JPH11333960A - 表皮材付き発泡成形体およびその製造方法 - Google Patents
表皮材付き発泡成形体およびその製造方法Info
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- JPH11333960A JPH11333960A JP10143121A JP14312198A JPH11333960A JP H11333960 A JPH11333960 A JP H11333960A JP 10143121 A JP10143121 A JP 10143121A JP 14312198 A JP14312198 A JP 14312198A JP H11333960 A JPH11333960 A JP H11333960A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】蒸気水分、蒸気熱や発泡圧によるダメージをな
くせる表皮材付き発泡成形体の製造方法。 【解決手段】型内ビーズ発泡成形により得られた発泡成
形体であって、表皮層１１、クッション層１２および硬
質シート層１３を有する表皮材１０が一体に接合されて
あり、発泡成形体３０の発泡粒子が表皮材における硬質
シート層１３の軟化時に食い込んで一体化されたものか
らなる。型内ビーズ発泡成形用の型１内に予め成形され
た表皮材１０をセッティング保持した後、発泡性熱可塑
性樹脂粒子を充填し、加熱発泡させることにより表皮材
付き発泡成形体を製造する。表皮材１０としては表皮層
１１、クッション層１２、および硬質シート層１３を有
し、当該表皮材１０をセッティングする側の型１にシー
リング材を設けて蒸気水分が表皮材表面側に回り込まな
いようにし、さらに少なくとも加熱発泡成形工程におい
ては、表皮材をセッティングした側の型を冷却してお
く。
くせる表皮材付き発泡成形体の製造方法。 【解決手段】型内ビーズ発泡成形により得られた発泡成
形体であって、表皮層１１、クッション層１２および硬
質シート層１３を有する表皮材１０が一体に接合されて
あり、発泡成形体３０の発泡粒子が表皮材における硬質
シート層１３の軟化時に食い込んで一体化されたものか
らなる。型内ビーズ発泡成形用の型１内に予め成形され
た表皮材１０をセッティング保持した後、発泡性熱可塑
性樹脂粒子を充填し、加熱発泡させることにより表皮材
付き発泡成形体を製造する。表皮材１０としては表皮層
１１、クッション層１２、および硬質シート層１３を有
し、当該表皮材１０をセッティングする側の型１にシー
リング材を設けて蒸気水分が表皮材表面側に回り込まな
いようにし、さらに少なくとも加熱発泡成形工程におい
ては、表皮材をセッティングした側の型を冷却してお
く。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車用内装材等と
して好適な表皮材付き発泡成形体およびその製造方法に
関する。
して好適な表皮材付き発泡成形体およびその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従来
より自動車用内装材としては、柔軟な風合を出すために
起毛（ファブリック）やシボ加工された表皮材を張り付
けているものが多く、こうした表皮材の張り付け工数を
削減するために、内装材の成形時に表皮材をインサート
して成形する成形方法が多く発明されている。蒸気成形
においても製造方法や製造装置およびインサート方法と
して多くの発明がある（例えば特開昭５５−７３５３２
号、特開昭５５−７３５３３号、特公昭５９−８３４６
号参照）。
より自動車用内装材としては、柔軟な風合を出すために
起毛（ファブリック）やシボ加工された表皮材を張り付
けているものが多く、こうした表皮材の張り付け工数を
削減するために、内装材の成形時に表皮材をインサート
して成形する成形方法が多く発明されている。蒸気成形
においても製造方法や製造装置およびインサート方法と
して多くの発明がある（例えば特開昭５５−７３５３２
号、特開昭５５−７３５３３号、特公昭５９−８３４６
号参照）。
【０００３】しかしながら、蒸気成形の場合、表皮材に
対して成形時に蒸気水分、蒸気熱や発泡圧がかかること
によりダメージを与え易く、成形された製品としての価
値が損なわれてしまうケースが多いという問題点があっ
た。
対して成形時に蒸気水分、蒸気熱や発泡圧がかかること
によりダメージを与え易く、成形された製品としての価
値が損なわれてしまうケースが多いという問題点があっ
た。
【０００４】そこで本発明では、蒸気水分、蒸気熱や発
泡圧によるダメージをなくせる表皮材付き発泡成形体の
製造方法を発明し、自動車用内装材等として好適な表皮
材付き発泡成形体を提供することを目的とするものであ
る。
泡圧によるダメージをなくせる表皮材付き発泡成形体の
製造方法を発明し、自動車用内装材等として好適な表皮
材付き発泡成形体を提供することを目的とするものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成し得る本
発明による表皮材付き発泡成形体としては、請求項１に
記載するように、型内ビーズ発泡成形により得られた発
泡成形体であって、表皮層、クッション層および硬質シ
ート層を有する表皮材が一体に接合されてあり、発泡成
形体の発泡粒子が表皮材における硬質シート層の軟化時
に食い込んで一体化されたものからなることを特徴とし
ている。
発明による表皮材付き発泡成形体としては、請求項１に
記載するように、型内ビーズ発泡成形により得られた発
泡成形体であって、表皮層、クッション層および硬質シ
ート層を有する表皮材が一体に接合されてあり、発泡成
形体の発泡粒子が表皮材における硬質シート層の軟化時
に食い込んで一体化されたものからなることを特徴とし
ている。
【０００６】上記本発明による表皮材付き発泡成形体に
よると、表皮材が表皮層、クッション層および硬質シー
ト層を有するものであって、この表皮材のうち硬質シー
ト層の軟化時に発泡成形体の発泡粒子が食い込んで表皮
材と発泡成形体とを一体化したものであるから、表皮材
のうちのクッション層や表皮層にダメージを与えること
なく表皮材を発泡成形体と一体に接合したものとなり、
しかも表皮材が発泡成形体から必要に応じて剥離できる
ものとなり、特に自動車用内装材としては好適品とな
る。
よると、表皮材が表皮層、クッション層および硬質シー
ト層を有するものであって、この表皮材のうち硬質シー
ト層の軟化時に発泡成形体の発泡粒子が食い込んで表皮
材と発泡成形体とを一体化したものであるから、表皮材
のうちのクッション層や表皮層にダメージを与えること
なく表皮材を発泡成形体と一体に接合したものとなり、
しかも表皮材が発泡成形体から必要に応じて剥離できる
ものとなり、特に自動車用内装材としては好適品とな
る。
【０００７】なお、表皮材としては粉末樹脂を金型にま
ぶして加熱成形するいわゆるスラッシュ成形にて形成さ
れたものを請求項２に記載したように用いてあると、三
層構造がより安定化していて表皮材付き発泡成形体の製
品として良好なものが提供できる。
ぶして加熱成形するいわゆるスラッシュ成形にて形成さ
れたものを請求項２に記載したように用いてあると、三
層構造がより安定化していて表皮材付き発泡成形体の製
品として良好なものが提供できる。
【０００８】次に、上記表皮材付き発泡成形体を提供す
るための製造方法については、請求項３に記載したよう
に、型内ビーズ発泡成形用の型内に予め成形された表皮
材をセッティング保持した後、発泡性熱可塑性樹脂粒子
を充填し、加熱発泡させることにより表皮材付き発泡成
形体を製造する方法であって、表皮材としては表皮層、
クッション層、および硬質シート層を有し、当該表皮材
をセッティングする側の型にシーリング材を設けて蒸気
水分が表皮材表面側に回り込まないようにし、さらに少
なくとも加熱発泡成形工程においては、表皮材をセッテ
ィングした側の型を冷却しておくことを特徴としてい
る。
るための製造方法については、請求項３に記載したよう
に、型内ビーズ発泡成形用の型内に予め成形された表皮
材をセッティング保持した後、発泡性熱可塑性樹脂粒子
を充填し、加熱発泡させることにより表皮材付き発泡成
形体を製造する方法であって、表皮材としては表皮層、
クッション層、および硬質シート層を有し、当該表皮材
をセッティングする側の型にシーリング材を設けて蒸気
水分が表皮材表面側に回り込まないようにし、さらに少
なくとも加熱発泡成形工程においては、表皮材をセッテ
ィングした側の型を冷却しておくことを特徴としてい
る。
【０００９】上記製造方法によると、表皮材をセッティ
ングする側の型にシーリング材を設けて蒸気水分が表皮
材表面側に回り込まないようにしているので、蒸気水分
にて表皮材がダメージをこうむらないようにでき、ま
た、少なくとも加熱成形工程においては、表皮材をセッ
ティングした側の型を冷却しているので、蒸気熱による
加熱温度にて表皮材がダメージをこうむらないように
し、発泡成形体と良好に一体化できることになる。
ングする側の型にシーリング材を設けて蒸気水分が表皮
材表面側に回り込まないようにしているので、蒸気水分
にて表皮材がダメージをこうむらないようにでき、ま
た、少なくとも加熱成形工程においては、表皮材をセッ
ティングした側の型を冷却しているので、蒸気熱による
加熱温度にて表皮材がダメージをこうむらないように
し、発泡成形体と良好に一体化できることになる。
【００１０】さらに、使用する表皮材としては三層で中
間層にクッション層を有しているので、表皮材表面にか
かる発泡圧による成形圧力を緩和でき、柔軟な風合を損
なわないように成形できる。
間層にクッション層を有しているので、表皮材表面にか
かる発泡圧による成形圧力を緩和でき、柔軟な風合を損
なわないように成形できる。
【００１１】さらに表皮材としては請求項４のごとくス
ラッシュ成形したものを用いると一層のこと三層形態を
安定でき、表皮材付き発泡成形体として柔軟な風合を強
調したものが成形できる。
ラッシュ成形したものを用いると一層のこと三層形態を
安定でき、表皮材付き発泡成形体として柔軟な風合を強
調したものが成形できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】次いで本発明の実施形態について
図を参照しながら以下に説明する。
図を参照しながら以下に説明する。
【００１３】図１は発泡性熱可塑性樹脂粒子（予備発泡
粒子）の充填途中を示した成形装置の概要断面図を示し
ており、１は表皮材１０をセッティングする側の凹型と
なる金型、２は金型１と対向した凸型となる金型であっ
て、原料充填器２０を具備している。
粒子）の充填途中を示した成形装置の概要断面図を示し
ており、１は表皮材１０をセッティングする側の凹型と
なる金型、２は金型１と対向した凸型となる金型であっ
て、原料充填器２０を具備している。
【００１４】そして金型１には表皮材１０を保持するた
めの爪部１７を備えてあり、蒸気水分が表皮材１０の表
面側へ回り込むのを防ぐシーリング材としての好ましく
は弗素樹脂製のパッキンＰを周設してある。ＦＰはフレ
ームパッキン、１４は真空引き用の穴を示している。
めの爪部１７を備えてあり、蒸気水分が表皮材１０の表
面側へ回り込むのを防ぐシーリング材としての好ましく
は弗素樹脂製のパッキンＰを周設してある。ＦＰはフレ
ームパッキン、１４は真空引き用の穴を示している。
【００１５】さらに表皮材１０をセッティングする側の
上記金型１のキャビティ側と反対側には金型１を冷却す
るための５〜３０mmφのパイプ１５を配管してあり、冷
却水を通してある。
上記金型１のキャビティ側と反対側には金型１を冷却す
るための５〜３０mmφのパイプ１５を配管してあり、冷
却水を通してある。
【００１６】上記した表皮材１０としては、図２に拡大
断面図として示した通り、表皮層１１、クッション層１
２および硬質シート層１３からなる三層構造のものであ
り、成形時には硬質シート層１３の軟化時に発泡成形体
３０の発泡粒子が食い込んで一体化されている。
断面図として示した通り、表皮層１１、クッション層１
２および硬質シート層１３からなる三層構造のものであ
り、成形時には硬質シート層１３の軟化時に発泡成形体
３０の発泡粒子が食い込んで一体化されている。
【００１７】次いで、前述した従来技術の説明からも明
らかなように、蒸気成形用金型に表皮材をインサートし
て蒸気成形すると、表皮材は、加熱成形時の蒸気水分
加熱温度成形圧力によってダメージを受け、製品価
値が損なわれてしまう。このダメージをなくす具体的な
手段として 蒸気水分について 表皮材１０をセッティングする金型１にパッキンＰを設
けて、蒸気水分が表皮材表面側に回り込まないようにす
る。 加熱温度について 表皮材１０をセッティング側の金型温度を、表皮材１０
の耐熱温度より高くしないために、金型１に冷却用パイ
プ１５を配管してあり、少なくとも加熱成形工程におい
て金型温度を５０℃以下に保持する。
らかなように、蒸気成形用金型に表皮材をインサートし
て蒸気成形すると、表皮材は、加熱成形時の蒸気水分
加熱温度成形圧力によってダメージを受け、製品価
値が損なわれてしまう。このダメージをなくす具体的な
手段として 蒸気水分について 表皮材１０をセッティングする金型１にパッキンＰを設
けて、蒸気水分が表皮材表面側に回り込まないようにす
る。 加熱温度について 表皮材１０をセッティング側の金型温度を、表皮材１０
の耐熱温度より高くしないために、金型１に冷却用パイ
プ１５を配管してあり、少なくとも加熱成形工程におい
て金型温度を５０℃以下に保持する。
【００１８】上記の２項目による表皮材ダメージを
なくす重点ポイントとしては下記に示すように実施す
る。 １）金型パーティングラインは、基本的に凸凹つき当て
型とする。 ２）表皮材１０のトリミングは、製品端末（パーティン
グライン）＋１０〜２０mmで（表皮材保持用爪部１７と
水分防止パッキンＰのスペース）、レーザーカッティン
グする。 ３）表皮材１０をインサートして保持用爪部１７で固定
する。 ４）固定した後、凹型側の真空ポンプを作動し、凹型と
なる金型１に設けた真空引き用穴１４（０．１〜３．０
mm）から真空引きして、金型１と表皮材１０のフィッテ
ィング性を高める。 ５）真空ポンプ作動のまま双方の金型１，２を閉じて、
原料となる発泡性熱可塑性樹脂粒子（予備発泡粒子）３
０′を充填する。 ６）充填終了後、加熱成形工程で凸型となる金型２側か
らのみ蒸気を導入して型内ビーズ発泡成形を行う。片側
加熱でビーズの発泡は充分に可能である。この成形方法
で連続的に成形を行うと、凸型となる金型２からの加熱
温度が熱伝導によって凹型となる金型１に伝わり、表皮
材１０に従来例ではダメージを与えてしまうが、これを
防止するために、金型１を積極的に冷却する必要があ
る。
なくす重点ポイントとしては下記に示すように実施す
る。 １）金型パーティングラインは、基本的に凸凹つき当て
型とする。 ２）表皮材１０のトリミングは、製品端末（パーティン
グライン）＋１０〜２０mmで（表皮材保持用爪部１７と
水分防止パッキンＰのスペース）、レーザーカッティン
グする。 ３）表皮材１０をインサートして保持用爪部１７で固定
する。 ４）固定した後、凹型側の真空ポンプを作動し、凹型と
なる金型１に設けた真空引き用穴１４（０．１〜３．０
mm）から真空引きして、金型１と表皮材１０のフィッテ
ィング性を高める。 ５）真空ポンプ作動のまま双方の金型１，２を閉じて、
原料となる発泡性熱可塑性樹脂粒子（予備発泡粒子）３
０′を充填する。 ６）充填終了後、加熱成形工程で凸型となる金型２側か
らのみ蒸気を導入して型内ビーズ発泡成形を行う。片側
加熱でビーズの発泡は充分に可能である。この成形方法
で連続的に成形を行うと、凸型となる金型２からの加熱
温度が熱伝導によって凹型となる金型１に伝わり、表皮
材１０に従来例ではダメージを与えてしまうが、これを
防止するために、金型１を積極的に冷却する必要があ
る。
【００１９】発泡ビーズにおける通常の冷却方法（ノズ
ルから冷却水を噴霧）は、真空ポンプ作動時には水分が
ポンプに流れ込んで真空ポンプが破損してしまう。これ
を解決する方法として、金型１の裏面に冷却水のパイプ
１５を設ける。パイプ１５内を通る冷却水が効率よく金
型冷却を行えるように、 １．パイプをだ円にして、金型との接触面積を増やす。 ２．金属粉樹脂１６をパイプ１５と金型１のすき間に埋
め込み、さらに接触面積を増やす。
ルから冷却水を噴霧）は、真空ポンプ作動時には水分が
ポンプに流れ込んで真空ポンプが破損してしまう。これ
を解決する方法として、金型１の裏面に冷却水のパイプ
１５を設ける。パイプ１５内を通る冷却水が効率よく金
型冷却を行えるように、 １．パイプをだ円にして、金型との接触面積を増やす。 ２．金属粉樹脂１６をパイプ１５と金型１のすき間に埋
め込み、さらに接触面積を増やす。
【００２０】この方法で金型１の冷却と真空ポンプの作
動を、同時に行えるようになった。なお、パイプ１５は
金型１の背面に埋設して配管することも可能である。 成形圧力について 表皮材１０にクッション層１２を設けて、表皮材１０の
表面にかかる成形圧力を緩和させる。表皮材１０にクッ
ション層１２を設けることは、柔らかい風合いを引き出
す役割も果たす。発泡性熱可塑性樹脂粒子（予備発泡粒
子）は成形時に、表皮材１０の硬質シート層１３の軟化
時に食い込んで一体化を果し、接合する一方、必要時に
表皮材１０を発泡成形体から剥離することができるよう
に硬質シート層１３が役立っている。
動を、同時に行えるようになった。なお、パイプ１５は
金型１の背面に埋設して配管することも可能である。 成形圧力について 表皮材１０にクッション層１２を設けて、表皮材１０の
表面にかかる成形圧力を緩和させる。表皮材１０にクッ
ション層１２を設けることは、柔らかい風合いを引き出
す役割も果たす。発泡性熱可塑性樹脂粒子（予備発泡粒
子）は成形時に、表皮材１０の硬質シート層１３の軟化
時に食い込んで一体化を果し、接合する一方、必要時に
表皮材１０を発泡成形体から剥離することができるよう
に硬質シート層１３が役立っている。
【００２１】以上説明した点から、蒸気成形においても
表皮材のダメージをなくすことが可能になった。
表皮材のダメージをなくすことが可能になった。
【００２２】クッション層１２付き表皮材１０は成形圧
力を緩和させるために有効であるが、発泡粒子とクッシ
ョン層１２の接触面では、発泡した粒子がクッション層
に食い込んでしまいビーズの融着が不良になる。この対
策として、下図のようにクッション層に硬質シートを積
層することでビーズ発泡成形層の融着が確実に行えるよ
うになった。蒸気成形に適した表皮材とは、 ・表皮層 １）レザー（シボ付き） 材質：ＰＰ、ＴＰＯ、ＰＶＣ等 厚さ：０．１〜５．０mm ２）ファブリック（起毛） 材質：ＰＰ、ＴＰＯ、ＰＶＣ等 厚さ：０．５〜２０．０mm ・クッション層 材質：ＰＰ、ＰＶＣ、ウレタン（ＵＦ）等 厚さ：０．５〜５０．０mm 発泡倍数：２．０〜１００．０倍 ・硬質シート層 材質：ＰＰ、ＰＶＣ等 厚さ：０．５〜２．０mm 表皮層 ＋ クッション層 ＋ 硬質シート層 ＝ 蒸
気成形に適した表皮材となる。
力を緩和させるために有効であるが、発泡粒子とクッシ
ョン層１２の接触面では、発泡した粒子がクッション層
に食い込んでしまいビーズの融着が不良になる。この対
策として、下図のようにクッション層に硬質シートを積
層することでビーズ発泡成形層の融着が確実に行えるよ
うになった。蒸気成形に適した表皮材とは、 ・表皮層 １）レザー（シボ付き） 材質：ＰＰ、ＴＰＯ、ＰＶＣ等 厚さ：０．１〜５．０mm ２）ファブリック（起毛） 材質：ＰＰ、ＴＰＯ、ＰＶＣ等 厚さ：０．５〜２０．０mm ・クッション層 材質：ＰＰ、ＰＶＣ、ウレタン（ＵＦ）等 厚さ：０．５〜５０．０mm 発泡倍数：２．０〜１００．０倍 ・硬質シート層 材質：ＰＰ、ＰＶＣ等 厚さ：０．５〜２．０mm 表皮層 ＋ クッション層 ＋ 硬質シート層 ＝ 蒸
気成形に適した表皮材となる。
【００２３】表皮材の成形方法として、 １）各層を別々に成形したあとラミネートして、真空成
形によって製品形状にする ２）スラッシュ成形（粉末樹脂を金型にまぶして加熱）
によって３層を一体成形し最終製品形状にする があるも、スラッシュ成形が好ましい。
形によって製品形状にする ２）スラッシュ成形（粉末樹脂を金型にまぶして加熱）
によって３層を一体成形し最終製品形状にする があるも、スラッシュ成形が好ましい。
【００２４】スラッシュ成形によって成形された表皮材
は、真空成形品に比べて内部応力が少なく、一般にイン
サート加熱成形に適する。これは金型にインサート後加
熱すると、内部応力がある表皮材は軟化して変形しシワ
等が発生するからである。
は、真空成形品に比べて内部応力が少なく、一般にイン
サート加熱成形に適する。これは金型にインサート後加
熱すると、内部応力がある表皮材は軟化して変形しシワ
等が発生するからである。
【００２５】発泡成形体は自動車用内装材として好適
な、耐熱性と寸法安定性に優れた、スチレン系樹脂で変
性したポリフェニレンエーテル系樹脂やスチレン−無水
マレイン酸共重合体またはこれとその他の熱可塑性樹脂
とのブレンド品等が使用される。発泡倍率は、使用され
る部位や表皮材の剛性によって異なるが自動車のインス
トルメントパネルでは、何れも１０〜２０倍程度であ
る。 〔成形工程図〕 I）前もって成形された（好ましくはスラッシュ成形
品）表皮材を型内ビーズ発泡成形用金型にインサートし
てセッティングする。 II）金型を閉じ、発泡性熱可塑性樹脂粒子（予備発泡粒
子）を充填し、加熱成形する。 III)成形条件 一方加熱（固定→移動） ５秒（０．５kg/cm2） 両面加熱 ３０秒（固定：１．５kg/cm2 移動： ０ kg/cm2） 水冷 ３０秒 放冷 ３０秒 ・両面加熱時の金型温度 固定側（凸型）：１２８℃ 移動側（凹型）： ５０℃（水冷パイプに通水中） ・表皮材の軟化温度 ＰＰ： １２０〜１４０℃ ＰＶＣ： ８５〜 ９０℃ 本開発の重要なポイントは Ａ 表皮材にダメージを与えない。
な、耐熱性と寸法安定性に優れた、スチレン系樹脂で変
性したポリフェニレンエーテル系樹脂やスチレン−無水
マレイン酸共重合体またはこれとその他の熱可塑性樹脂
とのブレンド品等が使用される。発泡倍率は、使用され
る部位や表皮材の剛性によって異なるが自動車のインス
トルメントパネルでは、何れも１０〜２０倍程度であ
る。 〔成形工程図〕 I）前もって成形された（好ましくはスラッシュ成形
品）表皮材を型内ビーズ発泡成形用金型にインサートし
てセッティングする。 II）金型を閉じ、発泡性熱可塑性樹脂粒子（予備発泡粒
子）を充填し、加熱成形する。 III)成形条件 一方加熱（固定→移動） ５秒（０．５kg/cm2） 両面加熱 ３０秒（固定：１．５kg/cm2 移動： ０ kg/cm2） 水冷 ３０秒 放冷 ３０秒 ・両面加熱時の金型温度 固定側（凸型）：１２８℃ 移動側（凹型）： ５０℃（水冷パイプに通水中） ・表皮材の軟化温度 ＰＰ： １２０〜１４０℃ ＰＶＣ： ８５〜 ９０℃ 本開発の重要なポイントは Ａ 表皮材にダメージを与えない。
【００２６】Ｂ 表皮材と発泡成形品を確実に密着させ
る。
る。
【００２７】Ａについては前述の通りであり、次にＢに
ついて評価した。
ついて評価した。
【００２８】密着させる方法としては接着剤を使う方法
があるが、下記の理由から好ましくない。
があるが、下記の理由から好ましくない。
【００２９】１）接着剤のコストがかかる。 → コス
トアップ
トアップ
【００３０】２）接着剤塗布の工数がかかる。 → コ
ストアップ
ストアップ
【００３１】３）リサイクルできない ・接着剤が分離できない ・表皮材と発泡成形品が分離できない このことから、本発明にあっては、製造上用いる蒸気成
形に適した表皮材としては前述の通りである。また、表
皮材が接触する金型１の金型温度（凹型）は５０℃に保
たれている。
形に適した表皮材としては前述の通りである。また、表
皮材が接触する金型１の金型温度（凹型）は５０℃に保
たれている。
【００３２】金型１に接触するレザーによる表皮層１１
の軟化温度は１２０℃であるため５０℃ではダメージは
ない。しかし型内ビーズ発泡成形に必要な温度（凸型：
１２８℃）によると硬質シート層１３を軟化させる。実
際にはビーズ発泡成形層が断熱材になり、硬質シート層
１３にかかる温度は１２０℃〜１２３℃になる。この温
度で軟化からさらにメルト状態になるシート材料を選択
し、ビーズ発泡成形品と絡めて物理的に密着させる。こ
の現象は発泡粒子がクッション層１２に食い込むのとは
違い発泡粒子が融着しながらメルトした樹脂が絡んでい
る。このように物理的に密着することによって、発泡成
形体３０と表皮材１０を必要に応じて、はく離すること
ができる。これはビーズ成形層と表皮材が異種材料で別
々にリサイクルする場合に、特に有効である。
の軟化温度は１２０℃であるため５０℃ではダメージは
ない。しかし型内ビーズ発泡成形に必要な温度（凸型：
１２８℃）によると硬質シート層１３を軟化させる。実
際にはビーズ発泡成形層が断熱材になり、硬質シート層
１３にかかる温度は１２０℃〜１２３℃になる。この温
度で軟化からさらにメルト状態になるシート材料を選択
し、ビーズ発泡成形品と絡めて物理的に密着させる。こ
の現象は発泡粒子がクッション層１２に食い込むのとは
違い発泡粒子が融着しながらメルトした樹脂が絡んでい
る。このように物理的に密着することによって、発泡成
形体３０と表皮材１０を必要に応じて、はく離すること
ができる。これはビーズ成形層と表皮材が異種材料で別
々にリサイクルする場合に、特に有効である。
【００３３】以上のように、コスト、外観、強度などの
点からビーズ成形品と表皮材の材質を同じにできない場
合のリサイクル方法について新しい構造の表皮材を提供
することができた。
点からビーズ成形品と表皮材の材質を同じにできない場
合のリサイクル方法について新しい構造の表皮材を提供
することができた。
【００３４】
【発明の効果】以上述べた本発明は以下のような効果を
奏する。 （１）表皮材付き発泡成形体としては、発泡成形体と表
皮材が確実に接合する一方で、表皮材が発泡成形体から
必要に応じて剥離し得ることとなり、リサイクルを高め
得る。 （２）本発明の製造方法によって、蒸気成形時に表皮材
にダメージを与えない成形方法となり、しかも発泡成形
体と表皮材が確実に接合する一方で、表皮材が発泡成形
体から必要に応じて剥離し得る表皮材付き発泡成形体を
容易に製造できる。
奏する。 （１）表皮材付き発泡成形体としては、発泡成形体と表
皮材が確実に接合する一方で、表皮材が発泡成形体から
必要に応じて剥離し得ることとなり、リサイクルを高め
得る。 （２）本発明の製造方法によって、蒸気成形時に表皮材
にダメージを与えない成形方法となり、しかも発泡成形
体と表皮材が確実に接合する一方で、表皮材が発泡成形
体から必要に応じて剥離し得る表皮材付き発泡成形体を
容易に製造できる。
【図１】製造時の成形装置を示す概要断面図である。
【図２】製造された表皮材付き発泡成形体の一部拡大断
面図である。
面図である。
１ 凹型となる金型 ２ 凸型となる金型 １０ 表皮材 １１ 表皮層 １２ クッション層 １３ 硬質シート層 １４ 真空引き用の穴 １５ 冷却用のパイプ １７ 爪部 ３０ 発泡成形体 ３０′ 発泡性熱可塑性樹脂粒子 Ｐ パッキン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 31:30
Claims (4)
- 【請求項１】型内ビーズ発泡成形により得られた発泡成
形体であって、表皮層、クッション層および硬質シート
層を有する表皮材が一体に接合されてあり、発泡成形体
の発泡粒子が表皮材における硬質シート層の軟化時に食
い込んで一体化されたものからなることを特徴とする表
皮材付き発泡成形体。 - 【請求項２】表皮材はスラッシュ成形により形成された
ものからなることを特徴とする請求項１記載の表皮材付
き発泡成形体。 - 【請求項３】型内ビーズ発泡成形用の型内に予め成形さ
れた表皮材をセッティング保持した後、発泡性熱可塑性
樹脂粒子を充填し、加熱発泡させることにより表皮材付
き発泡成形体を製造する方法であって、表皮材としては
表皮層、クッション層、および硬質シート層を有し、当
該表皮材をセッティングする側の型にシーリング材を設
けて蒸気水分が表皮材表面側に回り込まないようにし、
さらに少なくとも加熱発泡成形工程においては、表皮材
をセッティングした側の型を冷却しておくことを特徴と
する表皮材付き発泡成形体の製造方法。 - 【請求項４】表皮材としては、スラッシュ成形により形
成されたものを用いることを特徴とする請求項３記載の
表皮材付き発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10143121A JPH11333960A (ja) | 1998-05-25 | 1998-05-25 | 表皮材付き発泡成形体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10143121A JPH11333960A (ja) | 1998-05-25 | 1998-05-25 | 表皮材付き発泡成形体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11333960A true JPH11333960A (ja) | 1999-12-07 |
Family
ID=15331413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10143121A Pending JPH11333960A (ja) | 1998-05-25 | 1998-05-25 | 表皮材付き発泡成形体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11333960A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002210850A (ja) * | 2001-01-24 | 2002-07-31 | Shigeru Co Ltd | 積層成形品及びその製造方法 |
| JP2002292670A (ja) * | 2001-03-29 | 2002-10-09 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 表皮端材の処理方法 |
| JP2006298264A (ja) * | 2005-04-22 | 2006-11-02 | Inoac Corp | 表皮開裂予定部の成形方法 |
-
1998
- 1998-05-25 JP JP10143121A patent/JPH11333960A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002210850A (ja) * | 2001-01-24 | 2002-07-31 | Shigeru Co Ltd | 積層成形品及びその製造方法 |
| JP2002292670A (ja) * | 2001-03-29 | 2002-10-09 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 表皮端材の処理方法 |
| JP4597410B2 (ja) * | 2001-03-29 | 2010-12-15 | 株式会社カネカ | 表皮端材の処理方法 |
| JP2006298264A (ja) * | 2005-04-22 | 2006-11-02 | Inoac Corp | 表皮開裂予定部の成形方法 |
| JP4601481B2 (ja) * | 2005-04-22 | 2010-12-22 | 株式会社イノアックコーポレーション | 表皮開裂予定部の成形方法およびインストルメントパネルの製造方法 |
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