JPH05261819A - 表皮と基材を有する内装部材の製造方法 - Google Patents
表皮と基材を有する内装部材の製造方法Info
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- JPH05261819A JPH05261819A JP4092190A JP9219092A JPH05261819A JP H05261819 A JPH05261819 A JP H05261819A JP 4092190 A JP4092190 A JP 4092190A JP 9219092 A JP9219092 A JP 9219092A JP H05261819 A JPH05261819 A JP H05261819A
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L59/00—Thermal insulation in general
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表皮と基材を有する軽量な内装部材を容易に
製造する。 【構成】 表皮シート１とポリプロピレン製の平坦で柔
軟な発泡シート２とが積層されたシート材３を、表皮シ
ート１及び発泡シート２の温度が１６０〜２１０℃（好
ましくは１８０℃）となるまで加熱する。そして、この
加熱済みのシート材３を、発泡シート２を下にして、予
め所定形状に発泡成形されて雄型５にセットされたポリ
プロピレン製の発泡基材４に被せ、多孔質のめす型６を
真空吸引しつつその上方から降下させ、雄型５とめす型
６とで、加熱済みのシート材３と発泡基材４とを挟持す
る。こうして、挟持・密着されている間に、シート材３
自身の熱により、シート材３の発泡シート２と発泡基材
４とがその接触面に亘って熱融着し、両者が一体化す
る。
製造する。 【構成】 表皮シート１とポリプロピレン製の平坦で柔
軟な発泡シート２とが積層されたシート材３を、表皮シ
ート１及び発泡シート２の温度が１６０〜２１０℃（好
ましくは１８０℃）となるまで加熱する。そして、この
加熱済みのシート材３を、発泡シート２を下にして、予
め所定形状に発泡成形されて雄型５にセットされたポリ
プロピレン製の発泡基材４に被せ、多孔質のめす型６を
真空吸引しつつその上方から降下させ、雄型５とめす型
６とで、加熱済みのシート材３と発泡基材４とを挟持す
る。こうして、挟持・密着されている間に、シート材３
自身の熱により、シート材３の発泡シート２と発泡基材
４とがその接触面に亘って熱融着し、両者が一体化す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、クッション層を備えた
シート状の表皮と所定形状に成形された基材とを積層す
る表皮と基材とを有する内装部材の製造方法に関する。
シート状の表皮と所定形状に成形された基材とを積層す
る表皮と基材とを有する内装部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の内装部材の製造方法とし
て、特公昭６２−６１４１３号に提案されたものが知ら
れている。この方法は、予め形成された芯材（基材）に
発泡層を有する表皮を接着するにあたって、マスキング
プレートを介して芯材表面に接着剤塗布部分を設け、芯
材と表皮の両者を真空吸引しつつ接着している。
て、特公昭６２−６１４１３号に提案されたものが知ら
れている。この方法は、予め形成された芯材（基材）に
発泡層を有する表皮を接着するにあたって、マスキング
プレートを介して芯材表面に接着剤塗布部分を設け、芯
材と表皮の両者を真空吸引しつつ接着している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の内装部材の製造方法では、接着剤を用いた接着を行
なう都合上、使用する接着剤が不用意に固化しないよう
な接着剤の管理や塗布工程を必要とし、煩雑である。ま
た、接着剤の塗布機器の設置も必要となる。更には、芯
材がいわゆるソリッド材であるため重量が増し、工程間
運搬等における取扱いに負担がかかる。また、内装部材
の用途によっては、例えば車両用の内装部材にあって
は、その軽量化が求められている。
来の内装部材の製造方法では、接着剤を用いた接着を行
なう都合上、使用する接着剤が不用意に固化しないよう
な接着剤の管理や塗布工程を必要とし、煩雑である。ま
た、接着剤の塗布機器の設置も必要となる。更には、芯
材がいわゆるソリッド材であるため重量が増し、工程間
運搬等における取扱いに負担がかかる。また、内装部材
の用途によっては、例えば車両用の内装部材にあって
は、その軽量化が求められている。
【０００４】本発明は、上記問題点を解決するためにな
され、表皮と基材を有する軽量な内装部材を容易に製造
することのできる製造方法を提供することを目的とす
る。
され、表皮と基材を有する軽量な内装部材を容易に製造
することのできる製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに本発明の採用した手順は、所定形状に成形された基
材とクッション層を備えたシート状の表皮における該ク
ッション層とが接触するようにして、前記基材と表皮と
を積層する表皮と基材を有する内装部材の製造方法であ
って、前記表皮は、クッション層として作用するようオ
レフィン系樹脂製の発泡性樹脂を発泡させた発泡層と一
体化されたシート状の表皮であり、前記基材は、成形さ
れた外形形状を維持できる程度の機械的強度を有するよ
うオレフィン系樹脂製の発泡性樹脂を発泡させて所定形
状に成形された発泡基材であり、前記表皮を、前記オレ
フィン系樹脂製の発泡層と発泡基材とが熱融着可能な温
度まで加熱する工程と、前記発泡基材と表皮とを、表皮
が前記加熱により熱融着可能な状態にある間に亘って密
着させる工程とを備えることをその要旨とする。
めに本発明の採用した手順は、所定形状に成形された基
材とクッション層を備えたシート状の表皮における該ク
ッション層とが接触するようにして、前記基材と表皮と
を積層する表皮と基材を有する内装部材の製造方法であ
って、前記表皮は、クッション層として作用するようオ
レフィン系樹脂製の発泡性樹脂を発泡させた発泡層と一
体化されたシート状の表皮であり、前記基材は、成形さ
れた外形形状を維持できる程度の機械的強度を有するよ
うオレフィン系樹脂製の発泡性樹脂を発泡させて所定形
状に成形された発泡基材であり、前記表皮を、前記オレ
フィン系樹脂製の発泡層と発泡基材とが熱融着可能な温
度まで加熱する工程と、前記発泡基材と表皮とを、表皮
が前記加熱により熱融着可能な状態にある間に亘って密
着させる工程とを備えることをその要旨とする。
【０００６】
【作用】上記構成を有する内装部材の製造方法では、基
材を発泡基材とすることで、その軽量化を図る。また、
表皮を加熱してその温度をオレフィン系樹脂製の発泡層
及び発泡基材が熱融着可能な温度とし、表皮と発泡基材
とを密着させ、発泡基材と表皮の発泡層とを接触させ
る。これにより、オレフィン系樹脂の発泡形態を備える
発泡基材及び表皮の発泡層が、表皮の熱により熱融着し
一体となる。
材を発泡基材とすることで、その軽量化を図る。また、
表皮を加熱してその温度をオレフィン系樹脂製の発泡層
及び発泡基材が熱融着可能な温度とし、表皮と発泡基材
とを密着させ、発泡基材と表皮の発泡層とを接触させ
る。これにより、オレフィン系樹脂の発泡形態を備える
発泡基材及び表皮の発泡層が、表皮の熱により熱融着し
一体となる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明に係る表皮と基材を有する内装
部材の製造方法の実施例について、図面に基づき説明す
る。
部材の製造方法の実施例について、図面に基づき説明す
る。
【０００８】まず、図１に示すように、ポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂製の平坦な表皮シート１と同じくポリ
プロピレン製の平坦で柔軟な発泡シート２とが、積層さ
れたシート材３を用意する。このシート材３を用意する
に当たっては、表皮シート１，発泡シート２をラミネー
ト法等に積層させて作成してもよい。なお、この発泡シ
ート２は、１５〜３０倍程度の発泡倍率で発泡されてお
り、クッション層として作用する。
等の熱可塑性樹脂製の平坦な表皮シート１と同じくポリ
プロピレン製の平坦で柔軟な発泡シート２とが、積層さ
れたシート材３を用意する。このシート材３を用意する
に当たっては、表皮シート１，発泡シート２をラミネー
ト法等に積層させて作成してもよい。なお、この発泡シ
ート２は、１５〜３０倍程度の発泡倍率で発泡されてお
り、クッション層として作用する。
【０００９】また、図２に示すように、予め所定形状に
発泡成形されたポリプロピレン製の発泡基材４を用意す
る。この発泡基材４は、粒径２〜５ｍｍ程度の粒状の１
次発泡済みポリプロピレンビーズを、図示しない密閉状
の成形型の中に入れ、これを蒸気にて２次発泡及び溶融
固化させて形成されたものである。この発泡倍率は、発
泡後に得られる発泡基材４が成形された外形形状を維持
できる程度の機械的強度を有するよう、定められてい
る。より具体的には、成形後の発泡基材４は、発泡倍率
１５倍では圧縮硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６７６７）２．５ｋ
ｇ／ｃｍ2 の強度を有する。
発泡成形されたポリプロピレン製の発泡基材４を用意す
る。この発泡基材４は、粒径２〜５ｍｍ程度の粒状の１
次発泡済みポリプロピレンビーズを、図示しない密閉状
の成形型の中に入れ、これを蒸気にて２次発泡及び溶融
固化させて形成されたものである。この発泡倍率は、発
泡後に得られる発泡基材４が成形された外形形状を維持
できる程度の機械的強度を有するよう、定められてい
る。より具体的には、成形後の発泡基材４は、発泡倍率
１５倍では圧縮硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６７６７）２．５ｋ
ｇ／ｃｍ2 の強度を有する。
【００１０】なお、発泡基材４を成形するためのポリプ
ロピレンビーズは、ポリプロピレンと、加熱されること
によりガスを発生する発泡剤とを予め配合させて製造さ
れている。
ロピレンビーズは、ポリプロピレンと、加熱されること
によりガスを発生する発泡剤とを予め配合させて製造さ
れている。
【００１１】こうして用意されたシート材３，発泡基材
４のうち、シート材３をその両面とも加熱する。この
際、シート材３の表皮シート１及び発泡シート２の温度
が１６０〜２１０℃（好ましくは１８０℃）となるまで
加熱する。この温度は、表皮シート１側にあっては後述
するめす型への吸着時におけるシボ模様等の転写が可能
な温度であり、発泡シート２側にあっては後述する発泡
基材４との熱融着が可能な温度として設定されている。
４のうち、シート材３をその両面とも加熱する。この
際、シート材３の表皮シート１及び発泡シート２の温度
が１６０〜２１０℃（好ましくは１８０℃）となるまで
加熱する。この温度は、表皮シート１側にあっては後述
するめす型への吸着時におけるシボ模様等の転写が可能
な温度であり、発泡シート２側にあっては後述する発泡
基材４との熱融着が可能な温度として設定されている。
【００１２】このようにして加熱済みのシート材３を発
泡シート２を下にして、図３（ａ）に示すように、雄型
５にセットされた発泡基材４に被せ、多孔質のめす型６
をその上方から降下させ、図３（ｂ）に示すように、雄
型５とめす型６とで、加熱済みのシート材３と発泡基材
４とを挟持し、型締めされる。つまり、シート材３と発
泡基材４とがプレス密着されることになる。そして、こ
の状態を、加熱済みのシート材３の温度が十分下がるま
で維持する。
泡シート２を下にして、図３（ａ）に示すように、雄型
５にセットされた発泡基材４に被せ、多孔質のめす型６
をその上方から降下させ、図３（ｂ）に示すように、雄
型５とめす型６とで、加熱済みのシート材３と発泡基材
４とを挟持し、型締めされる。つまり、シート材３と発
泡基材４とがプレス密着されることになる。そして、こ
の状態を、加熱済みのシート材３の温度が十分下がるま
で維持する。
【００１３】なお、めす型６は、型締め後に図中白抜き
矢印Ａに示すように真空吸引されて、シート材３を自身
のキャビィティ内に吸引する。そして、加熱済みのシー
ト材３における表皮シート１表面にキャビィティ内のシ
ボ模様を転写する。
矢印Ａに示すように真空吸引されて、シート材３を自身
のキャビィティ内に吸引する。そして、加熱済みのシー
ト材３における表皮シート１表面にキャビィティ内のシ
ボ模様を転写する。
【００１４】こうしてシート材３と発泡基材４とが雄型
５とめす型６とによりプレス密着されている間に、シー
ト材３自身の熱により、シート材３の発泡シート２と発
泡基材４とがその接触面に亘って熱融着し、両者が一体
化する。その後、めす型６を上昇させて型内からシート
材３と発泡基材４の一体物、即ち内装部材を取り出し、
シート材３の端縁部にトリミング等の適宜な処理を施
す。
５とめす型６とによりプレス密着されている間に、シー
ト材３自身の熱により、シート材３の発泡シート２と発
泡基材４とがその接触面に亘って熱融着し、両者が一体
化する。その後、めす型６を上昇させて型内からシート
材３と発泡基材４の一体物、即ち内装部材を取り出し、
シート材３の端縁部にトリミング等の適宜な処理を施
す。
【００１５】以上説明したように、本実施例の内装部材
の製造方法は、接着剤の塗布等の工程を必要とせず、シ
ート材３の加熱処理，発泡基材４の雄型５へのセット並
びに雄型５とめす型６とによるプレス密着を行なうだけ
で、シート材３と発泡基材４とが一体となった内装部材
を製造する。しかも、基材を発泡基材４とすることで軽
量化を図る。従って、本実施例の内装部材の製造方法に
よれば、表皮であるシート材３と基材である発泡基材４
とを有する軽量な内装部材を容易に製造することができ
る。
の製造方法は、接着剤の塗布等の工程を必要とせず、シ
ート材３の加熱処理，発泡基材４の雄型５へのセット並
びに雄型５とめす型６とによるプレス密着を行なうだけ
で、シート材３と発泡基材４とが一体となった内装部材
を製造する。しかも、基材を発泡基材４とすることで軽
量化を図る。従って、本実施例の内装部材の製造方法に
よれば、表皮であるシート材３と基材である発泡基材４
とを有する軽量な内装部材を容易に製造することができ
る。
【００１６】また、シート材３自身の熱により、表皮シ
ート１表面にキャビィティ内のシボ模様を好適に転写す
ることができる。しかも、シート材３と発泡基材４との
一体化とシボ模様の転写とを同時に行なうことができ、
工程を簡略化することができる。
ート１表面にキャビィティ内のシボ模様を好適に転写す
ることができる。しかも、シート材３と発泡基材４との
一体化とシボ模様の転写とを同時に行なうことができ、
工程を簡略化することができる。
【００１７】更に、本実施例では、シート材３（表皮シ
ート１，発泡シート２）及び発泡基材４の材質を、ポリ
プロピレン等の同系列の樹脂としたので、実施例の内装
部材を粉砕・溶融処理することで、再度この内装部材の
原材料を得ることができる。つまり、材料のリサイクル
が可能となる。
ート１，発泡シート２）及び発泡基材４の材質を、ポリ
プロピレン等の同系列の樹脂としたので、実施例の内装
部材を粉砕・溶融処理することで、再度この内装部材の
原材料を得ることができる。つまり、材料のリサイクル
が可能となる。
【００１８】次に、他の実施例について説明する。な
お、その説明に当たっては、上記した実施例における部
材と同一の物については、同一の符号を用いて説明す
る。
お、その説明に当たっては、上記した実施例における部
材と同一の物については、同一の符号を用いて説明す
る。
【００１９】この実施例では、図４に示すように、発泡
基材４を発泡成形する際に、空気の吸引孔４ａ（直径：
約１〜２ｍｍ）を形成しておく。そして、この発泡基材
４を、図４（ａ）に示すように、多孔質の雄型７にセッ
トし、セット後の発泡基材４に、上記実施例のように加
熱されたシート材３を被せる。次いで、図４（ｂ）にお
ける白抜き矢印Ｂに示すように、雄型７を真空吸引して
シート材３と発泡基材４との間における空気を吸引孔４
ａを介して吸引し、加熱済みのシート材３と発泡基材４
とを密着させる。そして、この状態を、加熱済みのシー
ト材３の温度が十分下がるまで維持する。
基材４を発泡成形する際に、空気の吸引孔４ａ（直径：
約１〜２ｍｍ）を形成しておく。そして、この発泡基材
４を、図４（ａ）に示すように、多孔質の雄型７にセッ
トし、セット後の発泡基材４に、上記実施例のように加
熱されたシート材３を被せる。次いで、図４（ｂ）にお
ける白抜き矢印Ｂに示すように、雄型７を真空吸引して
シート材３と発泡基材４との間における空気を吸引孔４
ａを介して吸引し、加熱済みのシート材３と発泡基材４
とを密着させる。そして、この状態を、加熱済みのシー
ト材３の温度が十分下がるまで維持する。
【００２０】こうしてシート材３と発泡基材４とが真空
吸引により密着されている間に、シート材３自身の熱に
より、シート材３の発泡シート２と発泡基材４とがその
接触面に亘って熱融着し、両者が一体化する。その後、
真空吸引を停止して雄型７からシート材３と発泡基材４
の一体物である内装部材を取り出す。そして、シート材
３の端縁部にトリミング等の適宜な処理を施す。
吸引により密着されている間に、シート材３自身の熱に
より、シート材３の発泡シート２と発泡基材４とがその
接触面に亘って熱融着し、両者が一体化する。その後、
真空吸引を停止して雄型７からシート材３と発泡基材４
の一体物である内装部材を取り出す。そして、シート材
３の端縁部にトリミング等の適宜な処理を施す。
【００２１】以上説明したように、この実施例における
内装部材の製造方法によれば、上記した実施例と同様
に、表皮であるシート材３と基材である発泡基材４とを
有する軽量な内装部材を容易に製造することができる。
また、材料のリサイクルを可能とする。
内装部材の製造方法によれば、上記した実施例と同様
に、表皮であるシート材３と基材である発泡基材４とを
有する軽量な内装部材を容易に製造することができる。
また、材料のリサイクルを可能とする。
【００２２】更に、この実施例では、シート材３を発泡
基材４の吸引孔４ａを介して吸引し、両者を密着させる
ので、図４（ｂ）に示すように、発泡基材４の端部のア
ンダーカット部Ｕ１，Ｕ２においても、シート材３と発
泡基材４とを密着させて熱融着する。よって、この実施
例における内装部材の製造方法によれば、アンダーカッ
ト部を有する発泡基材４であっても、シート材３を容易
に且つ好適に一体化させることができる。つまり、アン
ダーカット部におけるシート材３の不用意な陥没を回避
することができる。また、シート材３と発泡基材４との
間に空気が閉じ込められることがないので、不用意なふ
くらみを意匠面側に残すことがない。更には、この製造
方法を適用できる内装部材の形状の自由度が向上する。
基材４の吸引孔４ａを介して吸引し、両者を密着させる
ので、図４（ｂ）に示すように、発泡基材４の端部のア
ンダーカット部Ｕ１，Ｕ２においても、シート材３と発
泡基材４とを密着させて熱融着する。よって、この実施
例における内装部材の製造方法によれば、アンダーカッ
ト部を有する発泡基材４であっても、シート材３を容易
に且つ好適に一体化させることができる。つまり、アン
ダーカット部におけるシート材３の不用意な陥没を回避
することができる。また、シート材３と発泡基材４との
間に空気が閉じ込められることがないので、不用意なふ
くらみを意匠面側に残すことがない。更には、この製造
方法を適用できる内装部材の形状の自由度が向上する。
【００２３】以上本発明の実施例について説明したが、
本発明はこの様な実施例になんら限定されるものではな
く、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態
様で実施し得ることは勿論である。例えば、図３（ａ）
に示すように、発泡基材４を雄型５へセットした状態に
おいて、この発泡基材４に熱風を吹きかけその表面温度
を４０〜８０℃にすることもできる。このようにすれ
ば、発泡基材４とシート材３の発泡シート２との熱融着
が効率よく進行し、その融着強度を向上させることがで
きる。
本発明はこの様な実施例になんら限定されるものではな
く、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態
様で実施し得ることは勿論である。例えば、図３（ａ）
に示すように、発泡基材４を雄型５へセットした状態に
おいて、この発泡基材４に熱風を吹きかけその表面温度
を４０〜８０℃にすることもできる。このようにすれ
ば、発泡基材４とシート材３の発泡シート２との熱融着
が効率よく進行し、その融着強度を向上させることがで
きる。
【００２４】更に、図４に示した吸引孔４ａを有する発
泡基材４を、図３を用いて説明した内装部材の製造方法
に用いることもできる。このようにすれば、シート材３
と発泡基材４のプレス密着の際にシート材３と発泡基材
４との間に空気が閉じ込められることがないので、不用
意なふくらみを意匠面側に残すことがない。
泡基材４を、図３を用いて説明した内装部材の製造方法
に用いることもできる。このようにすれば、シート材３
と発泡基材４のプレス密着の際にシート材３と発泡基材
４との間に空気が閉じ込められることがないので、不用
意なふくらみを意匠面側に残すことがない。
【００２５】また、図４（ａ），（ｂ）を用いて説明し
たようにシート材３と発泡基材４から完成した内装部材
に、図５に示すように、薄肉の芯材１０を付加させるこ
ともできる。この芯材１０は、ポリプロピレン製の発泡
基材４自体が外力に対する剛性を備えるため、僅か１．
５ｍｍの射出成形品に過ぎない。そして、この芯材１０
を固定するには、その上面に形成された突起１０ａ，１
０ｂを発泡基材４又はシート材３に突き刺してこれに図
示しない超音波振動を加えればよい。このように芯材１
０を固定しても、発泡基材４の備える剛性により芯材１
０を薄肉で多孔のものとすることができるので、内装部
材を軽量のまま強度に優れたものとすることができる。
たようにシート材３と発泡基材４から完成した内装部材
に、図５に示すように、薄肉の芯材１０を付加させるこ
ともできる。この芯材１０は、ポリプロピレン製の発泡
基材４自体が外力に対する剛性を備えるため、僅か１．
５ｍｍの射出成形品に過ぎない。そして、この芯材１０
を固定するには、その上面に形成された突起１０ａ，１
０ｂを発泡基材４又はシート材３に突き刺してこれに図
示しない超音波振動を加えればよい。このように芯材１
０を固定しても、発泡基材４の備える剛性により芯材１
０を薄肉で多孔のものとすることができるので、内装部
材を軽量のまま強度に優れたものとすることができる。
【００２６】更に、図４（ｂ）に示すように雄型７を介
した真空吸引の間に、シート材３の表皮シート１側から
圧縮空気を吹き付けるよう構成することもできる。この
場合には、シート材３の発泡シート２と発泡基材４との
融着強度を向上させることができる。
した真空吸引の間に、シート材３の表皮シート１側から
圧縮空気を吹き付けるよう構成することもできる。この
場合には、シート材３の発泡シート２と発泡基材４との
融着強度を向上させることができる。
【００２７】
【発明の効果】以上詳述したように本発明の表皮と基材
を有する内装部材の製造方法は、基材を発泡基材とする
ことで軽量化を図りつつ、オレフィン系樹脂の発泡形態
である発泡基材と表皮の発泡層とを、表皮自体の備える
熱により熱融着して一体とする。この結果、本発明の表
皮と基材を有する内装部材の製造方法によれば、表皮と
基材を有する軽量な内装部材を容易に製造することがで
きる。
を有する内装部材の製造方法は、基材を発泡基材とする
ことで軽量化を図りつつ、オレフィン系樹脂の発泡形態
である発泡基材と表皮の発泡層とを、表皮自体の備える
熱により熱融着して一体とする。この結果、本発明の表
皮と基材を有する内装部材の製造方法によれば、表皮と
基材を有する軽量な内装部材を容易に製造することがで
きる。
【図１】実施例における表皮と基材を有する内装部材の
製造方法に用いるシート材３を説明するための説明図。
製造方法に用いるシート材３を説明するための説明図。
【図２】実施例における表皮と基材を有する内装部材の
製造方法に用いる発泡基材４を説明するための説明図。
製造方法に用いる発泡基材４を説明するための説明図。
【図３】実施例における表皮と基材を有する内装部材の
製造方法を説明するための説明図。
製造方法を説明するための説明図。
【図４】他の実施例における表皮と基材を有する内装部
材の製造方法を説明するための説明図。
材の製造方法を説明するための説明図。
【図５】変形例における内装部材を説明するための説明
図。
図。
１…表皮シート ２…発泡シート ３…シート材 ４…発泡基材 ４ａ…吸引孔 ５…雄型 ６…めす型 ７…雄型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:58 4Ｆ (72)発明者 加藤 孝 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 安藤 光 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 所定形状に成形された基材とクッション
層を備えたシート状の表皮における該クッション層とが
接触するようにして、前記基材と表皮とを積層する表皮
と基材を有する内装部材の製造方法であって、 前記表皮は、クッション層として作用するようオレフィ
ン系樹脂製の発泡性樹脂を発泡させた発泡層と一体化さ
れたシート状の表皮であり、 前記基材は、成形された外形形状を維持できる程度の機
械的強度を有するようオレフィン系樹脂製の発泡性樹脂
を発泡させて所定形状に成形された発泡基材であり、 前記表皮を、前記オレフィン系樹脂製の発泡層と発泡基
材とが熱融着可能な温度まで加熱する工程と、 前記発泡基材と表皮とを、表皮が前記加熱により熱融着
可能な状態にある間に亘って密着させる工程とを備える
ことを特徴とする表皮と基材を有する内装部材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09219092A JP3303330B2 (ja) | 1992-03-17 | 1992-03-17 | 表皮と基材を有する内装部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09219092A JP3303330B2 (ja) | 1992-03-17 | 1992-03-17 | 表皮と基材を有する内装部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05261819A true JPH05261819A (ja) | 1993-10-12 |
| JP3303330B2 JP3303330B2 (ja) | 2002-07-22 |
Family
ID=14047522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09219092A Expired - Fee Related JP3303330B2 (ja) | 1992-03-17 | 1992-03-17 | 表皮と基材を有する内装部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3303330B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998000287A1 (fr) * | 1996-06-28 | 1998-01-08 | Kaneka Corporation | Procede de fabrication d'un corps en resine synthetique moule par expansion dans un moule a peau interne, et moule en metal utilise dans ce procede |
| JP2012187782A (ja) * | 2011-03-10 | 2012-10-04 | Showa Denko Kk | 貼り合せ装置、貼り合せ方法および照明装置の製造方法 |
| JP7011867B1 (ja) * | 2021-02-10 | 2022-01-27 | ヒロホー株式会社 | 運搬容器用のクッション材の製造方法 |
-
1992
- 1992-03-17 JP JP09219092A patent/JP3303330B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998000287A1 (fr) * | 1996-06-28 | 1998-01-08 | Kaneka Corporation | Procede de fabrication d'un corps en resine synthetique moule par expansion dans un moule a peau interne, et moule en metal utilise dans ce procede |
| US6261489B1 (en) | 1996-06-28 | 2001-07-17 | Kaneka Corporation | Method of manufacturing skin-carrying internal-mold expansion molded body of synthetic resin and metal mold used for the same method |
| JP2012187782A (ja) * | 2011-03-10 | 2012-10-04 | Showa Denko Kk | 貼り合せ装置、貼り合せ方法および照明装置の製造方法 |
| JP7011867B1 (ja) * | 2021-02-10 | 2022-01-27 | ヒロホー株式会社 | 運搬容器用のクッション材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3303330B2 (ja) | 2002-07-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |