JP2007301932A - 車両用内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 基材に表皮材をホットメルトフィルムを介して接着する際に表皮材に皺が発生することを防止する。
【解決手段】受け型１１の受け面１１ａに予め成形された基材２を載置する。基材２の前面２ａにホットメルトフィルム５及び表皮材４を順次載置する。その後、押し型１２を型締めし、その押圧面１２ａによって表皮材４を基材２の前面２ａにホットメルトフィルム５を介して押圧接触させる。押し型１２は、予め高温に加熱しておき、ホットメルトフィルム５を押し型１２により表皮材４を介して加熱して溶融ないしは半溶融させる。その後、ホットメルトフィルム５を固化させることにより、表皮材４を基材２に接着する。
【選択図】図４

Description

この発明は、ドアトリムやコンソールボックスのリッド等に用いられる車両用内装材の製造方法に関する。

一般に、ドアトリムのオーナメント等の車両用内装材は、所定の剛性を有する基材と、この基材の表面に接着固定された表皮材とによって構成されている。

このような内装材を製造する場合には、下記特許文献１に記載されているように、基材を予め成形し、この基材の表面にホットメルトフィルムを積層する。次に、ホットメルトフィルムを加熱溶融する。その後、ホットメルトフィルムの上に表皮材を重ねる。そして、表皮材をホットメルトフィルムに押し付けることにより、表皮材を基材に接着する。これによって、内装材が製造される。

特開平６−１９０９８２号公報

上記従来の製造方法においては、表皮材を基材の表面に押し付ける前にホットメルトフィルムが溶融されている。ところが、溶融されたホットメルトフィルは、比較的大きな粘度を有しているので、表皮材の各部のホットメルトフィルムに対する接触に時間的な差があると、先に接触した部位が溶融したホットメルトフィルムによって位置固定される。このため、他の部位がホットメルトフィルムに接触する際には、先に接触した部位と後から接触する部位との間に多少の皺が生じてしまうことがあり、その結果内装材の品質が低下するおそれがあった。このような不具合は、基材の表面形状が複雑である場合に特に顕著であった。

この発明は、上記の問題を解決するために、所定の形状を有する基材の前面に表皮材を接着してなる車両用内装材の製造方法において、上記基材の背面に対応した形状の受け面を有する受け型の上記受け面に上記基材をセットし、この基材の前面にホットメルトフィルム及び上記表皮材を順次重ね、上記表皮材の前面に対応した形状の押圧面を有する押し型の上記押圧面を上記表皮材に押し付けることにより、上記表皮材を上記基材の前面に上記ホットメルトフィルムを介して押し付けた後、上記押し型によって上記ホットメルトフィルムを上記表皮材を介して加熱溶融し、その後上記ホットメルトフィルムを固化させることによって上記基材に上記表皮材を接着することを特徴としている。
上記ホットメルトフィルムは、上記押し型によって加熱溶融される前には、上記表皮材に接合されることなく、上記表皮材に対して分離されていてもよく、表皮材又は基材に予め接合されていてもよい。
また、上記押し型は、上記表皮材に押し付けられる前に、上記ホットメルトフィルムを溶融することができる温度に予め加熱されていることが望ましい。
上記ホットメルトフィルムは、繊維が絡まってなるウェブタイプのホットメルトフィルムであることが望ましい。

上記特徴構成を有するこの発明によれば、表皮材が基材の前面にホットメルトフィルムを介して押し付けられる。このとき、ホットメルトフィルムが溶融されていないので、表皮材の各部の基材に対する接触に時間的な差があったとしても、表皮材の基材に先に接触した部位は、ホットメルトフィルムによって位置固定されることがなく、他の部位が後から接触する際にホットメルトフィルム又は基材に対して適宜に移動する。したがって、表皮材の先に接触した部位と後から接触した部位との間に皴が発生することがない。

以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
図１及び図２は、この発明に係る車両用内装材の製造方法によって製造されるべきドアトリムのオーナメント（車両用内装材）１を示す。オーナメント１は、基材２、この基材２の表面２ａに接着剤層３を介して接着された表皮材４によって構成されている。勿論、この発明に係る製造方法は、オーナメント１以外の他の車両用内装材、例えばコンソールボックスのリッドに設けられる内装材や、天井材等を製造する際にも採用することができる。

上記構成のオーナメント１を製造する場合には、図３に示すように、基材２、表皮材４及びホットメルトフィルム５を予め用意する。

基材２は、所定の剛性を有するものであれば、車両用内装材の基材の素材として通常に用いられる素材で構成することができる。例えば、基材２は、金属、木、紙、ポリプロピレン等の樹脂によって構成することができる。この実施の形態では、基材２が木質繊維又はタルク入りのポリプロピレンによって構成されている。また、基材２は、オーナメント１を製造する際には、予め成形される。その際の成形法は、公知の成形法を採用することができる。基材２は、完成品と同一寸法であってもよく、完成品より外形寸法が大きいものであってもよい。ここでは、完成品より大きい外径寸法を有するものが用いられている。このような点からすると、基材２は、基材２の素材というべきものである。基材２の前面２ａは、プライマー処理、フレーム処理又はコロナ処理等によって粗面処理を施しておくことが望ましい。

表皮材４は、車両用内装材の表皮材として用いられる公知のいずれのものであってもよい。したがって、表皮材４は、単層の表皮からなるもの、あるいは表皮の裏面にフォーム層が固着されたものであってもよい。表皮は、この実施の形態では、加熱されても軟化することがないような材質、例えばファブリックやトリコットで構成されている。しかし、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等の樹脂によって構成してもよい。一方、フォーム層は、例えばポリプロピレンやウレタンの発泡体によって構成することができる。表皮材４は、この製造方法によって製造された後の完成品の外形寸法より大きい外径寸法を有し、しかも成形加工されていないものが用いられる。したがって、表皮材４も、基材２と同様に、表皮材４というよりも表皮材４の素材というべきものである。

ホットメルトフィルム５は、公知のものを採用することができるが、その材質は基材２の材質に対応して適宜に定められる。基材２を樹脂で構成する場合には、例えばナイロン系、オレフィン系のホットメルト接着剤によって構成され、通常０．０５〜０．２ｍｍ程度の厚さの薄膜として形成される。ホットメルトフィルム５は、厚さ及び表裏両面が一様である通常のフィルム体として形成されていてもよく、細い糸を不織布のように絡めることによって構成したウェブタイプのものであってもよい。ホットメルトフィルム５の外形寸法は、基材２の前面２ａに表皮材４の背面４ａ全体を接着することができるだけの外形寸法に設定されている。

図３に示す基材２、表皮材４及びホットメルトフィルム５を用いてオーナメント１を製造する場合には、図４に示す成形型１０が用いられる。成形型１０は、上下に対向して配置された受け型１１及び押し型１２を有している。受け型１１及び押し型１２は水平方向に対向させてもよい。

受け型１１は、位置固定して設けられている。受け型１１の押し型１２と対向する上面には、受け面１１ａが形成されている。この受け面１１ａは、基材２の背面２ｂに対応した形状に形成されている。

押し型１２は、受け型１１に対して接近離間するよう、上下方向へ移動可能に配置されている。そして、シリンダ１３によって移動させられるようになっている。押し型１２の受け型１１と対向する下面には、押圧面１２ａが形成されている。この押圧面１２ａは、表皮材（完成品）４の前面４ａに対応した形状に形成されている。押し型１２の内部には、ヒータ（図示せず）が設けられており、少なくとも押圧面１２ａが形成された押し型１２の下端部を加熱することができるようになっている。

上記構成の成形型１０を用いてオーナメント１を製造する場合には、図４に示すように、受け型１１の受け面１２ａに基材２を載置する。次に、ホットメルトフィルム５及び表皮材４を基材２の前面２ａ上に載置する。その後、押し型１２を下方へ所定の位置まで移動させて型締めし、表皮材４を基材２の前面２ａにホットメルトフィルム５を介して押圧接触させる。このとき、ホットメルトフィルム５が加熱溶融されておらず、固体の状態になっている。したがって、表皮材４の各部のホットメルトフィルム５に対する接触に時間的な差があったとしても、先に接触した部位がホットメルトフィルム５によって基材２に位置固定されることがなく、表皮材４の各部は型締めの進行に伴って適宜に移動する。したがって、表皮材４に皺が発生することがなく、表皮材４は、押し型１２の押圧面１２ａに対応した形状に成形される。

押し型１２の押圧面１２ａは、型締めに先立って所定の温度に、つまり表皮材４を介してホットメルトフィルム５を所定の温度に加熱して溶融ないしは半溶融することができるように加熱されている。したがって、型締めされると、ホットメルトフィルム５が押し型１２により表皮材４を介して加熱され、溶融ないしは半溶融状態になる。その後、押し型１２を受け型１１から離間させると、ホットメルトフィルム５が冷却されて固化する。これにより、表皮材４が基材２にホットメルトフィルム５（接着剤層３）を介して接着される。その後、基材２、表皮材４及びホットメルトフィルム５から余分な部分を切断してオーナメント１を得る。

なお、この発明は、上記の実施の形態に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
例えば、上記の実施の形態においては、ホットメルトフィルム５が、基材２及び表皮材４とは別々に取り扱うことができるよう、基材２及び表皮材４に対して分離されているが、基材２又は表皮材４に予め接合しておいてもよい。このようにした場合であっても、ホットメルトフィルム５は、表皮材４を介して加熱されるので、表皮材４が基材２の前面２ａ全体にホットメルトフィルム５を介して接触する前に表皮材４の各部がホットメルト５に固着することがない。

この発明に係る製造方法によって製造されるオーナメントを示す正面図である。 図１のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。 この発明の製造方法において用いられる基材、ホットメルトフィルム及び表皮材を示す斜視図である。 この発明の製造方法を実施するための成形型を示す断面図である。

符号の説明

１ オーナメント（車両用内装材）
２ 基材
２ａ 前面
２ｂ 背面
４ 表皮材
４ａ 前面
５ ホットメルトフィルム

Claims (4)

1. 所定の形状を有する基材の前面に表皮材を接着してなる車両用内装材の製造方法において、
   上記基材の背面に対応した形状の受け面を有する受け型の上記受け面に上記基材をセットし、この基材の前面にホットメルトフィルム及び上記表皮材を順次重ね、上記表皮材の前面に対応した形状の押圧面を有する押し型の上記押圧面を上記表皮材に押し付けることにより、上記表皮材を上記基材の前面に上記ホットメルトフィルムを介して押し付けた後、上記押し型によって上記ホットメルトフィルムを上記表皮材を介して加熱溶融し、その後上記ホットメルトフィルムを固化させることによって上記基材に上記表皮材を接着することを特徴とする車両用内装材の製造方法。
2. 上記ホットメルトフィルムが、上記押し型によって加熱溶融される前には、上記表皮材に接合されることなく、上記表皮材に対して分離されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材の製造方法。
3. 上記押し型が、上記表皮材に押し付けられる前に、上記ホットメルトフィルムを溶融することができる温度に予め加熱されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用内装材の製造方法。
4. 上記ホットメルトフィルムが、繊維が絡まってなるウェブタイプのホットメルトフィルムであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両用内装材の製造方法。

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