JP3917233B2 - 車両用内装材およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、インストルメントパネルパッド、ドアトリム、コンソールリッド等に用いるのに好適な車両用内装材に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、この種の車両用内装材Aは、図7に示すように、膜状をなす薄い表皮1と、樹脂を発泡させてなるフォーム部2と、全体の保形性を維持するのに必要な強度を有する芯材3とを順次積層して形成されており、通常、表皮1およびフォーム部2は軟質のサーモプラスチックオレフィン系エラストマーで成形され、芯材3はABS樹脂等の硬質プラスチックで成形されている。
【0003】
従来、上記内装材Aは、例えば図8および図9に示すようにして製造されている。すなわち、図8に示すように、表皮1及びフォーム部2をパウダースラッシュ成形法により一体に固着して成形する一方、芯材3を射出成形法によって成形する。次に、芯材3の表面に接着剤(図示せず)を塗布し、芯材3とフォーム部2とを接着することによって図9に示す内装材Aを得るものである。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上記内装材Aにおいては、表皮1およびフォーム部2と芯材3とが異なるタイプの樹脂で成形されているため、リサイクルする場合には芯材3を表皮1およびフォーム部2から分離する必要があり、分離に多大の手間を要するという問題があった。
また、内装材Aを製造する場合には、フォーム部2と芯材3とを接着しているため、芯材3に接着剤を塗布する工程が必要であり、そのために余分な手間がかかるという問題があった。
なお、芯材3の接着工程を省くために、この出願の発明者は、当初、積層された表皮1およびフォーム部2を射出成形用の金型に予めセットし、その金型によって芯材3を射出成形することにより、芯材3の成形と同時にフォーム部2に固着することを考えた。ところが、そのようにすると、射出成形法における射出圧が非常に高圧であるため、芯材3の成形時にフォーム部2が潰されてクッション性が失われてしまうという別の問題が発生した。
【0005】
【課題を解決するための手段】
従来の車両用内装材が有する上記問題を解決するために、この発明の第1の態様は、膜状の表皮と発泡体からなるフォーム部と硬質の芯材とが順次積層されてなる車両用内装材において、上記表皮およびフォーム部を軟質ポリオレフィン系樹脂で形成し、上記芯材を硬質ポリオレフィン系樹脂で形成したことを特徴としている。
この場合、上記ポリオレフィン系樹脂としては軟質サーモプラスチックオレフィン系エラストマーを用い、上記硬質ポリオレフィン系樹脂としては硬質サーモプラスチックオレフィン系エラストマー、ポリプロピレンまたはその複合材料を用いるのが望ましい。
【0006】
また、車両用内装材を製造するための従来の製造方法が有する上記問題を解決するために、この発明の第2の態様は、膜状の表皮と発泡体からなるフォーム部と硬質の芯材とが順次積層されてなり、上記表皮およびフォーム部が軟質ポリオレフィン系樹脂で形成され、上記芯材が硬質ポリオレフィン系樹脂で形成された車両用内装材を、加熱した金型の成形面に層状に付着させた粉体を溶融した後、固化させて成形品を成形するパウダースラッシュ成形法によって製造する方法であって、まず金型の成形面に上記表皮用の樹脂の粉体を層状に付着させ、この粉体を金型の熱で溶融させて上記表皮を成形し、次にこの表皮の上に上記フォーム部用の樹脂の粉体を層状に付着させ、この粉体を熱風で加熱溶融させて上記フォーム部を成形し、さらにこのフォーム部の上に上記芯材用の樹脂の粉体を層状に付着させ、この粉体を熱風で加熱溶融させて上記芯材を成形することを特徴としている。
【0007】
また、この発明の第3の態様は、膜状の表皮と発泡体からなるフォーム部と硬質の芯材とが順次積層されてなり、上記表皮およびフォーム部が軟質ポリオレフィン系樹脂で形成され、上記芯材が硬質ポリオレフィン系樹脂で形成された車両用内装材の製造方法であって、上記表皮およびフォーム部をパウダースラッシュ成形法によって予め一体に成形しておき、この一体に成形された表皮およびフォーム部をプレスモールド成形法に用いられる一対の金型のうちの一方の金型の成形面に上記表皮が成形面に接触するようにして装着し、上記フォーム部と上記他方の金型の成形面との間に上記芯材用の溶融された樹脂を供給し、その後一対の金型を型締めすることにより、上記溶融された樹脂を上記フォーム部と上記他方の金型との間に形成されるキャビティ全体に充填して上記芯材を成形することを特徴としている。
【0008】
さらに、この発明の第4の態様は、膜状の表皮と発泡体からなるフォーム部と硬質の芯材とが順次積層されてなり、上記表皮およびフォーム部が軟質ポリオレフィン系樹脂で形成され、上記芯材が硬質ポリオレフィン系樹脂で形成された車両用内装材の製造方法であって、上記表皮およびフォーム部をパウダースラッシュ成形法によって予め一体に成形しておき、この一体に成形されたフォーム部をビーズ発泡成形に用いられる一対の金型のうちの一方の金型の成形面に上記表皮が接触するようにして装着した後、上記一対の金型を型締めし、上記フォーム部と他方の金型との間に形成されるキャビティにビーズを充填し、このビーズを加熱してその表面部を溶融するとともに発泡させて上記芯材を成形することを特徴としている。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図1〜図6を参照するとともに、図7および図9を援用して説明する。
まず、この発明に係る車両用内装材について説明すると、その断面構造は図7および図9に示す従来の車両用内装材Aと同様に、表皮1、フォーム部2および芯材3とから構成されている。しかし、内装材Aの各層の材質は従来のものと異なっている。表皮1およびフォーム部2は軟質ポリオレフィン系樹脂でそれぞれ形成されており、芯材3は硬質ポリオレフィン系樹脂で形成されている。軟質ポリオレフィン系樹脂としては、例えば軟質サーモプラスチックオレフィン系エラストマー(以下、軟質TPOという。)等があり、硬質ポリオレフィン系樹脂としては、硬質サーモプラスチックオレフィン系エラストマー(以下、硬質TPOという。)、ポリプロピレン(以下、PPという。)およびその複合材料等がある。
【0010】
上記構成の内装材Aにおいては、表皮1およびフォーム部2と芯材3とが同一タイプの樹脂で形成されているので、芯材3を分離することなく、全体を溶融したり、あるいは細かく裁断することによってリサイクルすることができる。
【0011】
次に、上記構成の内装材Aの製造方法について説明する。
図1(A)〜(F)は請求項4に係る製造方法(以下、第1の製造方法という。)の一実施の形態を示すものであり、この第1の製造方法ではパウダースラッシュ成形法によって表皮1、フォーム部2および芯材3を順次成形するようになっている。なお、この実施の形態は、表皮1およびフォーム部2が軟質TPOで形成され、芯材3が硬質TPOで形成された内装材Aを製造するようになっている。
【0012】
第1の製造方法によって内装材Aを製造するに際しては、図1(A)に示すように、表皮1に対応した形状の成形面10aを有する金型10を用いる。この金型10については、表皮1を形成するための樹脂の粉体を溶融するに足る温度に予め加熱しておく。この実施の形態であれば、軟質TPOを溶融することができるよう、220〜260°Cに加熱しておく。
【0013】
上記金型10を用いてまず表皮1を成形する。表皮1を成形する場合には、図1(B)に示すように、成形面10aを下方に向けた金型10に、軟質TPOの粉体11を収容した容器12の上端開口部を密着させて固定する。そして、その状態で金型10および容器12を180°上下反転させる(図1(C)参照)。すると、容器12に収容された粉体11が金型10内に入り込む。金型10内に入り込んだ粉体10のうち、成形面10aに接触した粉体11および成形面10a近傍の粉体11が金型10の熱によって溶融され、成形面10aに層状に付着する。このとき、粉体11を成形面10a全体に均一に付着させるためには、金型10および容器12を、金型10の下端を中心として正逆方向へ適宜角度回動させるのが望ましい。そして、所望の厚さの表皮1が得られるよう、適宜の量の粉体11が成形面10aに付着したら、図1(D)に示すように、金型10および容器12を再度反転させ、容器12を金型10から取り外す。
【0014】
上記のようにして、金型10の成形面に表皮1となるべき溶融層13が形成され、この溶融層13を固化させることによって表皮1を成形することができるのであるが、この製造方法では、溶融状態または半溶融状態になっている溶融層13の上に続けてフォーム部2を成形する。そのために、フォーム部2を成形すべき樹脂の粉体を収容した別の容器12を用意する。勿論、この粉体は発泡剤を含有している。そして、図1(A)〜(C)を順次行う。すると、溶融層13にフォーム部2を成形するための樹脂の粉体が付着する。溶融層13に付着した粉体は、溶融層13の熱によって溶融されるとともに発泡するが、溶融層13の熱だけでは十分ではない。そこで、図1(D)に示すように、容器12を金型10から取り外した後、図1(E)に示すように、溶融層13に付着した粉体に熱風を吹き付けて十分に溶融させるとともに、発泡させる。これにより、溶融層13の上(図1(E)においては溶融層13の下)にフォーム部2となるべき発泡層14が形成される。この場合、図1(A)〜(E)に示す工程を1回行っただけでは所望の厚さのフォーム部2が得られないことがあるが、そのような場合には、各工程を複数回繰り返す。
【0015】
次に、発泡層14の上に芯材3を成形する。芯材3の成形に際しては、芯材3用の樹脂の粉体を収容した別の容器12を用意する。そして、図1(A)〜(E)に示す各工程を1回または複数回行う。これにより、発泡層14の上に芯材3用の樹脂を付着溶融させ、図1(F)に示すように、発泡層14の上に芯材3となるべき溶融層15を形成する。その後、上記溶融層13,15および発泡層14を固化させることにより、表皮1、フォーム部2および芯材3を一体化した状態で成形することができる。その後、これらを金型10から取り外すことによって内装材Aが得られる。
【0016】
上記第1の製造方法によれば、表皮1、フォーム部2および芯材3が成形段階で一体化されるので、それぞれを接着する必要が全くない。したがって、接着工程を省くことができ、その分だけ製造の手間および費用を軽減することができる。また、芯材3の成形時にフォーム部2に圧力が作用しないから、フォーム部2が押し潰されてクッション性を失うのを防止することができる。
【0017】
次に、請求項5に係る製造方法(以下、第2の製造方法という。)について図2〜図4を参照して説明する。なお、第2の製造方法では、芯材3をPPで成形するようになっているが、硬質TPOで成形することも可能である。
【0018】
第2の製造方法で内装材Aを製造するに際しては、図2に示すように、プレスモールド成形用の一対の金型21,22を用いる。また、表皮1とフォーム部2を一体に成形してなる積層体23を予め準備しておく。積層体21は、例えば上記パウダースラッシュ成形法によって成形することができる。
【0019】
まず、積層体21を一方の金型21に形成された凹部21aに装着する。この場合、凹部21aの内面(成形面)21bが表皮1に対応した形状に形成されていることは勿論である。次に、図3に示すように、凹部21aに他方の金型22に形成された凸部22aを、凸部22aの先端面22bとフォーム部2との間の距離が所定の距離になるまで挿入する。その後、他方の金型22に形成されたゲート22dから凸部22aの先端面22bとフォーム部2との間に、芯材3を成形するための溶融樹脂24を所定量だけ供給する。なお、溶融樹脂の温度は、芯材3を形成するための樹脂およびフォーム部2を形成する樹脂に応じて適宜定めるが、この実施の形態では、180〜210°Cにしている。
【0020】
溶融樹脂24の供給が完了したら、図4に示すように、一対の金型21,22を型締めする。すると、金型22とフォーム部2との間に芯材3を成形するための空間25が形成されるとともに、凸部22aの先端面22bとフォーム部2とによって押圧された溶融樹脂24が空間25全体に充填される。空間25内に充填された溶融樹脂24を固化させることによって芯材3が成形される。
なお、この実施の形態では、金型22の成形面が凸部22aの先端面22bおよび両側面22c,22cによって構成されている。
【0021】
ここで、第2の製造方法においては、溶融樹脂24を空間25に充填したときに、溶融樹脂24はそれ自体が有する熱によってフォーム部2の表面部分を溶融する。したがって、溶融樹脂24を固化させて芯材3を成形すると、成形と同時に芯材3がフォーム部2に一体的に固着される。よって、第2の製造方法においてもフォーム部2と芯材3との接着工程を省くことができる。
また、第2の製造方法では、溶融樹脂24を空間25全体に充填するために、溶融充填24を押圧しているが、その押圧力は射出成形時における圧力より非常に小さい。ちなみに、射出成形法における型内面圧は200〜300Kg/cm2であるのに対し、第2の製造方法における型内面力は30〜150Kg/cm2程度である。したがって、フォーム部2が押し潰される程度が小さい。
【0022】
次に、図5および図6を参照して請求項6に係る製造方法(以下、第3の製造方法という。)について説明する。なお、この第3の製造方法においても、芯材3をPPで成形しているが、その複合材料で成形してもよい。
【0023】
第3の製造方法によって内装材Aを製造するに際しては、第2の製造方法の場合と同様にして積層体23を予め成形しておくとともに、ビーズ発泡成形用の一対の金型31,32を用意する。そして、積層体23を一方の金型31の凹部31aに装着する。勿論、凹部31aの内面(成形面)31bは、表皮1に対応した形状に形成されている。次に、一対の金型31,32を型締めし、他方の金型32の凸部32aを凹部31a内に挿入する。すると、フォーム部2と金型32との間に空間33が形成される。
なお、この実施の形態では、金型32の凸部31aの先端面32bおよび両側面32c,32cが成形面になっている。
【0024】
次に、空間33に他方の金型32のゲート32dから芯材3を成形するための発泡材を含有したビーズ34を供給する。ビーズ34は、通常のビーズ発泡成形と同様に、予備発泡させるとともに自然熟成させておくのが望ましい。空間33全体にビーズ34を供給したら、バルブV1,V2を開き、金型3内に発泡用の加熱蒸気を供給する。この加熱蒸気は、金型32を介してビーズ34を加熱するとともに、その一部は金型32に形成された多数の小孔32eを通って空間33内に入り込み、ビーズ34を直接加熱する。これにより、ビーズ34が発泡するとともに、その表面部が溶融される。また、加熱蒸気はビーズ34と接触するフォーム部2の表面部を溶融させる。したがって、加熱蒸気の供給を停止すると、発泡したビーズ34どうしが固着してして芯材3が成形されるともに同時に、芯材3とフォーム部2とが固着され、内装材Aが得られる。
【0025】
このように、第3の製造方法においても、芯材3がその成形と同時にフォーム部2に固着されるので、芯材3とフォーム部2との接着工程を省くことができる。
また、ビーズ34を発泡させて芯材3を成形しているため、芯材3の成形時にフォーム部2がビーズ34によって押圧されるが、その押圧力は、3〜5Kg/cm2程度であり、射出成形法における押圧力に比して大幅に小さい。したがって、フォーム部2が押し潰されてクッション性を失うことはない。
【0026】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明に係る車両用内装材によれば、芯材を分離することなく全体をリサイクル利用することができるという効果が得られる。
この発明に係る製造方法によれば、車両用内装材を製造する際にフォーム部と芯材とを接着する工程を省くことができ、その分だけ製造の手間および費用を低減することができ、しかもフォーム部が押し潰されてクッション性を失うのを防止することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1の製造方法の一実施の形態を示す図であって、図1(A)は金型と粉体の容器とを示し、図1(B)は金型に容器を取り付けた状態を示し、図1(C)は金型および容器を反転させた状態を示し、図1(D)は反転させた金型および容器を再度反転させて元の状態に戻し、かつ容器を金型から取り外した状態を示し、図1(E)は発泡樹脂に熱風を吹き付けている状態を示し、図1(F)は表皮、フォーム部および芯材が成形された金型を示している。
【図2】第2の製造方法の一実施の形態を示す図であって、第2の製造方法に用いられる一対の金型と積層体とをそれぞれ示している。
【図3】第2の製造方法における一対の金型間に芯材用の溶融樹脂を供給している状態を示す図である。
【図4】第2の製造方法において、一対の金型を型締めして芯材を成形している状態を示す図である。
【図5】第3の製造方法の一実施の形態を示す図であって、第3の製造方法に用いられる一対の金型と積層体とをそれぞれ示している。
【図6】第3の製造方法において、一対の金型を型締めして芯材を成形している状態を示すである。
【図7】この発明に係る車両用内装材の拡大断面図である。
【図8】車両用内装材の従来の製造方法を示す図である。
【図9】図8に示す製造方法によって製造された車両用内装材を示す図である。
【符号の説明】
A 車両用内装材
1 表皮
2 フォーム部
3 芯材
10 金型
10a 成形面
21 一方の金型
21b 凹部の内面(成形面)
22 他方の金型
22b 凸部の先端面(成形面)
22c 凸部の側面(成形面)
31 一方の金型
31b 凹部の内面(成形面)
32 他方の金型
32b 凸部の先端面(成形面)
32c 凸部の側面(成形面)
Claims (1)
- 膜状の表皮と発泡体からなるフォーム部と硬質の芯材とが順次積層されてなり、上記表皮およびフォーム部が軟質ポリオレフィン系樹脂で形成され、上記芯材が硬質ポリオレフィン系樹脂で形成された車両用内装材を、加熱した金型の成形面に層状に付着させた粉体を溶融した後、固化させて成形品を成形するパウダースラッシュ成形法によって製造する方法であって、まず金型の成形面に上記表皮用の樹脂の粉体を層状に付着させ、この粉体を金型の熱で溶融させて上記表皮を成形し、次にこの表皮の上に上記フォーム部用の樹脂の粉体を層状に付着させ、この粉体を熱風で加熱溶融させて上記フォーム部を成形し、さらにこのフォーム部の上に上記芯材用の樹脂の粉体を層状に付着させ、この粉体を熱風で加熱溶融させて上記芯材を成形することを特徴とする車両用内装材の製造方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06727897A JP3917233B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 車両用内装材およびその製造方法 |
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JP06727897A JP3917233B2 (ja) | 1997-03-05 | 1997-03-05 | 車両用内装材およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH10244885A JPH10244885A (ja) | 1998-09-14 |
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JP (1) | JP3917233B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20220339828A1 (en) * | 2019-10-15 | 2022-10-27 | Thorsten Michel | Method for manufacturing a foamed plastic molded body with a film layer coating |
-
1997
- 1997-03-05 JP JP06727897A patent/JP3917233B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US20220339828A1 (en) * | 2019-10-15 | 2022-10-27 | Thorsten Michel | Method for manufacturing a foamed plastic molded body with a film layer coating |
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JPH10244885A (ja) | 1998-09-14 |
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