JP3329087B2 - 積層体及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両のドアトリム、車
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体及びそ
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記した用途に使用される積層体とし
て、所定形状に成形された木質系材料あるいは樹脂系材
料からなる基材に樹脂層を被覆したものが知られてい
る。このような積層体の一例としては、例えば特開平２
−２８６３１５号公報に記載されているように、ドアト
リムの形状に形成された木質系のハードボードからなる
基材と、この基材の表面に接着されてこれを全面被覆す
る表皮材とからなるドアトリムがある。

【０００３】このような構成のドアトリムを製造する工
程においては、図１４及び図１５に示すように、先ず基
材に表皮材を接着する前に所定の形状に成形した基材１
１の上縁部に断面略Ｌ字形の金属製部品である長尺のベ
ース１２を取り付けるとともに、基材１１の所定箇所に
複数個の金属製部品であるブラケット１３を取り付け
る。このベース１２とブラケット１３の基材１１への取
り付け方としては、図１６と図１７に示すように、ベー
ス１２又はブラケット１３の裏面に設けた爪部１２ａ又
は１３ａをプレスによって基材１１に食い込ませて取り
付ける方法が一般に採用されている。

【０００４】尚、このベース１２は、ドアのアウタパネ
ルとインナパネルとが形成する窓下縁部のスリット状開
口部に挿入され、ドアトリム１０のドア両パネルに対す
る掛止部として機能するとともに、ウエザストリップの
支持部として機能する。複数のブラケット１３は、その
切欠き２４ｂに係止した押し込み式の樹脂製のクリップ
を介して基材１１をドアのインナパネルに固定する機能
を有する。

【０００５】次に、図１８（ａ）に示すように、ベース
１２とブラケット１３を取り付けた所定の形状に成形さ
れた基材１１と表面に適宜所定の意匠模様がつけられた
表皮材１４とを、それぞれ真空成形型の下型１５と上型
１６の型面に沿って吸引保持し、その後両型１５，１６
の間で両部材１１，１４をプレスすることによって接着
剤１７で基材１１と表皮材１４との接着一体化が行われ
る。こうして両部材１１，１４が一体化されたのち、表
皮材１４は、図１８（ｂ）に示すようにその端末が基材
１１から幾分はみ出るように切断される。この表皮材１
４のはみ出し部分１４ａは、つづいて図１８（ｃ）に示
すように基材１１の端部を巻き込むように接着処理さ
れ、表皮材１４からはみ出て美観を損ねることが無いよ
うに形成される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記した従来のドアト
リムにおいては、基材１１と表皮材１４とを接着剤１７
を用いて接着しているため、接着剤１７を基材１１表面
に塗布する装置及び工程が必要であるとともに、基材１
１に接着させる表皮材１４はあらかじめシート状に成形
しておかなくてはならず、したがって表皮材１４を成形
するための別個の装置及び工程も必要となり、一連の製
造装置及び製造工程数が増加して複雑であるという問題
点があった。

【０００７】そこで、本願発明者等は、表皮材をあらか
じめシート状に形成することなく、また、接着剤を用い
ることなく基材及び表皮材を一体化することによって積
層体の製造工程を簡略化することにより積層体を製造す
る方法を、既に提案した（特願平６−１３６０７２）。

【０００８】ところで、上記した既に提案の方法におい
てもあらかじめ板金成形した金属製のベース１２と金属
製のブラケット１３が必要であり、また同ベース１２及
び同ブラケット１３を基材に打ちつける作業が必要であ
ることから工程数が多くコストアップにつながるという
問題点があった。

【０００９】また、製造工程の簡略化を図るべく、基材
１１の裏面の所定箇所に、熱可塑性樹脂製のベース１２
やブラケット１３をインジェクション成形により一体化
する工法を採用した場合にあっては、ベース１２やブラ
ケット１３が基材１１の表層にアンカー効果で接合され
ているにすぎないため、取り付け強度が低いという問題
点があった。そこで本発明は、上記の課題を解決するこ
とを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、基材とこの基材の表面をほぼ全面的に被
覆する表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品と
で構成された積層体において、前記表皮材と取付部品と
が互いに溶着可能な熱可塑性樹脂材料からなり、前記基
材の前記取付部品の取り付け部となる部分に少なくとも
１つの貫通孔を設け、前記基材の裏面と前記取付部品と
の間の少なくとも一部に前記表皮材と同一の熱可塑性樹
脂材料で溶着ベースを形成し、前記貫通孔を前記表皮材
と同一の熱可塑性樹脂材料で満たすことによって前記表
皮材と前記溶着ベースを連結し、前記取付部品を前記溶
着ベースに溶着して前記基材と一体的に結合したことを
特徴とする。

【００１１】また、このような積層体を製造する方法
が、取付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少
なくとも１つの貫通孔が設けられた基材を使用し、前記
基材とこの基材の表面に供給された前記表皮材となる溶
融した熱可塑性樹脂材料とを、前記基材の裏面のほぼ全
面に当接して同基材を支持する基材側成形型と前記表皮
材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成形型
とからなる表皮材成形型で所定厚にプレスすることによ
って、前記基材の表面ほぼ全面に前記溶融した熱可塑性
樹脂材料を押し広げて表皮材を形成するとともに、前記
基材の前記取付部品の取り付け部となる部分に設けられ
た前記貫通孔を通して前記基材の裏側表面の前記取付部
品取り付け部の少なくとも一部に所定厚に前記溶融した
熱可塑性樹脂材料を行き渡らせて溶着ベースを形成する
工程と、前記表皮材及び溶着ベースを一体成形した基材
を、前記表皮材を一体成形した基材の裏面のほぼ全面に
当接して同基材を支持するとともに、前記取付部品の形
状の空隙を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間
で形成する凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前
記表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側
成形型とからなる取付部品成形型にセットする工程と、
前記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可
塑性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態
で注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を
一体成形する工程とからなることを特徴とする。

【００１２】また、同様の積層体を製造する方法が、取
付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少なくと
も１つの貫通孔が設けられた基材を使用し、前記基材
を、前記基材の裏面のほぼ全面に当接して同基材を支持
するとともに、薄い板状の空隙を前記取付部品の取り付
け部となる基材の裏面との間で形成する凹部が一部に設
けられた基材側成形型と、前記表皮材の表面に対応する
形状の成形面を有し、型締めしたとき前記基材の表面と
型面間に薄い空隙を形成する表皮側成形型とからなる表
皮材成形型にセットする工程と、前記基材の表面と型面
間の薄い空隙に、前記表皮材となる溶融した熱可塑性樹
脂材料を注入することによって、前記基材の表面ほぼ全
面に前記溶融した熱可塑性樹脂材料を行き渡らせるとと
もに、前記基材の前記取付部品の取り付け部となる部分
に設けられた前記貫通孔を通して前記基材の裏面の薄い
板状の空隙に前記溶融した熱可塑性樹脂材料を行き渡ら
せて硬化させ、前記表皮材及び溶着ベースを形成する工
程と、前記表皮材を一体成形した基材を、前記表皮材及
び溶着ベースを一体成形した基材の裏面のほぼ全面に当
接して同基材を支持するとともに、前記取付部品の形状
の空隙を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間で
形成する凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前記
表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成
形型とからなる取付部品成形型にセットする工程と、前
記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可塑
性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態で
注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を一
体成形する工程とからなることを特徴とする。

【００１３】なおこのような積層体及びその製造方法に
おいて、表皮材を構成する熱可塑性樹脂を比較的軟質の
熱可塑性樹脂材料とし、取付部品を構成する熱可塑性樹
脂材料を前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料より硬
質の熱可塑性樹脂材料とすることが望ましい。

【００１４】

【発明の作用及び効果】このように構成された本発明の
積層体では、基材に対する取付部品の取り付け部となる
部分に設けられた少なくとも１つの貫通孔を通して基材
の表面側の表皮材と裏面側の溶着ベースが一体的に連結
され、この溶着ベースに取付部品が溶着されているた
め、貫通孔内の表皮材用熱可塑性樹脂が破断されない限
り取付部品が外れることはなく、取付部品を基材に対し
て強固に固定することができる。

【００１５】そしてこのような本発明の積層体の製造方
法においては、表皮材をあらかじめシート状に形成する
必要がないとともに、接着剤を用いないので接着剤の塗
布工程を設ける必要がないことから積層体の製造工程を
簡略化できる。さらに、取付部品を成形と同時に基材に
一体化することにより積層体の製造工程を一層簡略化で
きる。

【００１６】なおこのような積層体において、特に表皮
材を構成する熱可塑性樹脂材料を比較的軟質の熱可塑性
樹脂材料とし、取付部品を構成する熱可塑性樹脂材料を
前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料より硬質の熱可
塑性樹脂材料とすれば、積層体の表面感触を良好なもの
としながら取付部品の強度を十分に保持することができ
る。

【００１７】

【実施例】本発明の積層体の一実施例として車両用のド
アトリムを採用し、以下に図面を用いて、その構造とそ
の製造方法を説明する。この実施例のドアトリムは、図
１及び図２に示すような自動車用のドアトリム２０であ
って、ドアトリムの形状に形成され所定箇所に小貫通孔
２１ａ，２１ｂを設けた基材２１と、この基材２１の表
面の全面を被覆する表皮材２２と、裏面の所定箇所を被
覆する溶着ベース２２ａ，２２ｂと、この基材２１の裏
側に取り付けられた樹脂部品であるベース２３とブラケ
ット２４とで構成される。必要に応じてこの表皮材２２
の一部分がオーナメント２５で装飾されている。

【００１８】この基材２１は、木質の繊維、粉末などの
主原料にフェノール樹脂を結着剤として添加混合した集
合体を多孔性を保って成形した木質系成形体からなり、
その寸法は、前後方向が９０cm、上下方向が５０cm、肉
厚が３mm程度である。基材２１には図２に示すように、
上縁端部の前後方向全長にわたって幅２０mm程度の部位
と、前後縁端及び下縁端から数十mm内側部分の所定複数
箇所の２０mm幅で５０mm長程度の範囲の部位に，それぞ
れ基材２１の肉厚方向の小貫通孔２１ａ，２１ｂが設け
られている。この小貫通孔２１ａ，２１ｂの直径は、１
mm程度のものであり、１平方cm当たりに４個程度の密度
で明けられている。

【００１９】この表皮材２２は、ＪＩＳ−Ａショア硬度
が６０程度である熱可塑性樹脂材料であるポリプロピレ
ン樹脂からなる。表皮材２２用熱可塑性樹脂材料は、基
材２１の表側表面を全面的に０．５mm程度の厚さで被覆
して、表皮材２２を形成するとともに、基材２１の上部
端縁と小貫通孔２１ａを通った熱可塑性樹脂材料で、裏
面において基材２１の上縁端部の前後方向全長にわたっ
て幅２０mm程度の部位を０．５mm程度の厚さで被覆し、
溶着ベース２２ａを形成する。さらに、表皮材２２用熱
可塑性樹脂材料は、基材２１の小貫通孔２１ｂを通っ
て、裏面において、基材２１の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の２０mm幅で５０mm長程
度の範囲の部位を０．５mm程度の厚さで被覆し、溶着ベ
ース２２ｂを形成する。多孔性である木質系基材２１と
表皮材２２及び溶着ベース２２ａ，２２ｂとの接合部
は、表皮材２２用熱可塑性樹脂材料が多孔性の基材２１
の表面の無数の隙間に含浸・充填された状態で硬化した
形態になっており、両部材２１と２２，２２ａ，２２ｂ
がアンカー効果で接合されている。また、複数の小貫通
孔２１ａ，２１ｂの内部も表皮材２２と同一の熱可塑性
樹脂材料で充填されて、表皮材２２と両溶着ベース２２
ａ，２２ｂを連結している。

【００２０】この基材２１の裏側に取り付けられた取付
部品には、基材２１の上縁端部の裏面側の前後方向全長
にわたって取り付けられたベース２３と基材２１の前後
縁端及び下縁端から数十mm内側部分の裏面側の所定複数
箇所に取り付けられた複数のブラケット２４とがある。
これらの取付部品２３，２４は、ＪＩＳ−Ａショア硬度
が９０程度である熱可塑性樹脂材料であるポリプロピレ
ン樹脂からなる。このベース２３は、断面略Ｌ字形で長
尺の部品であり、Ｌ字形の外側の一面が基材２１の裏面
上縁端部に設けられた前述の溶着ベース２２ａに、後述
のように溶着されている。複数のブラケット２４は、図
３に示すようにその各々が一面に開口部２４ａを有し、
さらに、開口部２４ａに垂直なもう一面に、ドアインナ
パネルに固定する為の押し込み式の樹脂クリップを係止
するための切欠き２４ｂと、開口部２４ａに向けて開口
するその切欠き２４ｂへの樹脂クリップ導入開口２４ｃ
を有する中空の直方体形状をしている。そして、樹脂ク
リップを係止するための切欠き２４ｂが設けられた面の
対向外側面２４ｄにおいて基材２１裏面の所定複数箇所
に設けられた前述の溶着ベース２２ｂに溶着されてい
る。

【００２１】必要に応じて取り付けられるオーナメント
２５は、図２に示すように、薄肉鋼板を所定形状に板金
加工し、基材２１に取り付けるための爪２５ｂを設けた
基板２５ａに、ウレタンフォーム等のクッション材を介
してファブリック等の装飾表皮材２５ｃを貼り込んだ構
造を有するものである。

【００２２】このように構成されたドアトリム２０にお
いては、基材２１のベース２３とブラケット２４の取り
付け部となる部分に設けられた複数の小貫通孔２１ａ，
２１ｂを通して、表皮材２２と溶着ベース２２ａ，２２
ｂが一体的に連結されているので、貫通孔２１ａ，２１
ｂ内の表皮材２２用熱可塑性材料が破断されない限り溶
着ベース２２ａ，２２ｂが基材２１から外れることはな
く、このような溶着ベース２２ａ，２２ｂに溶着された
ベース２３及びブラケット２４の基材２１に対する取り
付け強度はきわめて大きくなる。さらに、接着剤を使用
していないことから製造時における接着剤の塗布むらな
どに起因した確実に接着されていない箇所の形成の可能
性もなく、使用材料を低減できるという効果もある。さ
らに、表皮材２２を構成する熱可塑性樹脂材料を比較的
軟質の熱可塑性樹脂材料とし、取付部品２３，２４を構
成する熱可塑性樹脂材料を、表皮材２２を構成する熱可
塑性樹脂材料より硬質の熱可塑性樹脂材料としているの
で、ドアトリム２０の表面感触を良好なものとしながら
取付部品２３，２４の強度を十分に保持することができ
る。

【００２３】次に本発明の積層体の製造方法の一実施例
である上記の構成のドアトリムの製造方法を図面を用い
て説明する。図４から図１２には、本発明にかかる製造
方法を、図１及び図２に示されたドアトリム２０の製造
に適用した場合の図が示されている。ここで、図４から
図６が基材２１に表皮材２２を一体成形する工法を説明
するための図であり、図７から図１２が表皮材２２を形
成した基材２１に取付部品であるベース２３及びブラケ
ット２４を一体成形する工法を説明するための図であ
る。

【００２４】まず、基材２１に表皮材２２を一体成形す
る工法を説明する。基材２１に表皮材２２を一体成形す
るには、基材２１の裏面のほぼ全面に当接して基材２１
を支持する裏側成形面３０ａが形成された下型３０と、
表皮材表面の意匠模様を形成するためのシボが刻まれた
表側成形面３１ａが形成された上型３１とからなる上下
一対の成形型３０，３１が用いられる。図５に示すよう
に、下型３０の裏側成形面３０ａには、裏側成形面３０
ａ上に基材２１をセットしたとき、基材２１の上縁部の
前後方向全長にわたって幅２０mm程度の範囲の裏面２１
ｃと下型３０の裏側成形面３０ａの間には、０．５mm程
度の間隔の空隙３０ｂを形成すべく、凹部３０ａ１が設
けられている。さらに、図６に示すように、下型３０の
裏側成形面３０ａには、裏側成形面３０ａ上に基材２１
をセットしたとき、基材２１の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の２０mm幅で５０mm長程
度の範囲の裏面２１ｄと下型３０の裏側成形面３０ａの
間には、０．５mm程度の間隔の空隙３０ｃを形成すべ
く、凹部３０ａ２が設けられている。

【００２５】製造に当たっては、あらかじめ５０℃から
８０℃の温度に調節されている成形型３０，３１のうち
の下型３０の成形面３０ａに、まずドアトリムの形状の
木質系成形体からなる基材２１をセットした後、この基
材２１の上面に表皮材となるポリプロピレン樹脂２２me
ltを溶融状態（１８０℃から２００℃）で供給装置３２
を用いて供給する。続いて上型３１を下げて下型３０と
の間でプレスすることによって、溶融樹脂２２meltが押
し広げられ、基材２１の表面の全面を覆うとともに、基
材２１の上縁部外側を通りまた複数の小貫通孔２１ａを
通ってこれを充填し、基材２１裏面と下型の成形面３０
ａの凹部３０ａ１の間に形成された空隙３０ｂを充填す
る。また、これと同時に、溶融樹脂２２meltは複数の小
貫通孔２１ｂを通ってこれを充填し、基材２１裏面と下
型の成形面３０ａの凹部３０ａ２の間に形成された空隙
３０ｃを充填する。溶融樹脂２２meltは、基材２１と接
触する部分において基材２１の内部の少なくとも表側の
表面の無数の隙間を充填するように含浸して、直ちに硬
化し、基材２１の表面全面と裏面の所定部分２１ｃ，２
１ｄが表皮材２２用熱可塑性樹脂材料で被覆され、表皮
材２２と溶着ベース２２ａ，２２ｂが形成されるととも
に、複数の小貫通孔２１ａ，２１ｂが表皮材２２用熱可
塑性樹脂材料で充填された基材２１と表皮材２２の一体
成形体が形成される。

【００２６】次に、表皮材２２を形成した基材２１に取
付部品であるベース２３及びブラケット２４を一体成形
する方法を説明する。図７に示すように、表皮材２２を
形成した基材２１に取付部品であるベース２３及びブラ
ケット２４を一体成形するには、表皮材２２を形成した
基材２１の裏面のほぼ全面に当接して、表皮材２２を形
成した基材２１を支持する成形面４０ａが形成された下
型４０と、表皮材２２を形成した基材２１の表面形状に
対応する成形面４１ａが形成された上型４１とからなる
上下一対の成形型４０，４１が用いられる。後述するよ
うに、下型４０の成形面４０ａには、成形面４０ａ上に
表皮材２２を形成した基材２１をセットしたとき、基材
２１の上縁部裏面の溶着ベース２２ａと下型４０の成形
面４０ａの間及び、基材２１の前後縁端及び下縁端から
数十mm内側部分の所定複数箇所の溶着ベース２２ｂと下
型４０の成形面４０ａの間にベース２３及びブラケット
２４形状の空隙４０ｂ，４０ｃを形成すべく凹部が設け
られている。さらに、下型４０には、基材２１の上部の
ベース２３成形部にエアシリンダ４２によって型の上下
方向に慴動可能なベース部スライド４３と、基材２１の
下部のブラケット２４成形部にエアシリンダ４４によっ
て型の左右方向に慴動可能なブラケット部スライド４５
と、ベース２３成形用の空隙４０ｂ及びブラケット２４
成形用の空隙４０ｃに開口する樹脂供給通路４６（な
お、この樹脂供給通路４６には、供給途中に溶融樹脂の
温度の降下を防止すべくヒータ４７が設けられてい
る。）が設けられている。さらに、樹脂供給通路４６の
もう一端には溶融樹脂の注入装置４８が取り付けられて
いる。

【００２７】ベース２３成形部の型構造は、図８に示す
ようにベース部スライド４３を最下限に下ろした状態で
その上面４３ａが下型成形面４０ａの一部をなし、成形
面４０ａ上に表皮材２２を形成した基材２１をセットし
たとき、表皮材２２を形成した基材２１を密着して支え
るとともに、その側面の一部４３ｂと下型成形面４０ａ
の一部４０ｄと基材２１の裏面の一部に形成された溶着
ベース２２ａの表面とで囲まれるベース２３成形用の空
隙４０ｂを形成している。ベース２３成形用の空隙４０
ｂを形成する下型成形面４０ａの一部４０ｄには樹脂供
給通路４６が開口している。

【００２８】ブラケット２４成形部の型構造は、図９に
示すようにブラケット部スライド４５を最右限に位置さ
せた状態でその表面４５ａと下型成形面４０ａの一部４
０ｅと基材２１の裏面の一部に形成された溶着ベース２
２ｂとで囲まれるブラケット２４成形用の空隙４０ｃを
形成している。ブラケット２４成形用の空隙４０ｃを形
成する下型成形面４０ａの一部４０ｅには樹脂供給通路
４６が開口している。

【００２９】製造に当たっては、あらかじめ常温程度の
温度に調節されている上下一対の成形型４０，４１の各
成形面４０ａ，４１ａの間に前工程において表皮材２２
及び溶着ベース２２ａ，２２ｂを形成した基材２１がセ
ットされる。この時、ベース部スライド４３はエアシリ
ンダ４２により最下限位置にセットされ、ブラケット部
スライド４５はエアシリンダ４４により最右限位置にセ
ットされている。この状態でベース２３成形用の空隙４
０ｂとブラケット２４成形用の空隙４０ｃ内に溶融状態
（１８０℃〜２００℃）の取付部品２３，２４用熱可塑
性樹脂材料２３meltを注入装置４８によって樹脂供給通
路４６から高圧（１平方cm当たり１００〜３００kg）で
注入することによって、溶融樹脂材料２３meltが基材２
１の裏面の一部に形成された溶着ベース２２ａ，２２ｂ
と溶着して硬化し、ベース２３とブラケット２４が成形
される。

【００３０】次に、図１０から図１２に示すように、ブ
ラケット部スライド４５をエアシリンダ４４によりブラ
ケット２４の樹脂クリップを係止するための切欠き２４
ｂが設けられた面材２４ｅが脱型できる位置まで移動す
るとともにベース部スライド４３をエアシリンダ４２に
より最上限位置に移動して樹脂部品２３，２４を一体成
形した表皮材２２つき基材２１を斜め上方に脱型する。
脱型の後、ベース２３とブラケット２４に付いてくるラ
ンナー２３ａ，２４ｆを切り取って図１及び図２に示さ
れたドアトリム２０を得る。

【００３１】図１３には、本発明にかかる製造方法の第
２番目の実施例であるドアトリムの製造方法のうち、基
材２１に表皮材２２及び溶着ベース２２ａ，２２ｂを一
体成形するための工程を説明するための図が示されてい
る。基材２１に表皮材２２及び溶着ベース２２ａ，２２
ｂを一体成形するには、基材２１の裏面のほぼ全面に当
接する成形面５１ａが形成された上型５１と、表皮材表
面の意匠模様を形成するためのシボが刻まれた表側成形
面５０ａが形成された下型５０とからなる上下一対の成
形型５０，５１が用いられる。上型５１には、第１番目
の実施例と同様に、基材２１裏面との間の空隙５１ｂ，
５１ｃを形成すべく凹部が設けられている。下型５０に
は、成形面５０ａの一部に開口する樹脂供給通路５２
（なお、この樹脂供給通路５２には、供給途中に溶融樹
脂の温度の降下を防止すべくヒータ５３が設けられてい
る。）が設けられている。さらに、樹脂供給通路５２の
もう一端には溶融樹脂の注入装置５４が取り付けられて
いる。

【００３２】製造に当たっては、まず、一対の成形型５
０，５１の各成形面５０ａ，５１ａの間に基材２１がセ
ットされる。ついでこの基材２１の表面と下型５０の成
形面５０ａとの間に表皮材を構成する溶融状態（１８０
℃から２００℃）の熱可塑性樹脂材料２２meltを注入装
置５４によって樹脂供給通路５２より高圧（１平方cm当
たり１００〜３００kg）で注入することによって、基材
２１の表面の全面を覆うとともに、基材２１の上縁部及
び上縁部と前後縁端及び下縁端から数十mm内側部分の所
定複数箇所に設けられた複数の小貫通孔２１ａ，２１ｂ
を通って基材２１裏面と下型の成形面３０ａの間の所定
箇所に設けられた空隙５１ｂ，５１ｃを充填する。溶融
樹脂２２meltは、基材２１と接触する部分において基材
２１の内部の少なくとも表側の表面の無数の隙間を充填
するように含浸して、直ちに硬化し、基材２１の表面全
面と裏面の所定部分２１ｃ，２１ｄが表皮材２２用熱可
塑性樹脂材料で被覆されて、表皮材２２と溶着ベース２
２ａ，２２ｂが形成されるとともに、複数の小貫通孔２
１ａ，２１ｂを通して表皮材２２と溶着ベース２２ａ，
２２ｂが連結される。次の工程である表皮材２２を形成
した基材２１に取付部品であるベース２３及びブラケッ
ト２４を一体成形する工程は、前述の第１実施例と同一
である。

【００３３】上述したような第１番及び第２実施例のド
アトリムの製造方法によれば、従来の製造方法において
は必須であった接着剤の塗布工程、表皮材の成形工程を
設ける必要がなく、製造工程を簡略化できるとともに、
ベースとブラケットを成形と同時に基材に一体化するこ
とにより積層体の製造工程を更に簡略化できる。

【００３４】なお上記の実施例においては、基材として
木質系成形体を用いたが、硬質発泡ウレタンなどからな
る多孔性の樹脂系成形体を用いてもよい。この他、フェ
ノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬
化性の樹脂材料やポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂等の
熱可塑性樹脂材料を主体として適宜補強材や帯電防止剤
等を添加した多孔性の樹脂系成形体等を用いることがで
きる。そして、それらの材料からなる基材と表皮材を構
成する樹脂との濡れ性が悪いような場合には、変成オレ
フィン等の表面改質剤を基材表面に塗布するとよい。

【００３５】また、上記実施例においては、表皮材とし
てポリプロピレン樹脂を用いたが、他のオレフィン系樹
脂、例えばポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合
体等の熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。表皮材に光沢
を付与する光沢付与剤や難燃剤等を添加することも製品
の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる積層体の一実施例であるドアト
リムの斜視図である。

【図２】図１における線Ｙ−Ｙで切断した断面図であ
る。

【図３】取付部品の１つであるブラケットの斜視図であ
る。

【図４】本発明にかかる積層体の製造方法の第１番目の
実施例であるドアトリムの製造方法のうち基材に表皮材
及び溶着ベースを一体成形する工程を説明するための図
である。

【図５】図４のＣ部拡大図である。

【図６】図４のＤ部拡大図である。

【図７】本発明にかかる積層体の製造方法の第１番目の
実施例であるドアトリムの製造方法のうち表皮材及び溶
着ベースを一体成形した基材に取付部品を一体成形する
工程を説明するための図である。

【図８】図７のＥ部拡大図である。

【図９】図７のＦ部拡大図である。

【図１０】本発明にかかる積層体の製造方法の第１番目
の実施例であるドアトリムの製造方法のうち表皮材及び
溶着ベースを一体成形した基材に取付部品を一体成形す
る工程を説明するための図である。

【図１１】図１０のＧ部拡大図である。

【図１２】図１０のＨ部拡大図である。

【図１３】本発明にかかる積層体の製造方法の第２番目
の実施例であるドアトリムの製造方法のうち基材に表皮
材及び溶着ベースを一体成形する工程を説明するための
図である。

【図１４】従来のドアトリムの裏面斜視図である。

【図１５】図１４における線Ｘ−Ｘで切断した断面図で
ある。

【図１６】図１５のＡ部拡大図である。

【図１７】図１５のＢ部拡大図である。

【図１８】従来のドアトリムの製造方法を説明するため
の工程図である。

【符号の説明】

２１ 基
材 ２１ａ，２１ｂ 貫
通孔 ２２ 表
皮材 ２２ａ，２２ｂ 溶
着ベース ２３ 取
付部品（ベース） ２４ 取
付部品（ブラケット） ３０，３１，５０，５１ 表
皮材成形型 ４０，４１ 取
付部品成形型 ３０ａ，３１ａ，４０ａ，４１ａ，５０ａ，５１ａ 成
形面 ３０ａ１，３０ａ２ 凹
部 ３０ｂ，３０ｃ，４０ｂ，４０ｃ，５１ｂ，５１ｃ 空
隙

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 (56)参考文献 特開 平５−96556（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 69/00 - 69/02 B29C 43/18

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材とこの基材の表面をほぼ全面的に被
   覆する表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品と
   で構成された積層体において、前記表皮材と取付部品と
   が互いに溶着可能な熱可塑性樹脂材料からなり、前記基
   材の前記取付部品の取り付け部となる部分に少なくとも
   １つの貫通孔を設け、前記基材の裏面と前記取付部品と
   の間の少なくとも一部に前記表皮材と同一の熱可塑性樹
   脂材料で溶着ベースを形成し、前記貫通孔を前記表皮材
   と同一の熱可塑性樹脂材料で満たすことによって前記表
   皮材と前記溶着ベースを連結し、前記取付部品を前記溶
   着ベースに溶着して前記基材と一体的に結合したことを
   特徴とする積層体。
2. 【請求項２】 前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料
   が比較的軟質の熱可塑性樹脂材料であり、前記取付部品
   を構成する熱可塑性樹脂材料が前記表皮材を構成する熱
   可塑性樹脂材料より硬質の熱可塑性樹脂材料であること
   を特徴とする請求項１に記載の積層体。
3. 【請求項３】 基材とこの基材の表面を全面的に被覆す
   る表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品とで構
   成された積層体の製造方法において、 前記取付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少
   なくとも１つの貫通孔が設けられた基材を使用し、 前記基材とこの基材の表面に供給された前記表皮材とな
   る溶融した熱可塑性樹脂材料とを、前記基材の裏面のほ
   ぼ全面に当接して同基材を支持する基材側成形型と前記
   表皮材の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成
   形型とからなる表皮材成形型で所定厚にプレスすること
   によって、前記基材の表面ほぼ全面に前記溶融した熱可
   塑性樹脂材料を押し広げて表皮材を形成するとともに、
   前記基材の前記取付部品の取り付け部となる部分に設け
   られた前記貫通孔を通して前記基材の裏面の前記取付部
   品取り付け部の少なくとも一部に所定厚に前記溶融した
   熱可塑性樹脂材料を行き渡らせて溶着ベースを形成する
   工程と、 前記表皮材及び溶着ベースを一体成形した基材を、前記
   表皮材を一体成形した基材の裏面のほぼ全面に当接して
   同基材を支持するとともに、前記取付部品の形状の空隙
   を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間で形成す
   る凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前記表皮材
   の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成形型と
   からなる取付部品成形型にセットする工程と、 前記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可
   塑性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態
   で注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を
   一体成形する工程とからなることを特徴とする積層体の
   製造方法。
4. 【請求項４】 基材とこの基材の表面を全面的に被覆す
   る表皮材と基材の裏側に取り付けられた取付部品とで構
   成された積層体の製造方法において、 前記取付部品の取り付け部となる部分に、あらかじめ少
   なくとも１つの貫通孔が設けられた基材を使用し、 前記基材を、前記基材の裏面のほぼ全面に当接して同基
   材を支持するとともに、薄い板状の空隙を前記取付部品
   の取り付け部となる基材の裏面との間で形成する凹部が
   一部に設けられた基材側成形型と、前記表皮材の表面に
   対応する形状の成形面を有し、型締めしたとき前記基材
   の表面と型面間に薄い空隙を形成する表皮側成形型とか
   らなる表皮材成形型にセットする工程と、 前記基材の表面と型面間の薄い空隙に、前記表皮材とな
   る溶融した熱可塑性樹脂材料を注入することによって、
   前記基材の表面ほぼ全面に前記溶融した熱可塑性樹脂材
   料を行き渡らせるとともに、前記基材の前記取付部品の
   取り付け部となる部分に設けられた前記貫通孔を通して
   前記基材の裏面の薄い板状の空隙に前記溶融した熱可塑
   性樹脂材料を行き渡らせて硬化させ、前記表皮材及び溶
   着ベースを形成する工程と、 前記表皮材及び溶着ベースを一体成形した基材を、前記
   表皮材を一体成形した基材の裏面のほぼ全面に当接して
   同基材を支持するとともに、前記取付部品の形状の空隙
   を前記表皮材を一体成形した基材の裏面との間で形成す
   る凹部が一部に設けられた基材側成形型と、前記表皮材
   の表面に対応する形状の成形面を有する表皮側成形型と
   からなる取付部品成形型にセットする工程と、 前記取付部品の形状の空隙に前記表皮材を構成する熱可
   塑性樹脂材料と溶着可能な熱可塑性樹脂材料を溶融状態
   で注入し、前記溶着ベースと溶着させて前記取付部品を
   一体成形する工程とからなることを特徴とする積層体の
   製造方法。
5. 【請求項５】 前記表皮材を構成する熱可塑性樹脂材料
   が比較的軟質の熱可塑性樹脂材料であり、前記取付部品
   を構成する熱可塑性樹脂材料が前記表皮材を構成する熱
   可塑性樹脂材料より硬質の熱可塑性樹脂材料であること
   を特徴とする請求項３または請求項４に記載の積層体の
   製造方法。