JP3198043B2 - 粉末スラッシュ成形表皮材の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉末スラッシュ成
形表皮材の製造方法及びその製造装置に関し、特に表皮
材に被接着部材を接着するようにしたものの技術分野に
属する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、粉末スラッシュ成形装置はよ
く知られている。このものは、例えば特公平２−３８３
７０号公報等に示されているように、粉末樹脂を収納す
るボックスと、その開口を塞ぐように配置される成形面
を有して加熱及び冷却可能な金型とを対向させて組合わ
せてなり、上記ボックス及び金型を一体的に回転させて
両者の上下の位置関係を変えることができる構成とされ
ている。そして、先ず、その金型を加熱した状態で、上
記ボックス及び金型の回転により、成形前は上側に位置
していた金型を下側に位置させ、ボックス内の粉末樹脂
を重力の作用により金型の成形面上に供給し、金型成形
面上に粉末樹脂を溶融付着させて樹脂皮膜を成形し、そ
の後、上記ボックス及び金型を再度回転させて元の状態
とした後、金型の冷却により上記成形した樹脂皮膜を硬
化させる。また、余った粉末樹脂を上記ボックスに回収
して再び次の成形に使用することができるようになって
いる。

【０００３】一方、例えば実開平２−８５６２２号公報
に示されているように、自動車用ドアトリムのアームレ
スト部に乗員が腕を乗せたときの感触を良くするため
に、プレス成形された芯材のアームレスト部にモールド
パッドを接着し、この芯材を表皮材と一体プレス成形す
ることで、アームレスト部における表皮材と芯材との間
にモールドパッドを介在させたドアトリムが知られてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来例
のように表皮材と芯材との間にパッドを介在させたドア
トリム等の部品を樹脂で製造する場合、上記粉末スラッ
シュ成形装置を使用して表皮材を成形することが考えら
れる。そして、通常は、先ず、表皮材をスラッシュ成形
し、次いでその表皮材の裏側の所定箇所にパッドを接着
剤によって接着し、その後、芯材をパッドが接着された
表皮材と一体成形する方法が採られる。

【０００５】しかし、このような製造方法では、パッド
を表皮材に接着する作業が別途に必要であり、しかも接
着剤も必要となるので、ドアトリム等の部品の製造時間
が長くなり、製造コストが高くなるという問題がある。

【０００６】本発明は斯かる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、上記粉末スラッシュ成
形装置の構造を改良することによって、スラッシュ成形
後にモールドパッドのような被接着部材を接着剤により
別途に接着する工程をなくし、表皮材に被接着部材を接
着して得られる部品の製造時間を短縮し、製造コストを
低減させることにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、この発明では、表皮材の表皮層に接着すべき被接
着部材を支持して金型成形面に対し接離する支持部を有
する作動手段を設け、表皮層のスラッシュ成形後、表皮
層に接着される被接着部材を支持した状態で支持部を金
型成形面に近接移動させて、未硬化状態にある表皮層裏
面に被接着部材を押圧接着させるようにした。

【０００８】具体的には、請求項１の発明では、粉末樹
脂を収納するボックスと、該ボックスの開口を閉塞する
ように配置される成形面を有し、加熱及び冷却可能な金
型とを組合わせてなり、上記ボックス及び金型をいずれ
か一方が交互に上側になるように回転させて粉末樹脂か
ら表皮材をスラッシュ成形するようにした粉末スラッシ
ュ成形表皮材の製造方法を前提とする。

【０００９】そして、上記表皮材の表皮層に接着される
被接着部材を支持する支持部と、上記支持部を上記金型
の成形面から離隔した離隔位置と近接した近接位置との
間で移動させて上記表皮層に被接着部材を接着する作動
手段とを設け、予め成形された未硬化状態の上記表皮層
が付着した上記金型の成形面に対して被接着部材を支持
した支持部を作動手段により近接位置に位置付けて上記
被接着部材を上記表皮層裏面に押圧接着した後、上記被
接着部材を支持しない支持部を作動手段により離隔位置
に位置付けることを特徴とする。

【００１０】このことにより、表皮層のスラッシュ成形
後、作動手段の支持部が被接着部材を支持して近接位置
に位置付けられ、未硬化状態の表皮層裏面に上記被接着
部材を押圧接着する。すると、その未硬化状態にある表
皮層裏面に被接着部材が押し付けられて溶融接着され
る。よって、その後、作動手段の支持部が離隔位置に位
置付けられるが、このときには、支持部による被接着部
材の支持は解除され、支持部は被接着部材を支持してい
ない状態となる。その後、被接着部材が押圧接着された
上記表皮層が成形面に付着した金型と、粉末樹脂が収納
された上記支持部及び作動手段を有するボックスとを組
み合わせた状態で回転させて、そのボックス内の粉末樹
脂を上記被接着部材周辺を含む上記表皮層裏面に溶着さ
せて表皮裏面層を成形する。こうすれば、粉末樹脂が、
被接着部材の押圧接着された表皮層裏面上に落下して、
被接着部材周辺を含む表皮層裏面に溶着され、被接着部
材の接着されている箇所を除いて表皮裏面層が成形され
る。このとき、被接着部材は粉末樹脂によって覆われる
ので、粉末樹脂の重量により表皮層側に押圧され、被接
着部材と表皮層との接着がより一層強固となる。そし
て、被接着部材はその周囲に成形される表皮裏面層にも
接着される。また、表皮裏面層の成形時において、作動
手段の支持部が離隔位置に位置付けられているので、作
動手段の支持部が表皮裏面層のスラッシュ成形の邪魔に
なるということはない。続いて、金型を冷却して表皮層
及び表皮裏面層を硬化させれば、被接着部材が表皮層及
び表皮裏面層に完全に接着されたままとなる。すなわ
ち、表皮材のスラッシュ成形を行いつつ、被接着部材を
その表皮材に強固に接着することができる。

【００１１】したがって、表皮材を金型から取り出した
ときには、既に被接着部材を表皮材に接着したものが得
られるので、被接着部材を別途に貼り付ける工程が必要
でなく、接着剤も不要である。よって、このような被接
着部材が表皮材に接着された部品の製造時間を短縮する
ことができ、その製造コストを低減することができる。
しかも、その接着力は接着剤により接着するときよりも
強固となる。

【００１２】請求項２の発明では、粉末樹脂を収納する
ボックスと、該ボックスの開口を閉塞するように配置さ
れる成形面を有し、加熱及び冷却可能な金型とを組合わ
せてなり、上記ボックス及び金型をいずれか一方が交互
に上側になるように回転させ て粉末樹脂から表皮材をス
ラッシュ成形するようにした粉末スラッシュ成形表皮材
の製造装置を前提とする。

【００１３】そして、上記表皮材の表皮層に接着される
被接着部材を支持する支持部と、上記支持部を上記金型
の成形面から離隔した離隔位置と近接した近接位置との
間で移動させて上記表皮層に被接着部材を接着する作動
手段とを設け、上記作動手段は、常時上記支持部が離隔
位置に位置付けられ、上記表皮層のスラッシュ成形後、
支持部が上記被接着部材を支持した状態で近接位置に位
置付けられて未硬化状態の上記表皮層裏面に上記被接着
部材を押圧接着し、しかる後該被接着部材を支持しない
支持部が再度離隔位置に位置付けられるように構成した
ものである。

【００１４】この構成により、請求項１と同様の作用効
果が得られる。

【００１５】請求項３の発明では、粉末樹脂を収納する
ボックスと、該ボックスの開口を閉塞するように配置さ
れる成形面を有し、加熱及び冷却可能な金型とを組合わ
せてなり、上記ボックス及び金型をいずれか一方が交互
に上側になるように回転させて粉末樹脂から表皮層及び
表皮裏面層よりなる複数層の表皮材をスラッシュ成形す
るようにした粉末スラッシュ成形表皮材の製造装置を前
提とする。

【００１６】そして、上記ボックス内に設けられ、上記
表皮材の表皮層に接着される被接着部材を支持する支持
部と、上記支持部を上記金型の成形面から離隔した離隔
位置と近接した近接位置との間で移動させるように伸縮
して上記表皮層に被接着部材を接着する作動手段とを設
け、上記作動手段は、常時上記支持部が離隔位置に位置
付けられ、上記表皮層のスラッシュ成形後かつ上記表皮
裏面層のスラッシュ成形前に金型が上側に位置したとき
に、支持部が上記被接着部材を支持した状態で近接位置
に位置付けられて未硬化状態の上記表皮層裏面に上記被
接着部材を押圧接着した後、該被接着部材を支持しない
支持部が再度離隔位置に位置付けられるように構成した
ものである。

【００１７】この構成により、請求項２と同様の作用効
果が得られる。

【００１８】請求項４の発明では、請求項２又は３の発
明において、表皮材が自動車のドアトリム表皮材であ
り、作動手段が、軟質発泡樹脂からなる被接着部材を上
記ドアトリム表皮材のアームレスト部に接着するように
構成する。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。図１〜図３は本発明の実施形態に係
る粉末スラッシュ成形表皮材製造装置Ａを示し、また図
５は該製造装置Ａによって製造された表皮材を構成要素
とする自動車用ドアトリム１５を示す。先ず、このドア
トリム１５について説明すると、図５で右側の面が車室
内となる表面であり、上下方向略中央部が表面側に突出
していて、この突出部の上側面がアームレスト部１５ａ
となる。このドアトリム１５は、表面側（車室内側）の
ドアトリム表皮材１６と裏面側（車外側）の芯材１９と
で構成され、ドアトリム表皮材１６は表面側の表皮層１
７及び裏面側の表皮裏面層１８の２層からなる。表皮層
１７及び表皮裏面層１８はそれぞれスラッシュ成形によ
り成形されるものであり、表皮層１７には外観見映えの
良いポリ塩化ビニルが、また表皮裏面層１８にはコスト
の低いポリ塩化ビニルの軟質発泡材がそれぞれ使用され
ている。上記芯材１９は硬質発泡樹脂からなり、例えば
硬質ポリウレタン等が使用される。

【００２０】上記アームレスト部１５ａの内部には略矩
形状の被接着部材としてのパッド２０が、上記表皮材１
６の表皮層１７と芯材１９との間に介在され、表皮裏面
層１８を貫通した状態で配置されている。このパッド２
０はポリ塩化ビニルの軟質発泡材等からなり、乗員がア
ームレスト部１５ａに腕を乗せたときにソフト感を出し
て感触を良くする働きをしている。このパッド２０は表
皮材１６の表皮層１７裏面及び表皮裏面層１８に接着さ
れたもので、パッド２０の接着された表皮材１６と上記
芯材１９とが一体成形されてドアトリム１５が完成され
ている。

【００２１】次に、上記ドアトリム表皮材１６を成形す
るための粉末スラッシュ成形表皮材製造装置Ａを説明す
る。この製造装置Ａは、図１及び図３に示すように、通
常は下側にあるボックス２，３と上側に位置する金型４
とからなる。上記ボックス２，３は上側に開口しかつ開
口周縁にフランジ部２ａ，３ａを有する略矩形箱状をな
し、その内部には表皮材１６の表皮層１７又は表皮裏面
層１８の原料となる粉末樹脂５，６が収納されている。

【００２２】上記金型４は加熱及び冷却が可能とされた
浅い箱状のもので、その内面には成形されるドアトリム
１５の表面形状に合わせた形状の成形面４ｂが形成さ
れ、下側に開口する開口は上記ボックス２，３と略同じ
形状とされ、この開口の周縁にフランジ部４ａが形成さ
れている。そして、ボックス２，３及び金型４は、ボッ
クス２，３の開口を金型４が閉塞するように各々の開口
同士が対向されて組合わされ、それぞれの開口周縁のフ
ランジ部２ａ，３ａ，４ａにて互いに取付固定されて気
密状に一体とされており、このようにボックス２，３と
金型４とが組合わされた状態で、表皮材１６の各層１
７，１８が成形される。

【００２３】すなわち、上記ボックス２，３と金型４と
は略中央部の回転中心軸７回りに一体的に回転可能とさ
れ、表皮材１６の各層１７，１８のスラッシュ成形前及
び成形後には、ボックス２，３が下側で金型４が上側に
位置しているが、表皮材１６の各層１７，１８のスラッ
シュ成形時には、図２及び図３に示すように、上記ボッ
クス２，３と金型４とが上記回転中心軸７回りに一体的
に回転してボックス２，３と金型４との位置関係が逆と
なり、ボックス２，３が上側で金型４が下側となる。

【００２４】そして、上記表皮材１６の２つの層１７，
１８は同じ金型４が用いられるが、ボックス２，３は各
層１７，１８毎に異なり、表皮層１７のボックス３につ
いては、図３に示すように、単なる箱形状のものが用い
られる。

【００２５】これに対し、表皮裏面層１８を成形するボ
ックス２については、図１に示すように、その内部の所
定の箇所に、作動手段としてのシリンダ装置１０が設け
られている。このシリンダ装置１０は、ボックス２に取
付固定されたシリンダボディ１０ａと、このシリンダボ
ディ１０ａから伸縮動作するピストンロッド１０ｂとか
らなり、このピストンロッド１０ｂは、金型４の成形面
４ｂにおいてドアトリム１５のアームレスト部１５ａを
成形する部分に向かうように延びている。上記ピストン
ロッド１０ｂの先端には支持部１０ｃが取付固定され、
この支持部１０ｃの上面に、表皮材１６の表皮層１７の
裏面に接着される上記パッド２０が支持部１０ｃのピン
１０ｄ，１０ｄに突き刺されて支持されている。そし
て、この支持部１０ｃは、シリンダ装置１０の伸縮動作
によりピストンロッド１０ｂと一体的に、上記金型４の
成形面４ｂから離隔した離隔位置（図２の状態）と成形
面４ｂに近接した近接位置（図１の状態）との間を移動
し、この支持部１０ｃの近接位置では、その上面に支持
するパッド２０を表皮材１６の表皮層１７裏面のドアト
リム１５のアームレスト部１５ａに相当する箇所に押圧
するようになっている。

【００２６】そして、常時はリンダ１０が収縮動作して
支持部１０ｃが離隔位置に位置付けられているが、表皮
材１６の表皮層１７の成形後かつ表皮裏面層１８の成形
前に金型２も上側に位置させた姿勢でシリンダ装置１０
が伸張動作し、支持部１０ｃが近接位置に位置付けられ
て未硬化状態の表皮層１７裏面にパッド２０を押圧接着
した後、シリンダ装置１０が収縮動作してパッド２０を
支持しない支持部１０ｃが再度離隔位置に位置付けられ
るようになっている。

【００２７】以上のような構成の粉末スラッシュ成形表
皮材製造装置Ａを使用して自動車用ドアトリム１５のド
アトリム表皮材１６を製造するには、先ず、シリンダ装
置１０が設けられていないポリ塩化ビニルからなる粉末
樹脂６入りのボックス３と予め加熱された金型４とを組
合わせ、図３に示すように、ボックス３及び金型４を回
転中心軸７回りに３６０°正転と逆転とを数回繰り返し
の回転をさせる。このことにより、ボックス３内の粉末
樹脂６が金型４の成形面４ｂ上に落下して溶融し、その
成形面４ｂにより表皮層１７が成形される。続いて、こ
の表皮層１７を金型４の成形面４ｂに付着させたまま、
ボックス３及び金型４を元の姿勢に戻して金型４を上側
にする。

【００２８】次いで、上記ボックス３を、シリンダ装置
１０が設けられ発泡性粉末樹脂５入りのボックス２と交
換する。このとき、上記シリンダ装置１０のピストンロ
ッド１０ｂ先端における支持部１０ｃのピン１０ｄ，１
０ｄに軟質発泡樹脂からなるパッド２０を支持させてお
く。そして、図１に示すように、上記シリンダ装置１０
が伸張動作して支持部１０ｃが金型４の成形面４ｂに近
接した近接位置に移動し、その上面に支持されているパ
ッド２０が上記成形された表皮層１７の裏面のドアトリ
ム１５のアームレスト部１５ａに相当する箇所に押圧さ
れる。このとき、表皮層１７は金型４の余熱により未硬
化の溶融状態にあるので、パッド２０は表皮層１７に対
しその溶融接着作用により接着される。その後、シリン
ダ装置１０が収縮して支持部１０ｃが再び離隔位置に位
置付けられる。このとき、パッド２０が支持部１０ｃの
ピン１０ｄ，１０ｄから外れて支持部１０ｃはパッド２
０を支持していない状態となる。

【００２９】そして、図２に示すように、表皮層１７の
成形と同様に、ボックス２及びパッド２０の接着された
表皮層１７が付着した金型４を組合わせた状態で回転中
心軸７回りに上記と同様の回転をさせる。この回転によ
り金型４が下側になったとき、ボックス３内の粉末樹脂
５が金型４の成形面４ｂ上にある表皮層１７の上面に落
下して金型４からの余熱によりパッド２０の周辺を含む
表皮層１７裏面に溶着し、このことでパッド２０の接着
されている箇所を除いて表皮層１７上に軟質発泡樹脂か
らなる表皮裏面層１８が一体に重なって表皮材１６が成
形される。このとき、パッド２０の上面は粉末樹脂５に
よって覆われるため、パッド２０は粉末樹脂５の重量に
より表皮層１７側に押され、パッド２０と表皮層１７と
の接着はより一層強固となる。そして、パッド２０はそ
の周囲に成形される表皮裏面層１８にも接着される。ま
た、上記シリンダ装置１０は収縮状態にあり、支持部１
０ｃは金型４の成形面４ｂから離隔した離隔位置に位置
付けられているため、支持部１０ｃに邪魔されて表皮裏
面層１８の成形に支障が生じるということはない。

【００３０】このようにして表皮裏面層１８をスラッシ
ュ成形した後、金型４をボックス２から取り外し、金型
４を冷却水（図示せず）により冷却して表皮材１６の表
皮層１７及び表皮裏面層１８を硬化させる。そして、そ
の硬化が完了したときには、パッド２０が表皮材１６の
表皮層１７及び表皮裏面層１８に強固に接着されること
になる。さらに、表皮材１６の表皮層１７、表皮裏面層
１８がそれぞれポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニルの軟質
発泡樹脂であり、パッド２０がポリ塩化ビニルの軟質発
泡樹脂であるので、各層１７，１８とパッド２０とが同
じ材質となり、互いの接着力をより一層強力にすること
ができる。しかる後、金型４から表皮材１６を取り出す
ことにより、パッド２０が表皮層１７裏面及び表皮裏面
層１８に接着されたドアトリム表皮材１６が得られる。

【００３１】この後、図４に示すように、上面がドアト
リム１５（表皮材１６）の表面形状と同じ成形面２５ｄ
を有する下型２５ａと、この下型２５ａにヒンジ２５ｃ
により連結され、下面にドアトリム１５の裏面形状と同
じ成形面２５ｅを有する上型２５ｂとからなる成形型２
５を用い、上型２５ｂを下型２５ａから開いた状態で上
記表皮材１６を下型２５ａの成形面２５ｄ上にセットす
る。そして、注入ヘッド２７から芯材１９を成形させる
ために硬質ポリウレタンからなる硬質発泡樹脂原料２８
を上記下型成形面２５ｄ上の表皮材１６における表皮裏
面層１８の裏面に注入した後、上型２５ｂをヒンジ２５
ｃ回りに回転させ、成形型２５を閉じて型締めし、その
状態で、成形型２５の加熱により上記硬質発泡樹脂原料
２８を発泡硬化させる。このことにより、パッド２０が
接着された表皮材１６と芯材１９とが一体成形されてド
アトリム１５が得られる。このとき、上記パッド２０の
材料であるポリ塩化ビニルが架橋材料でウレタンの影響
を受け難いので、パッド２０が接着された表皮材１６裏
面に硬質ポリウレタンからなる芯材１９を表皮材１６と
一体成形するとき、パッド２０の表皮材１６との接着が
剥がれるということはない。尚、上記芯材１９は、射出
成形によって表皮材１６と一体成形される射出成形品で
あってもよい。

【００３２】したがって、上記実施形態では、上記のよ
うに、表皮層１７及び表皮裏面層１８からなるドアトリ
ム表皮材１６を金型４から取り出したときには、パッド
２０が表皮材１６に既に接着されたものが得られるの
で、パッド２０を別途に貼り付けるような工程が不要と
なり、接着剤を使用しなくても済む。しかも、その接着
力は接着剤を使用したときよりも強力となる。よって、
その後、パッド２０が表皮材１６と芯材１９との間に介
在されたドアトリム１５を容易に製造して、その時間を
短縮しかつ製造コストを低減させることができる。

【００３３】さらに、上記パッド２０は、軟質発泡樹脂
からなるので、アームレスト部１５ａの感触の良いドア
トリム１５が得られる。

【００３４】また、このように表皮材１６が２層の表皮
層１７と表皮裏面層１８とで構成され、表皮材１６の表
面側の表皮層１７を見映えの良い樹脂材とし、裏面側の
表皮裏面層１８をコストが低くかつパッド２０の接着し
易い樹脂材とすることができるので、樹脂材選択の自由
度を増大させることができる。

【００３５】尚、上記実施形態では、表皮材１６の各層
１７，１８を１層ずつとしたが、各層１７，１８をそれ
ぞれ複数層としてもよい。特に、表皮層１７が１層であ
れば、パッド２０の接着によるひけ等がその表面に発生
し易いが、表皮層１７を複数層とすることにより、表皮
層１７の裏面側の層にパッド２０が接着されることにな
り、表面側の層の表面にひけ等が生じることはない。よ
って、表皮材１６延いてはドアトリム１５の外観見映え
を良好に保持することができる。

【００３６】また、表皮裏面層１８は軟質発泡樹脂に限
定することなく、発泡材を混入していない粉末樹脂で成
形してもよいことは勿論である。

【００３７】さらに、上記実施形態では、自動車用ドア
トリム１５の表皮材１６を製造するようにしているが、
本発明は、その他、スラッシュ成形により成形される複
数層の表皮材におけるその表皮層裏面に被接着部材を接
着する場合であれば、どのようなものにも適用すること
ができる。

【００３８】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１〜３の発
明によると、ボックス及び金型を回転させながらボック
ス内の粉末樹脂を金型成形面で加熱して表皮材をスラッ
シュ成形する場合に、表皮材の表皮層に接着される被接
着部材を支持する支持部を設けるとともに、この支持部
を金型成形面に接離させる作動手段をボックスに設け、
表皮層のスラッシュ成形後、表皮層に接着される被接着
部材を支持した支持部を金型成形面近接に移動させて、
未硬化状態にある表皮層裏面に上記被接着部材を押圧接
着させるようにしたことにより、被接着部材を表皮材に
一体的に接着する時間（工数）の短縮化を図り、その製
造コストを低減させることができる。

【００３９】請求項４の発明によると、表皮材を自動車
のドアトリム表皮材とし、作動手段により、軟質発泡樹
脂からなる被接着部材を上記ドアトリム表皮材のアーム
レスト部に接着するようにしたことにより、アームレス
ト部の感触が良好なドアトリムを容易に製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る粉末スラッシュ成形表
皮材製造装置において、成形された表皮層にパッドを押
圧している状態を示す断面図である。

【図２】表皮裏面層を成形している状態を示す図１相当
図である。

【図３】表皮層を成形している状態を示す図１相当図で
ある。

【図４】成形型において表皮材を芯材と一体成形してド
アトリムを製造する状態を示す断面図である。

【図５】ドアトリムの断面図である。

【符号の説明】

Ａ 粉末スラッシュ成形表皮材製造装置 ２，３ ボックス ４ 金型 ４ｂ 成形面 ５，６ 粉末樹脂 ７ 回転中心軸 １０ シリンダ装置（作動手段） １０ｃ 支持部 １５ 自動車用ドアトリム １５ａ アームレスト部 １６ ドアトリム表皮材 １７ 表皮層 １８ 表皮裏面層 １９ 芯材 ２０ パッド（被接着部材） ２５ 成形型 ２７ 注入ヘッド ２８ 硬質発泡樹脂原料

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−31749（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−49910（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−293839（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−244512（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−220812（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−156710（ＪＰ，Ａ) 特公 平３−57845（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 41/18 B29C 41/20 B29C 41/22

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粉末樹脂を収納するボックスと、該ボッ
   クスの開口を閉塞するように配置される成形面を有し、
   加熱及び冷却可能な金型とを組合わせてなり、上記ボッ
   クス及び金型をいずれか一方が交互に上側になるように
   回転させて粉末樹脂から表皮材をスラッシュ成形するよ
   うにした粉末スラッシュ成形表皮材の製造方法におい
   て、 上記表皮材の表皮層に接着される被接着部材を支持する
   支持部と、 上記支持部を上記金型の成形面から離隔した離隔位置と
   近接した近接位置との間で移動させて上記表皮層に被接
   着部材を接着する作動手段とを設け、 予め成形された未硬化状態の上記表皮層が付着した上記
   金型の成形面に対して被接着部材を支持した支持部を作
   動手段により近接位置に位置付けて上記被接着部材を上
   記表皮層裏面に押圧接着した後、上記被接着部材を支持
   しない支持部を作動手段により離隔位置に位置付けるこ
   とを特徴とする粉末スラッシュ成形表皮材の製造方法。
2. 【請求項２】 粉末樹脂を収納するボックスと、該ボッ
   クスの開口を閉塞するように配置される成形面を有し、
   加熱及び冷却可能な金型とを組合わせてなり、上記ボッ
   クス及び金型をいずれか一方が交互に上側になるように
   回転させて粉末樹脂から表皮材をスラッシュ成形するよ
   うにした粉末スラッシュ成形表皮材の製造装置におい
   て、 上記表皮材の表皮層に接着される被接着部材を支持する
   支持部と、 上記支持部を上記金型の成形面から離隔した離隔位置と
   近接した近接位置との間で移動させて上記表皮層に被接
   着部材を接着する作動手段とを設け、 上記作動手段は、常時上記支持部が離隔位置に位置付け
   られ、上記表皮層のスラッシュ成形後、支持部が上記被
   接着部材を支持した状態で近接位置に位置付けられて未
   硬化状態の上記表皮層裏面に上記被接着部材を押圧接着
   し、しかる後該被接着部材を支持しない支持部が再度離
   隔位置に位置付けられるように構成されていることを特
   徴とする粉末スラッシュ成形表皮材の製造装置。
3. 【請求項３】 粉末樹脂を収納するボックスと、該ボッ
   クスの開口を閉塞するように配置される成形面を有し、
   加熱及び冷却可能な金型とを組合わせてなり、上記ボッ
   クス及び金型をいずれか一方が交互に上側になるように
   回転させて粉末樹脂から表皮層及び表皮裏面層よりなる
   複数層の表皮材をスラッシュ成形するようにした粉末ス
   ラッシュ成形表皮材の製造装置において、 上記ボックス内に設けられ、上記表皮材の表皮層に接着
   される被接着部材を支持する支持部と、 上記支持部を上記金型の成形面から離隔した離隔位置と
   近接した近接位置との間で移動させるように伸縮して上
   記表皮層に被接着部材を接着する作動手段とを設け、 上記作動手段は、常時上記支持部が離隔位置に位置付け
   られ、上記表皮層のスラッシュ成形後かつ上記表皮裏面
   層のスラッシュ成形前に金型が上側に位置したときに、
   支持部が上記被接着部材を支持した状態で近接位置に位
   置付けられて未硬化状態の上記表皮層裏面に上記被接着
   部材を押圧接着した後、該被接着部材を支持しない支持
   部が再度離隔位置に位置付けられるように構成されてい
   ることを特徴とする粉末スラッシュ成形表皮材の製造装
   置。
4. 【請求項４】 請求項２又は３記載の粉末スラッシュ成
   形表皮材の製造装置において、 表皮材は自動車のドアトリム表皮材であり、 作動手段は、軟質発泡樹脂からなる被接着部材を上記ド
   アトリム表皮材のアームレスト部に接着するように構成
   されていることを特徴とする粉末スラッシュ成形表皮材
   の製造装置。