JPH0628876B2 - 自動車用内装部品およびその製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品およびその製造方法Info
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- JPH0628876B2 JPH0628876B2 JP1247295A JP24729589A JPH0628876B2 JP H0628876 B2 JPH0628876 B2 JP H0628876B2 JP 1247295 A JP1247295 A JP 1247295A JP 24729589 A JP24729589 A JP 24729589A JP H0628876 B2 JPH0628876 B2 JP H0628876B2
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 本発明は自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品およ
びその製造方法に関するもので、特に、外観にソフト感
を与えるためにスラッシュ成形により形成した表皮材を
使用する自動車用内装部品およびその製造方法に関す
る。
びその製造方法に関するもので、特に、外観にソフト感
を与えるためにスラッシュ成形により形成した表皮材を
使用する自動車用内装部品およびその製造方法に関す
る。
《従来の技術》 従来から、自動車用ドアトリム、インストルメントパッ
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外
観，表面感触が要求される内装部品の製造方法としてス
ラッシュ成形が多用されている。
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外
観，表面感触が要求される内装部品の製造方法としてス
ラッシュ成形が多用されている。
このスラッシュ成形は、表皮材の成形方法の一つであ
り、通常ドアトリム等の内装部品を製作するには、表皮
材のスラッシュ成形工程の他に、芯材を成形する工程や
表皮材と芯材とを一体化する一体化プレス工程が必要で
ある。
り、通常ドアトリム等の内装部品を製作するには、表皮
材のスラッシュ成形工程の他に、芯材を成形する工程や
表皮材と芯材とを一体化する一体化プレス工程が必要で
ある。
例えば、第６図に示すように、スラッシュ成形装置（図
示せず）を使用して、表皮材（表皮層と発泡層とから構
成される）１が成形されるとともに、この表皮材１と貼
合わされる芯材２が別途工程でプレス成形されている。
示せず）を使用して、表皮材（表皮層と発泡層とから構
成される）１が成形されるとともに、この表皮材１と貼
合わされる芯材２が別途工程でプレス成形されている。
なお、この芯材２は、成形性，コスト等を考慮してＰＰ
複合樹脂板が多用されるが、ＰＰ複合樹脂板の接着性を
補うために、芯材２の表面側ウレタンフォーム３等の接
着媒体がラミネートされている。
複合樹脂板が多用されるが、ＰＰ複合樹脂板の接着性を
補うために、芯材２の表面側ウレタンフォーム３等の接
着媒体がラミネートされている。
そして、次工程で表皮材１と芯材２と圧着加工を行う
が、この一体化のタイミングは表皮材１の発泡層の発泡
完了直前にプレス一体化してドアトリム４の製作を完了
する。
が、この一体化のタイミングは表皮材１の発泡層の発泡
完了直前にプレス一体化してドアトリム４の製作を完了
する。
このほかに、第７図に示すように、ウレタン注入成形方
法を使用する従来方法も実施されている。
法を使用する従来方法も実施されている。
この方法は、スラッシュ成形により所要形状に成形した
表皮材１をモールド成形用下型５にセットするととも
に、モールド成形用上型６には射出成形等により成形さ
れた芯材２を仮止めしておき、モールド成形用下型５内
に半硬質のウレタン樹脂液７を注入し、発泡固化させ
て、表皮材１と芯材２との間にパット材として機能する
半硬質ウレタンを一体化するという方法である。
表皮材１をモールド成形用下型５にセットするととも
に、モールド成形用上型６には射出成形等により成形さ
れた芯材２を仮止めしておき、モールド成形用下型５内
に半硬質のウレタン樹脂液７を注入し、発泡固化させ
て、表皮材１と芯材２との間にパット材として機能する
半硬質ウレタンを一体化するという方法である。
《発明が解決しようとする課題》 しかしながら、上述した従来の製造方法においては、ま
ず前者のプレス一体化工法においては、表皮材１並びに
芯材２の成形工程および表皮材１と芯材２との一体化工
程の合計３工程を必要とし、工程数が多く、コストアッ
プを招来するととも、芯材２はプレート状の樹脂板，複
合樹脂板をプレート成形する関係上、深絞り加工が困難
であり、複雑な曲面形状には対応できず、造形自由度に
大きな制約を受けるという欠点も指摘されている。
ず前者のプレス一体化工法においては、表皮材１並びに
芯材２の成形工程および表皮材１と芯材２との一体化工
程の合計３工程を必要とし、工程数が多く、コストアッ
プを招来するととも、芯材２はプレート状の樹脂板，複
合樹脂板をプレート成形する関係上、深絞り加工が困難
であり、複雑な曲面形状には対応できず、造形自由度に
大きな制約を受けるという欠点も指摘されている。
次に後者のウレタン注入成形方法においては、表皮材１
並びに芯材２の成形工程に加えてウレタン注入工程が必
要となり、前述従来例と同様工程が多くかかり、特にウ
レタン注入工程は設備が大掛りとなり、またウレタン原
料が極めてコスト高のため、上述従来工法によりも更に
コストアップするという問題点があった。
並びに芯材２の成形工程に加えてウレタン注入工程が必
要となり、前述従来例と同様工程が多くかかり、特にウ
レタン注入工程は設備が大掛りとなり、またウレタン原
料が極めてコスト高のため、上述従来工法によりも更に
コストアップするという問題点があった。
この発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、本
発明の目的とするところは、スラッシュ成形により、表
面外観，表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用内
装部品およびその製造方法において、 芯材として深絞り成形することができ、複雑な曲面形状
に対応できることにより、製品の造形自由度を飛躍的に
向上させるとともに、製造工程を大巾に短縮化でき、大
幅なコストダウンが期待できる自動車用内装部品および
その製造方法を提供することにある。
発明の目的とするところは、スラッシュ成形により、表
面外観，表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用内
装部品およびその製造方法において、 芯材として深絞り成形することができ、複雑な曲面形状
に対応できることにより、製品の造形自由度を飛躍的に
向上させるとともに、製造工程を大巾に短縮化でき、大
幅なコストダウンが期待できる自動車用内装部品および
その製造方法を提供することにある。
《課題を解決するための手段》 上記目的を達成するために、本発明による自動車用内装
部品はスラッシュ成形により所要形状に成形された表皮
材と、モールドプレス型内に溶融樹脂を供給することよ
り所要形状に成形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂
芯材との間に介在され、緩衝性を備え、かつ、接着媒体
として機能する。高伸縮性不織布，軟質ウレタン，ホッ
トメルト不織布との三層構造体からなる緩衝材とから構
成されることを特徴とする。
部品はスラッシュ成形により所要形状に成形された表皮
材と、モールドプレス型内に溶融樹脂を供給することよ
り所要形状に成形された樹脂芯材と、上記表皮材と樹脂
芯材との間に介在され、緩衝性を備え、かつ、接着媒体
として機能する。高伸縮性不織布，軟質ウレタン，ホッ
トメルト不織布との三層構造体からなる緩衝材とから構
成されることを特徴とする。
さらに、上記自動車用内装部品の製造方法としてはスラ
ッシュ成形用金型の型面に、樹脂パウダーを付着させ
て、溶融させた後、冷却固化して表皮材を成形する工程
と、 前記工程で成形した表皮材をその表面を上側に向けモー
ルドプレス成形用上型の型面にセットするとともに、さ
らにその下側に、軟質ウレタンの上下面に高伸縮性不織
布とホッットメルト不織布とをそれぞれラミネートした
積層構造体からなる緩衝材を、高伸縮性不織布側を下側
に向けてセットする材料セット工程と、 モールドプレス成形用上型をモールドプレス成形用下型
に対して下降させ、モールドプレス成形用上下型を型締
めした後、モールドプレス成形用下型側から溶融樹脂を
上下型内に供給し、樹脂芯材を成形するとともに、樹脂
芯材，緩衝材，表皮材の三者を一体化する工程とからな
ることを特徴とする。
ッシュ成形用金型の型面に、樹脂パウダーを付着させ
て、溶融させた後、冷却固化して表皮材を成形する工程
と、 前記工程で成形した表皮材をその表面を上側に向けモー
ルドプレス成形用上型の型面にセットするとともに、さ
らにその下側に、軟質ウレタンの上下面に高伸縮性不織
布とホッットメルト不織布とをそれぞれラミネートした
積層構造体からなる緩衝材を、高伸縮性不織布側を下側
に向けてセットする材料セット工程と、 モールドプレス成形用上型をモールドプレス成形用下型
に対して下降させ、モールドプレス成形用上下型を型締
めした後、モールドプレス成形用下型側から溶融樹脂を
上下型内に供給し、樹脂芯材を成形するとともに、樹脂
芯材，緩衝材，表皮材の三者を一体化する工程とからな
ることを特徴とする。
《作用》 以上の構成から明らかなように、本発明による自動車用
内装部品は溶融樹脂をモールドプレス成形用型内で所要
形状に成形するため、複雑な形状に対応できる。
内装部品は溶融樹脂をモールドプレス成形用型内で所要
形状に成形するため、複雑な形状に対応できる。
さらに、緩衝材の高伸縮性不織布により、溶融樹脂が軟
質ウレタン内に侵入するのが防止できるとともに、この
高伸縮性不織布によりエア溜りが防止できる。
質ウレタン内に侵入するのが防止できるとともに、この
高伸縮性不織布によりエア溜りが防止できる。
また、軟質ウレタンのクッション作用により、溶融樹脂
をモールド成形する際生じる樹脂芯材の凹凸を吸収で
き、表皮材に凹凸が生じない。
をモールド成形する際生じる樹脂芯材の凹凸を吸収で
き、表皮材に凹凸が生じない。
さらにホッットメルト不織布は溶融樹脂からの伝導熱で
溶融し、緩衝材と表皮材とを強固に接着する接着媒体と
して有効に機能する。
溶融し、緩衝材と表皮材とを強固に接着する接着媒体と
して有効に機能する。
また、本発明方法によれば、スラッシュ成形された表皮
材を樹脂芯材の成形時、緩衝材を介して一体に成形する
というものであるから工程が短縮化でき、設備も簡略化
できる。
材を樹脂芯材の成形時、緩衝材を介して一体に成形する
というものであるから工程が短縮化でき、設備も簡略化
できる。
《実施例》 以下、本発明に係る自動車用内装部品およびその製造方
法について添付図面を参照しながら詳細に説明する。
法について添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図は本発明方法による自動車用内装部品の一実施例
としての自動車用ドアトリムを示すもので、図面におい
て、自動車用ドアトリム１０は、樹脂芯材１１と樹脂芯
材１１の表面側に積層貼着される緩衝材１２と、さらに
その表面側に貼着される表皮材１３との三層構造体から
大略構成されている。
としての自動車用ドアトリムを示すもので、図面におい
て、自動車用ドアトリム１０は、樹脂芯材１１と樹脂芯
材１１の表面側に積層貼着される緩衝材１２と、さらに
その表面側に貼着される表皮材１３との三層構造体から
大略構成されている。
さらに詳しくは、樹脂芯材１１は、フィラー入りＰＰ樹
脂やＡＢＳ樹脂等の溶融樹脂を所要曲面形状を備えたモ
ールドプレス型内でモールド成形するため、複雑な曲面
形状に成形できる。
脂やＡＢＳ樹脂等の溶融樹脂を所要曲面形状を備えたモ
ールドプレス型内でモールド成形するため、複雑な曲面
形状に成形できる。
そして、上記樹脂芯材１１の厚みは２〜３．５mm程度で
あり、緩衝材１２は樹脂芯材１１側から高伸縮性不織布
１４，軟質ウレタン１５，およびホッットメルト不織布
１６の三層積層体から構成され、高伸縮性不織布はポリ
エステルまたはレーヨン，ＰＰ不織布やそれらの混紡不
織布からなり、面密度は２０〜１２０ｇ／ｍ２であり、
軟質ウレタン１５は密度０．０２〜０．１８ｇ／cm3で
その厚みは１〜５ｍｍであり、ホッットメルト不織布１
６は低融点ポリエステル繊維を素材とし、面密度１０〜
７０ｇ／ｍ２のものがそれぞれ使用されている。
あり、緩衝材１２は樹脂芯材１１側から高伸縮性不織布
１４，軟質ウレタン１５，およびホッットメルト不織布
１６の三層積層体から構成され、高伸縮性不織布はポリ
エステルまたはレーヨン，ＰＰ不織布やそれらの混紡不
織布からなり、面密度は２０〜１２０ｇ／ｍ２であり、
軟質ウレタン１５は密度０．０２〜０．１８ｇ／cm3で
その厚みは１〜５ｍｍであり、ホッットメルト不織布１
６は低融点ポリエステル繊維を素材とし、面密度１０〜
７０ｇ／ｍ２のものがそれぞれ使用されている。
また、表皮材１３としては、ＰＶＣ樹脂パウダーをスラ
ッシュ成形により成形し、良好な表面外観、表面感触を
備えるスキン層１７と、ＰＶＣ樹脂パウダーと発泡剤と
を混入し、同様にスラッシュ成形により得た発泡層１８
との二層構造のものが使用されている。
ッシュ成形により成形し、良好な表面外観、表面感触を
備えるスキン層１７と、ＰＶＣ樹脂パウダーと発泡剤と
を混入し、同様にスラッシュ成形により得た発泡層１８
との二層構造のものが使用されている。
そして、表皮材１３と緩衝材１２との接着には、硬化剤
を添加したウレタン系接着剤１９が使用され、予め表皮
材１３の裏面側にコーティング処理されている。
を添加したウレタン系接着剤１９が使用され、予め表皮
材１３の裏面側にコーティング処理されている。
このように本発明による自動車用ドアトリム１０は樹脂
芯材１１の成形性が極めて優れているため、製品の造形
自由度が飛躍的に向上させるとともに、表皮材１３とし
てスラッシュ表皮材を使用している関係上、良好な表面
外観、表面感触が得られ、かつ、緩衝材１２の軟質ウレ
タン１５のクッション性により良好なソフト感が得られ
るという有利さがある。
芯材１１の成形性が極めて優れているため、製品の造形
自由度が飛躍的に向上させるとともに、表皮材１３とし
てスラッシュ表皮材を使用している関係上、良好な表面
外観、表面感触が得られ、かつ、緩衝材１２の軟質ウレ
タン１５のクッション性により良好なソフト感が得られ
るという有利さがある。
次に、第２図ないし第４図に基づいて、上記自動車用ド
アトリム１０の製造工程について説明する。
アトリム１０の製造工程について説明する。
第２図はスラッシュ成形による表皮材１３の成形工程を
示すもので、図面において、スラッシュ成形用金型２０
は電鋳型で構成され、自動車用ドアトリム１０の外観形
状と同一の型面を備えており、この金型２０は、ＰＶＣ
樹脂の溶融点以上（この実施例では２３０℃）に加熱し
た後、このスラッシュ成形用金型２０の内面側に対向し
て、ＰＶＣ樹脂パウダー２１を収容したパウダー供給ボ
ックス２２を耐熱性シール材２３を介して、図示しない
取付用治具により固定した後、金型２０並びにパウダー
供給ボックス２２を回転させる。
示すもので、図面において、スラッシュ成形用金型２０
は電鋳型で構成され、自動車用ドアトリム１０の外観形
状と同一の型面を備えており、この金型２０は、ＰＶＣ
樹脂の溶融点以上（この実施例では２３０℃）に加熱し
た後、このスラッシュ成形用金型２０の内面側に対向し
て、ＰＶＣ樹脂パウダー２１を収容したパウダー供給ボ
ックス２２を耐熱性シール材２３を介して、図示しない
取付用治具により固定した後、金型２０並びにパウダー
供給ボックス２２を回転させる。
そして、このスラッシュ成形用金型２０の型面にＰＶＣ
樹脂パウダー２１を付着させ、ＰＶＣ樹脂パウダー２１
を溶融後、冷却固化させれば、金型２０の型面に従って
スキン層１７が形成される。なお、余剰のＰＶＣ樹脂パ
ウダー２１はこのパウダー供給ボッスク２２内に容易に
回収される。
樹脂パウダー２１を付着させ、ＰＶＣ樹脂パウダー２１
を溶融後、冷却固化させれば、金型２０の型面に従って
スキン層１７が形成される。なお、余剰のＰＶＣ樹脂パ
ウダー２１はこのパウダー供給ボッスク２２内に容易に
回収される。
次いで、上記スキン層１７の成形と連続して、発泡層１
８をスキン層１７側に積層形成する工程について説明す
る。
８をスキン層１７側に積層形成する工程について説明す
る。
第３図に示すように、発泡性パウダー２を収容するパウ
ダー供給ボックス２５を、前工程同様に耐熱性シール材
２６を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型２０に取付固定した後、金型２０並びにパウダ
ー供給ボックス２５を回転させて、スキン層１７の内面
側に発泡層１８を積層形成する。
ダー供給ボックス２５を、前工程同様に耐熱性シール材
２６を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ成
形用金型２０に取付固定した後、金型２０並びにパウダ
ー供給ボックス２５を回転させて、スキン層１７の内面
側に発泡層１８を積層形成する。
上記発泡性パウダー２４としては、ＰＶＣ樹脂パウダー
に発泡剤としてアゾジカルボンアミドを混入したものを
使用する。
に発泡剤としてアゾジカルボンアミドを混入したものを
使用する。
このように表皮材１３としては、スキン層１７と発泡層
１８との二層構造体からなっているが、この状態では発
泡層１８の肉厚に多少のバラツキが生じている。
１８との二層構造体からなっているが、この状態では発
泡層１８の肉厚に多少のバラツキが生じている。
なお、本実施例においては表皮材１３としてスキン層１
７と発泡層１８との積層体を使用しているが、スキン層
１７のみで表皮材１３を構成してもよい。
７と発泡層１８との積層体を使用しているが、スキン層
１７のみで表皮材１３を構成してもよい。
次に、第４図，第５図は樹脂芯材１１の成形工程ならび
に樹脂芯材１１と表皮材１３との一体化工程を示すもの
で、まず、第４図に示すように、前記工程で成形した表
皮材１３を、モールドプレス成形用上型３０の型面にセ
ットする。
に樹脂芯材１１と表皮材１３との一体化工程を示すもの
で、まず、第４図に示すように、前記工程で成形した表
皮材１３を、モールドプレス成形用上型３０の型面にセ
ットする。
このとき、表皮材１３のスキン層１７を型面に対向させ
て、発泡層１８が下側に位置するようにセットし、この
発泡層１８の全面にわたり、硬化剤を含むウレタン系接
着剤１９を全面に塗布する。
て、発泡層１８が下側に位置するようにセットし、この
発泡層１８の全面にわたり、硬化剤を含むウレタン系接
着剤１９を全面に塗布する。
次いで、表皮材１３の下側に緩衝材１２を図示しない係
止ピン等によりモールドプレス成形用上型３０に仮止め
セットする。この緩衝材１２はホッットメルト不織布１
６が表皮材１３に対向し、高伸縮性不織布１４が下側に
向くようにセットする。
止ピン等によりモールドプレス成形用上型３０に仮止め
セットする。この緩衝材１２はホッットメルト不織布１
６が表皮材１３に対向し、高伸縮性不織布１４が下側に
向くようにセットする。
そして、モールドプレス成形用上型３０に表皮材１３並
びに緩衝材１２をセットした後、第５図に示すように、
図示しない昇降装置が動作してモールドプレス成形用上
型３０がモールドプレス成形用下型３１に対して下降し
て、両金型３０，３１が型締めされる。
びに緩衝材１２をセットした後、第５図に示すように、
図示しない昇降装置が動作してモールドプレス成形用上
型３０がモールドプレス成形用下型３１に対して下降し
て、両金型３０，３１が型締めされる。
このとき、型締めと同時にモールドプレス成形用下型３
１に形成されている樹脂供給経路３２を通じてフィラー
入りＰＰあるいはＡＢＳ樹脂等の溶融樹脂３３が型内に
供給される。
１に形成されている樹脂供給経路３２を通じてフィラー
入りＰＰあるいはＡＢＳ樹脂等の溶融樹脂３３が型内に
供給される。
そしてモールドプレス成形用上下型３０，３１の型間ク
リアランスに沿って溶融樹脂３３が流動した後、冷却固
化され、樹脂芯材１１が所要形状に成形されるともに、
この樹脂芯材１１に対して緩衝材１２を介して表皮材１
２が一体化される。
リアランスに沿って溶融樹脂３３が流動した後、冷却固
化され、樹脂芯材１１が所要形状に成形されるともに、
この樹脂芯材１１に対して緩衝材１２を介して表皮材１
２が一体化される。
このとき、溶融樹脂３３は高伸縮性不織布１４がバリア
として働くため、軟質ウレタン１５内に侵入することが
なく、軟質ウレタン１５のソフト感が低下することがな
い、また溶融樹脂３３の熱によりホッットメルト不織布
１６が溶融して、接着媒体として機能し、表皮材１３と
軟質ウレタン１５とは強固に接合する。
として働くため、軟質ウレタン１５内に侵入することが
なく、軟質ウレタン１５のソフト感が低下することがな
い、また溶融樹脂３３の熱によりホッットメルト不織布
１６が溶融して、接着媒体として機能し、表皮材１３と
軟質ウレタン１５とは強固に接合する。
その後、モールドプレス成形用上下型３０，３１を開放
した後、下型３１から成形されドアトリム１０を取り出
せば、軟質ウレタン１５が復元し、良好なクッション機
能が得られるとともに、樹脂芯材１１の凹凸は軟質ウレ
タン１５により有効に吸収されるため、表皮材１３表面
に凹凸が生じることがない。
した後、下型３１から成形されドアトリム１０を取り出
せば、軟質ウレタン１５が復元し、良好なクッション機
能が得られるとともに、樹脂芯材１１の凹凸は軟質ウレ
タン１５により有効に吸収されるため、表皮材１３表面
に凹凸が生じることがない。
このように本発明方法によれば、所要曲面に成形される
樹脂芯材１１と表皮材１３とが緩衝材１２を介して一体
化できるため工程が大幅に短縮化でき、設備も簡略化で
き、大幅なコストダウンが見込めるという有利さがあ
る。
樹脂芯材１１と表皮材１３とが緩衝材１２を介して一体
化できるため工程が大幅に短縮化でき、設備も簡略化で
き、大幅なコストダウンが見込めるという有利さがあ
る。
《発明の効果》 以上の記載から明らかなように本発明による自動車用内
装部品およびその製造方法によれば以下に記載する格別
の作用効果を有する。
装部品およびその製造方法によれば以下に記載する格別
の作用効果を有する。
本発明による自動車用内装部品によれば、樹脂芯材は
溶融樹脂をモールドプレス成形するものであるから、複
雑な曲面形状に容易に対応でき、製品の造形自由度を比
較的に向上させるという効果を有する。
溶融樹脂をモールドプレス成形するものであるから、複
雑な曲面形状に容易に対応でき、製品の造形自由度を比
較的に向上させるという効果を有する。
本発明方法による自動車用内装部品によれば、表面外
観，表面感触の良好なスラッシュ成形表皮材に加えて表
皮材と樹脂芯材との間に軟質ウレタンをベースとした緩
衝材を介在させているため、ソフト感が極めて優れてい
るとともに、クッション機能も備えた良好な自動車用内
装部品を提供するという効果を有する。
観，表面感触の良好なスラッシュ成形表皮材に加えて表
皮材と樹脂芯材との間に軟質ウレタンをベースとした緩
衝材を介在させているため、ソフト感が極めて優れてい
るとともに、クッション機能も備えた良好な自動車用内
装部品を提供するという効果を有する。
本発明方法による自動車用内装部品の製造方法によれ
ば、樹脂芯材の成形と同時に樹脂芯材と表皮材とを緩衝
材を介して一体化するというものであるから、表皮材の
成形工程および表皮材と樹脂芯材との一体化工程の二工
程で済むため、工程を大巾に短縮でき、さらに設備も簡
略化できるため、大幅なコストダウンを招来するという
効果を有する。
ば、樹脂芯材の成形と同時に樹脂芯材と表皮材とを緩衝
材を介して一体化するというものであるから、表皮材の
成形工程および表皮材と樹脂芯材との一体化工程の二工
程で済むため、工程を大巾に短縮でき、さらに設備も簡
略化できるため、大幅なコストダウンを招来するという
効果を有する。
第１図は本発明による自動車用内装部品を自動車用ドア
トリムに適用した実施例を示す縦断面図、第２図，第３
図は本発明方法における表皮材の成形工程を示す各断面
図、第４図，第５図は本発明方法における表皮材と芯材
との一体化工程を示す各断面図、第６図，第７図はスラ
ッシュ成形表皮材を使用する自動車用内装部品の製造方
法の従来例を簡略化して示す各説明図である。 １０……自動車用ドアトリム １１……樹脂芯材 １２……緩衝材 １３……表皮材 １４……高伸縮性不織布 １５……軟質ウレタン １６……ホッットメルト不織布 １７……スキン層 １８……発泡層 １９……ウレタン系接着剤 ２０……スラッシュ成形用金型 ３０……モールドプレス成形用上型 ３１……モールドプレス成形用下型 ３３……溶融樹脂
トリムに適用した実施例を示す縦断面図、第２図，第３
図は本発明方法における表皮材の成形工程を示す各断面
図、第４図，第５図は本発明方法における表皮材と芯材
との一体化工程を示す各断面図、第６図，第７図はスラ
ッシュ成形表皮材を使用する自動車用内装部品の製造方
法の従来例を簡略化して示す各説明図である。 １０……自動車用ドアトリム １１……樹脂芯材 １２……緩衝材 １３……表皮材 １４……高伸縮性不織布 １５……軟質ウレタン １６……ホッットメルト不織布 １７……スキン層 １８……発泡層 １９……ウレタン系接着剤 ２０……スラッシュ成形用金型 ３０……モールドプレス成形用上型 ３１……モールドプレス成形用下型 ３３……溶融樹脂
Claims (2)
- 【請求項１】スラッシュ成形により所要形状に成形され
た表皮材（１３）と、モールドプレス型内に溶融樹脂を
供給することより所要形状に成形された樹脂芯材（１
１）と、上記表皮材（１３）と樹脂芯材（１１）との間
に介在され、緩衝性を備え、かつ、接着媒体として機能
する、高伸縮性不織布（１４），軟質ウレタン（１
５），ホットメルト不織布（１６）との三層構造体から
なる緩衝材（１２）とから構成されることを特徴とする
自動車用内装部品。 - 【請求項２】スラッシュ成形用金型（２０）の型面に、
樹脂パウダーを付着させて、溶融させた後、冷却固化し
て表皮材（１３）を成形する工程と、 前記工程で成形した表皮材（１３）をその表面を上側に
向けモールドプレス成形用上型（３０）の型面にセット
するとともに、さらにその下側に、軟質ウレタン（１
５）の上下面に高伸縮性不織布（１４）とホットメルト
不織布（１６）とをそれぞれラミネートした積層構造体
からなる緩衝材（１２）を、高伸縮性不織布（１４）側
を下側に向けてセットする材料セット工程と、 モールドプレス成形用上型（３０）をモールドプレス成
形用下型（３１）に対して下降させ、モールドプレス成
形用上下型（３０，３１）を型締めした後、モールドプ
レス成形用下型（３１）側から溶融樹脂（３３）を上下
型（３０，３１）内に供給し、樹脂芯材（１１）を成形
するとともに、樹脂芯材（１１），緩衝材（１２），表
皮材（１３）の三者を一体化する工程とからなることを
特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1247295A JPH0628876B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1247295A JPH0628876B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03108517A JPH03108517A (ja) | 1991-05-08 |
| JPH0628876B2 true JPH0628876B2 (ja) | 1994-04-20 |
Family
ID=17161307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1247295A Expired - Lifetime JPH0628876B2 (ja) | 1989-09-22 | 1989-09-22 | 自動車用内装部品およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0628876B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101593935B1 (ko) * | 2015-03-19 | 2016-02-26 | (주)티앤아이컴퍼니 | 자동차용 콘솔 박스 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3446134B2 (ja) * | 1999-02-08 | 2003-09-16 | 東洋興業株式会社 | 凝縮水蒸発装置 |
| JP4033323B2 (ja) * | 2000-03-21 | 2008-01-16 | 住友化学株式会社 | 表皮材積層発泡樹脂成形品の製造方法 |
| DE10308574A1 (de) * | 2003-02-21 | 2004-09-09 | Sai Automotive Sal Gmbh | Kunststoffformteil für Kraftfahrzeuginnenverkleidungen mit Herstellungsverfahren |
-
1989
- 1989-09-22 JP JP1247295A patent/JPH0628876B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101593935B1 (ko) * | 2015-03-19 | 2016-02-26 | (주)티앤아이컴퍼니 | 자동차용 콘솔 박스 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03108517A (ja) | 1991-05-08 |
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