JPS6345286B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6345286B2 JPS6345286B2 JP57156380A JP15638082A JPS6345286B2 JP S6345286 B2 JPS6345286 B2 JP S6345286B2 JP 57156380 A JP57156380 A JP 57156380A JP 15638082 A JP15638082 A JP 15638082A JP S6345286 B2 JPS6345286 B2 JP S6345286B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- skin
- core material
- slab
- thermoplastic resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/16—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining shaped by the expansion of the material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/10—Applying counter-pressure during expanding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/253—Preform
- B29K2105/256—Sheets, plates, blanks or films
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
(1) 発明の分野
この発明は、芯材、発泡層および表皮層を積層
して構成される自動車用内装材の成形方法に関す
る。
して構成される自動車用内装材の成形方法に関す
る。
(2) 従来技術とその問題点
この種の発泡層を中間に設けた自動車用内装材
の成形方法としては、 (A) ウエルダ工法、 (B) バキユーム工法、 (C) 発泡工法、 の３種類の工法が知られている。
の成形方法としては、 (A) ウエルダ工法、 (B) バキユーム工法、 (C) 発泡工法、 の３種類の工法が知られている。
上記(A)ウエルダ工法は、主に平板状の内装材を
成形するための工法であつて、芯材上に連続気泡
性低比重発泡ウレタンスラブ材を積層するととも
に、このスラブ材の表面に塩化ビニール等の表皮
材を積層しておき、これをウエルダ金型に設置し
てその表面にウエルダ溝模様を形成し、そのウエ
ルダ溶着部分、すなわちウエルダ溝模様部分を介
して３者を一体的に固着するようにしたものであ
る。
成形するための工法であつて、芯材上に連続気泡
性低比重発泡ウレタンスラブ材を積層するととも
に、このスラブ材の表面に塩化ビニール等の表皮
材を積層しておき、これをウエルダ金型に設置し
てその表面にウエルダ溝模様を形成し、そのウエ
ルダ溶着部分、すなわちウエルダ溝模様部分を介
して３者を一体的に固着するようにしたものであ
る。
(B)バキユーム工法にあつては、所要の立体曲面
に予め成形された芯材の曲面に沿つて上記発泡層
および表皮材を装着するために、これら発泡層と
表皮材とは予めラミネートされており、かつこの
ラミネートされたものを真空吸引によつて上記芯
材の曲面形状に合せて成形し、これを接着剤を介
して芯材上に貼着したものである。
に予め成形された芯材の曲面に沿つて上記発泡層
および表皮材を装着するために、これら発泡層と
表皮材とは予めラミネートされており、かつこの
ラミネートされたものを真空吸引によつて上記芯
材の曲面形状に合せて成形し、これを接着剤を介
して芯材上に貼着したものである。
更に、(C)発泡工法においては、予め所要の曲面
に成形された芯材と、表皮材間に未発泡樹脂を注
入し、次いでこれを上記芯材と表皮材との間で型
内発泡させる工法であつて、上記表皮材はバキユ
ーム整形された表皮あるいはスプレースキン等の
予めその成形型の型面にスプレー等によつて塗膜
状の表皮を予め形成したものを用いている。
に成形された芯材と、表皮材間に未発泡樹脂を注
入し、次いでこれを上記芯材と表皮材との間で型
内発泡させる工法であつて、上記表皮材はバキユ
ーム整形された表皮あるいはスプレースキン等の
予めその成形型の型面にスプレー等によつて塗膜
状の表皮を予め形成したものを用いている。
しかしながら、上記(A)の工法においては、上記
芯材と表皮材間に介在される発泡層が、芯材と表
皮材との間のウエルダ加工を可能とするために、
その厚みは極めて薄く、連続気泡の低比重のもの
しか使用できず、その完成後の製品においてはク
ツシヨン性に乏しく、腰がなく、容易に潰れてし
まい、全体にいわゆる張りがなく、外観的には極
めて劣るものであるとともに、そのウエルダ工法
上の問題として、製品表面の凹凸形状は、そのウ
エルダ加工によつて潰された部分に対応する発泡
層の圧縮回復力によつてのみ曲面が形成されるだ
けで、その部分の曲面が任意に設定できない等の
問題がある。
芯材と表皮材間に介在される発泡層が、芯材と表
皮材との間のウエルダ加工を可能とするために、
その厚みは極めて薄く、連続気泡の低比重のもの
しか使用できず、その完成後の製品においてはク
ツシヨン性に乏しく、腰がなく、容易に潰れてし
まい、全体にいわゆる張りがなく、外観的には極
めて劣るものであるとともに、そのウエルダ工法
上の問題として、製品表面の凹凸形状は、そのウ
エルダ加工によつて潰された部分に対応する発泡
層の圧縮回復力によつてのみ曲面が形成されるだ
けで、その部分の曲面が任意に設定できない等の
問題がある。
また、(B)の工法にあつては、表皮材とクツシヨ
ン材の事前ラミネート品を真空により芯材の曲面
形状に成形してしまうために、発泡層および表皮
材共にその真空吸引に応じて伸ばされてしまい、
クツシヨン材の板厚が原反に対し薄くなつてしま
い、このものにおいても加工後のクツシヨン性に
欠ける。またこの工法においてはラミネートされ
た表皮を用いるために、これを芯材との間で貼着
した後にその縁部を芯材の裏面側に巻き込む際
に、この部分の厚みが上記発泡層によつて極めて
厚くなつてしまい、これを車体に組付ける際に大
きな寸法誤差となつてしまうために、この末端折
り返し部分のクツシヨン材を一々剥がしてしまつ
てから裏面側に巻き込むことが必要など、余分な
工数がかかる原因となる。
ン材の事前ラミネート品を真空により芯材の曲面
形状に成形してしまうために、発泡層および表皮
材共にその真空吸引に応じて伸ばされてしまい、
クツシヨン材の板厚が原反に対し薄くなつてしま
い、このものにおいても加工後のクツシヨン性に
欠ける。またこの工法においてはラミネートされ
た表皮を用いるために、これを芯材との間で貼着
した後にその縁部を芯材の裏面側に巻き込む際
に、この部分の厚みが上記発泡層によつて極めて
厚くなつてしまい、これを車体に組付ける際に大
きな寸法誤差となつてしまうために、この末端折
り返し部分のクツシヨン材を一々剥がしてしまつ
てから裏面側に巻き込むことが必要など、余分な
工数がかかる原因となる。
更に(C)の工法においては、スプレースキン層等
を表皮材として用いた場合には、この成形方法自
体が湿式の製造工程を取るために、作業環境の汚
染を招くとともに、その原料単価も極めて高価で
あり、かつ金型あるいはシリコン型等の型を多く
必要とし、その成形に要するサイクルタイムも極
めて長い等の欠点があり、このために比較的高級
なものにしか用いられていない。
を表皮材として用いた場合には、この成形方法自
体が湿式の製造工程を取るために、作業環境の汚
染を招くとともに、その原料単価も極めて高価で
あり、かつ金型あるいはシリコン型等の型を多く
必要とし、その成形に要するサイクルタイムも極
めて長い等の欠点があり、このために比較的高級
なものにしか用いられていない。
(3) 発明の目的
この発明の目的は、この種の３層構造の発泡内
装材のプレス成形による成形を可能とし、かつプ
レス成形時における上述するような発泡材のセル
の破壊や弾力性消失等が未然に防止されるように
成したものである。
装材のプレス成形による成形を可能とし、かつプ
レス成形時における上述するような発泡材のセル
の破壊や弾力性消失等が未然に防止されるように
成したものである。
(4) 発明の構成と効果
上記の目的を達成するために本発明は、所要成
形品形状に形成された芯材表面に、発泡層および
表皮層を積層して形成される自動車用内装材にお
いて、 上記発泡層構成材料として、熱可塑性樹脂含有
発泡ウレタン樹脂からなる所要厚みのスラブ材を
用い、このスラブ材をその内部に含まれる熱可塑
性樹脂成分の融点以上に加熱し、次いでこのスラ
ブ材を、コールドプレス下型の型面上に芯材およ
び表皮材とともに積層し、しかる後、所要の型面
を刻設したコールドプレス上型を下降して下型上
に係合せしめ、上記表皮材およびスラブ材を、上
記上型の型面形状に合せて圧縮し、かつその圧縮
端を芯材上に溶着せしめ、次いで上記スラブ材の
冷却後に上型を下型より脱離せしめたことを特徴
とする。
形品形状に形成された芯材表面に、発泡層および
表皮層を積層して形成される自動車用内装材にお
いて、 上記発泡層構成材料として、熱可塑性樹脂含有
発泡ウレタン樹脂からなる所要厚みのスラブ材を
用い、このスラブ材をその内部に含まれる熱可塑
性樹脂成分の融点以上に加熱し、次いでこのスラ
ブ材を、コールドプレス下型の型面上に芯材およ
び表皮材とともに積層し、しかる後、所要の型面
を刻設したコールドプレス上型を下降して下型上
に係合せしめ、上記表皮材およびスラブ材を、上
記上型の型面形状に合せて圧縮し、かつその圧縮
端を芯材上に溶着せしめ、次いで上記スラブ材の
冷却後に上型を下型より脱離せしめたことを特徴
とする。
以上の方法により本発明はプレス成形方法の利
点であるその型面に沿つた任意の形状を得られ、
１回の成形加工により所要の成形品を得られると
ともに、更には部分的にクツシヨンの異なる部位
を作りたい等の場合にもこれに応じて容易にで
き、しかも表皮材に塩化ビニール等を使つた場合
にはその表面のシボが消失することなく、従来の
最も高級な発泡工法に匹敵する外観性能を得られ
るようにしたものである。
点であるその型面に沿つた任意の形状を得られ、
１回の成形加工により所要の成形品を得られると
ともに、更には部分的にクツシヨンの異なる部位
を作りたい等の場合にもこれに応じて容易にで
き、しかも表皮材に塩化ビニール等を使つた場合
にはその表面のシボが消失することなく、従来の
最も高級な発泡工法に匹敵する外観性能を得られ
るようにしたものである。
つまり、本発明では、発泡ウレタン樹脂内に組
成されている熱可塑性樹脂が、その溶融温度で一
旦溶融し、この溶融した樹脂が発泡ウレタン樹脂
の残成分中のセルに浸透し、この状態でプレス圧
力をかけることにより、その圧縮比に応じた状態
で、セル内部に含浸または浸出された状態とな
り、この状態で上記熱可塑性樹脂成分が冷却する
ことにより、その圧縮された部位おける形状を保
つたまま固化し、再びウレタン樹脂の組成物とし
て定着し、これによつてプレス成形前のスラブ材
と同等あるいはその圧縮比に応じた弾性を保持し
た状態で成形がなされる。
成されている熱可塑性樹脂が、その溶融温度で一
旦溶融し、この溶融した樹脂が発泡ウレタン樹脂
の残成分中のセルに浸透し、この状態でプレス圧
力をかけることにより、その圧縮比に応じた状態
で、セル内部に含浸または浸出された状態とな
り、この状態で上記熱可塑性樹脂成分が冷却する
ことにより、その圧縮された部位おける形状を保
つたまま固化し、再びウレタン樹脂の組成物とし
て定着し、これによつてプレス成形前のスラブ材
と同等あるいはその圧縮比に応じた弾性を保持し
た状態で成形がなされる。
本発明は係る知見に基づきなされたものであ
る。
る。
(5) 実施例の説明
以下本発明の好適な実施例を図面を参照して詳
細に説明する。
細に説明する。
まず材料であるが、芯材および表皮材について
は従来から用いられている通常の材料を用いるこ
とができる。
は従来から用いられている通常の材料を用いるこ
とができる。
上記芯材は、例えば内装材を平板状のもので構
成するような場合においては、プレスボードを車
体パネルの形状に沿つてトリムカツトしたもの、
あるいはこのプレスボードと金属製の部品との組
合せができる。また、曲面に成形するような場合
には、その曲面形状に沿つて成形するに好適な材
料、例えば合成樹脂板あるいは木粉含有の複合樹
脂板を別工程で予めプレス成形によりその外周を
トリムカツトするとともに、所要の曲面形状を表
面に形成したものを用いることができる。
成するような場合においては、プレスボードを車
体パネルの形状に沿つてトリムカツトしたもの、
あるいはこのプレスボードと金属製の部品との組
合せができる。また、曲面に成形するような場合
には、その曲面形状に沿つて成形するに好適な材
料、例えば合成樹脂板あるいは木粉含有の複合樹
脂板を別工程で予めプレス成形によりその外周を
トリムカツトするとともに、所要の曲面形状を表
面に形成したものを用いることができる。
次に、上記表皮材としては、最も一般的な材料
として表面にシボ加工を施した塩化ビニール表皮
が用いられる。その他には、不織布等は装飾用の
シートあるいはカーペツト、更にこれら塩化ビニ
ール表皮、不織布およびカーペツトの組合せ品を
用いることができる。
として表面にシボ加工を施した塩化ビニール表皮
が用いられる。その他には、不織布等は装飾用の
シートあるいはカーペツト、更にこれら塩化ビニ
ール表皮、不織布およびカーペツトの組合せ品を
用いることができる。
また上記発泡層の構成材料としては上述する如
く熱可塑性樹脂含有発泡ウレタン樹脂からなる所
要厚みのスラブ材を用いる。
く熱可塑性樹脂含有発泡ウレタン樹脂からなる所
要厚みのスラブ材を用いる。
このスラブ材は、より具体的にはウレタン発泡
体中の樹脂成分の一部にブレンド等によりPVC
共重合体等を配合してなるものであり、この
PVC共重合体が後述の加熱時において溶融し、
他の部分、すなわち発泡ウレタン樹脂の主成分は
その熱硬化性的な形態において、元のセルの形状
を維持することになる。なお、このような発泡ウ
レタン樹脂は独立気泡性または連続気泡性あるい
は半連続気泡性等の何れであつても構わず、要は
一旦加熱し、その熱可塑性成分を溶融させた後に
冷却した場合においても、初期の弾力性を保持す
る材料であれば良い。
体中の樹脂成分の一部にブレンド等によりPVC
共重合体等を配合してなるものであり、この
PVC共重合体が後述の加熱時において溶融し、
他の部分、すなわち発泡ウレタン樹脂の主成分は
その熱硬化性的な形態において、元のセルの形状
を維持することになる。なお、このような発泡ウ
レタン樹脂は独立気泡性または連続気泡性あるい
は半連続気泡性等の何れであつても構わず、要は
一旦加熱し、その熱可塑性成分を溶融させた後に
冷却した場合においても、初期の弾力性を保持す
る材料であれば良い。
次に上記各材料を用いたプレス成形工程を説明
する。
する。
(A) まず上記各素材は予め成形品形状に応じた外
形状にトリムカツトされ、また芯材が曲面形状
を有するものを要求される場合には、最初にそ
のプレス成形を行なつておく。
形状にトリムカツトされ、また芯材が曲面形状
を有するものを要求される場合には、最初にそ
のプレス成形を行なつておく。
(B) 次にこのようにトリムカツトされたウレタン
スラブ材を赤外線ヒータ装置等に投入し、その
内部の熱可塑性樹脂成分の溶融温度以上に加熱
しておく。
スラブ材を赤外線ヒータ装置等に投入し、その
内部の熱可塑性樹脂成分の溶融温度以上に加熱
しておく。
この状態においては、内部はその熱可塑性樹
脂が溶融した状態であるが、主要成分である発
泡ウレタン樹脂によりその外形は加熱前の状態
を保つている。
脂が溶融した状態であるが、主要成分である発
泡ウレタン樹脂によりその外形は加熱前の状態
を保つている。
(C) 次いで第１図に示すようにコールドプレス下
型１の型面１ａ上に上述の芯材２と、この芯材
２の上部に上述の如く加熱可塑化されたスラブ
材３を積層し、更にはこのスラブ材３の上部に
表皮材４を設置しておく。
型１の型面１ａ上に上述の芯材２と、この芯材
２の上部に上述の如く加熱可塑化されたスラブ
材３を積層し、更にはこのスラブ材３の上部に
表皮材４を設置しておく。
(D) この状態から直ちにコールドプレス上型５を
下型１上に係合する。
下型１上に係合する。
この上型５の下面には成形品の表面を構成す
るための型面、すなわち凹凸面５ａが形成され
ており、第２図に示すように、その係合圧力に
より、上記表皮材４およびスラブ材３はともに
型面の形状に沿つて圧縮変形する。
るための型面、すなわち凹凸面５ａが形成され
ており、第２図に示すように、その係合圧力に
より、上記表皮材４およびスラブ材３はともに
型面の形状に沿つて圧縮変形する。
第３図はその要部を示すものであり、スラブ
材３中におけるセルすなわち主剤である発泡ウ
レタン樹脂の組織は、元の厚みに対し、それぞ
れの部分が型面と上記芯材２との間の距離に応
じて圧縮された状態となり、しかも、型面５ａ
のクリアランス０部分においてはそのセル部分
が全く潰された状態となる（点の濃淡で示す）。
材３中におけるセルすなわち主剤である発泡ウ
レタン樹脂の組織は、元の厚みに対し、それぞ
れの部分が型面と上記芯材２との間の距離に応
じて圧縮された状態となり、しかも、型面５ａ
のクリアランス０部分においてはそのセル部分
が全く潰された状態となる（点の濃淡で示す）。
そして、この潰された部分においては熱可塑
性樹脂部分が浸出し、この熱可塑性樹脂の浸出
により表皮材とスラブ材および芯材２に共に接
触する。また、圧力のかかつてない部分につい
ては溶融した状態ではあるが、その部分は熱可
塑性樹脂成分が浸出することなく、元の状態で
あり、圧縮部分についてはそれに相当した量の
浸出が見られる。
性樹脂部分が浸出し、この熱可塑性樹脂の浸出
により表皮材とスラブ材および芯材２に共に接
触する。また、圧力のかかつてない部分につい
ては溶融した状態ではあるが、その部分は熱可
塑性樹脂成分が浸出することなく、元の状態で
あり、圧縮部分についてはそれに相当した量の
浸出が見られる。
またこの状態においては、表皮材４の表面は
上記上型の型面が何等加熱されていないことか
ら、その表面に形成されたシボは消失すること
がない。
上記上型の型面が何等加熱されていないことか
ら、その表面に形成されたシボは消失すること
がない。
(E) 次いで、時間経過により、上記スラブ材３中
に保持された熱可塑性樹脂成分あるいは表皮材
４および芯材２の表面に浸出した熱可塑性樹脂
成分は固化し、これによつて各部が一体化され
た状態の成形品を型内で成形できることにな
る。このように冷却が終了したのちには上型５
を下型上から離間せしめ、製品の脱型が行なわ
れる。
に保持された熱可塑性樹脂成分あるいは表皮材
４および芯材２の表面に浸出した熱可塑性樹脂
成分は固化し、これによつて各部が一体化され
た状態の成形品を型内で成形できることにな
る。このように冷却が終了したのちには上型５
を下型上から離間せしめ、製品の脱型が行なわ
れる。
この状態においては、上記熱可塑性樹脂成分
はその圧縮したことによる浸出した状態で冷却
固化されるので、この樹脂の接着効果により３
者は一体化された状態に保たれるとともに、圧
縮比に応じた形状に保持される。
はその圧縮したことによる浸出した状態で冷却
固化されるので、この樹脂の接着効果により３
者は一体化された状態に保たれるとともに、圧
縮比に応じた形状に保持される。
従つて、このように構成された自動車用内装材
にあつては、そのコールドプレス成形型の型面に
応じた曲面に成形され得るとともに、その弾力性
は、圧縮量に応じて可変設定でき、例えば従来使
われていた高比重ウレタン素材の代りにこれより
厚みの厚い低比重ウレタン素材を使用することに
よつて、その圧縮比に応じて表面の感触が得られ
るので、高比重ウレタンを使用した在来の工法に
比してより安価であつてしかも同様なクツシヨン
性を与えることができ、更にはその圧縮比に応じ
ていわゆるクツシヨン性が部分によつて変化する
ために部分的な感触変化が同一工程，同一材料で
可能となり、これによつて工数低減がなされ、し
かも安価にできる。
にあつては、そのコールドプレス成形型の型面に
応じた曲面に成形され得るとともに、その弾力性
は、圧縮量に応じて可変設定でき、例えば従来使
われていた高比重ウレタン素材の代りにこれより
厚みの厚い低比重ウレタン素材を使用することに
よつて、その圧縮比に応じて表面の感触が得られ
るので、高比重ウレタンを使用した在来の工法に
比してより安価であつてしかも同様なクツシヨン
性を与えることができ、更にはその圧縮比に応じ
ていわゆるクツシヨン性が部分によつて変化する
ために部分的な感触変化が同一工程，同一材料で
可能となり、これによつて工数低減がなされ、し
かも安価にできる。
なおスラブ材３と芯材２間、あるいはまたスラ
ブ材３と表皮材４間にホツトメルトフイルムを介
在させ、上述のごときプレス成形を行なうように
すれば、一体成形時における各層間の接着強度を
更に向上できる。
ブ材３と表皮材４間にホツトメルトフイルムを介
在させ、上述のごときプレス成形を行なうように
すれば、一体成形時における各層間の接着強度を
更に向上できる。
第１図ないし第２図はこの発明に係る成形方法
を示す断面図、第３図は第２図のＡ部拡大断面図
である。 １……コールドプレス下型、１ａ……型面、２
……芯材、３……スラブ材、４……表皮材、５…
…コールドプレス上型、５ａ……型面。
を示す断面図、第３図は第２図のＡ部拡大断面図
である。 １……コールドプレス下型、１ａ……型面、２
……芯材、３……スラブ材、４……表皮材、５…
…コールドプレス上型、５ａ……型面。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 所要成形品形状に形成された芯材表面に、発
泡層および表皮層を積層して形成される自動車用
内装材において、 上記発泡層構成材料として、熱可塑性樹脂含有
発泡ウレタン樹脂からなる所要厚みのスラブ材を
用い、このスラブ材をその内部に含まれる熱可塑
性樹脂成分の融点以上に加熱し、次いでこのスラ
ブ材を、コールドプレス下型の型面上に芯材およ
び表皮材とともに積層し、しかる後、所要の型面
を刻設したコールドプレス上型を下降して下型上
に係合せしめ、上記表皮材およびスラブ材を、上
記上型の型面形状に合せて圧縮し、かつその圧縮
端を芯材上に溶着せしめ、次いで上記スラブ材の
冷却後に上型を下型より脱離せしめたことを特徴
とする自動車用内装材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57156380A JPS5945130A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57156380A JPS5945130A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5945130A JPS5945130A (ja) | 1984-03-13 |
| JPS6345286B2 true JPS6345286B2 (ja) | 1988-09-08 |
Family
ID=15626483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57156380A Granted JPS5945130A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5945130A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6112854U (ja) * | 1984-06-29 | 1986-01-25 | 河西工業株式会社 | 自動車用内装材 |
| JPS6129514A (ja) * | 1984-07-20 | 1986-02-10 | Kurabo Ind Ltd | 内装用一体成形品の製法 |
| JP6389589B2 (ja) * | 2013-03-22 | 2018-09-12 | 株式会社イノアックコーポレーション | 凹凸模様を表面に有する積層シートとその製造方法 |
| JP6569113B2 (ja) * | 2013-11-01 | 2019-09-04 | 株式会社オカムラ | パネル体及びパネル体の製造方法 |
| US10030424B2 (en) | 2013-11-01 | 2018-07-24 | Okamura Corporation | Panel body |
| JP6977506B2 (ja) | 2017-11-24 | 2021-12-08 | トヨタ紡織株式会社 | 成形用複合構造材、樹脂成形品、及び樹脂成形品の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS548686A (en) * | 1977-06-22 | 1979-01-23 | Kohkoku Chem Ind | Method of making composite |
| JPS5610420A (en) * | 1979-07-09 | 1981-02-02 | Kasai Kogyo Co Ltd | Method of adhering outer layer material to polypropylene composite resin |
-
1982
- 1982-09-08 JP JP57156380A patent/JPS5945130A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5945130A (ja) | 1984-03-13 |
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