JP4610109B2 - 樹脂パネルの成形方法 - Google Patents
樹脂パネルの成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4610109B2 JP4610109B2 JP2001066900A JP2001066900A JP4610109B2 JP 4610109 B2 JP4610109 B2 JP 4610109B2 JP 2001066900 A JP2001066900 A JP 2001066900A JP 2001066900 A JP2001066900 A JP 2001066900A JP 4610109 B2 JP4610109 B2 JP 4610109B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermoplastic resin
- sheet
- sheets
- core material
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車のボンネット、ドアパネル、テールゲート、トランクリッド、トランクボード、リヤパッケージトレー等として用いる樹脂パネルとその成形方法に関し、詳しくは自動車のボンネット・トランクリッド・ルーフの様な車両用外板の製造方法、及び外観品質の要求される外板面と、剛性確保の為の複雑凹凸形状への成形が要求される内板面(スチフナー)とが、接合される2枚の樹脂シート間に芯材等の別部材を挟みこんだ複合材料シートをシートブロー成形を利用して製造する方法の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
軽量で錆びることがなくしかも成形が容易であるなどの利点があるため、従来から樹脂製のボンネットやドアパネルが提案され、剛性の高い熱硬化性樹脂を用いた外板が実際に製造されている。
【0003】
しかしながら、熱硬化性樹脂は高剛性である反面、リサイクルが困難である。このため、リサイクルが可能であるが剛性の低い熱可塑性樹脂を用いたパネルの剛性を高める提案が特開平8−323842号公報に開示されている。その内容は、ハニカム構造体を2枚の樹脂表皮材間に挟んでブロー成形するというものである。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、樹脂パネルの剛性を高めるために一方の樹脂表皮部材に凹凸形状に形成することが考えられる。しかし、特開平8−323842号公報に開示されるパネルが、芯材のハニカム構造体と2枚の樹脂表皮材が全面にわたり密着する構造であるので、車両用外板(特にスチフナー)の成型ができなかった。また、ハニカム構造体を厚み方向において表面材に一部が食い込ませるようにしているので、成形収縮によるヒケなどが目立ち、ハニカム模様が外部に現れてしまい外観上の見栄えがよくなかった。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上述した従来技術の課題を解決するため、本発明に係る樹脂パネルの成形方法は、加熱軟化した2枚の熱可塑性樹脂シートの間に芯材を配置した状態でこれらを一対の金型間に臨ませ、次いで金型を閉じることで2枚の熱可塑性樹脂シートの間に芯材を挟み込んだ樹脂パネルを成形する方法であって、前記金型の少なくとも一方のキャビティ面には凹部が形成され、成形時にキャビティ内に位置する2枚の熱可塑性樹脂シートの間に高圧気体を供給して熱可塑性樹脂シートをキャビティ内面に押し付け、前記キャビティの凹部によって熱可塑性樹脂シートの一部に内部を空洞とした凸部を成形するようにした。
【0006】
上記において、芯材としては、可塑性樹脂繊維または熱可塑性樹脂をコーティングした繊維あるいは天然繊維に熱可塑性樹脂繊維を絡み合わせた繊維からなるマットが好ましいが、発泡した熱可塑性樹脂マットでもよい。このような繊維マットを用いることで繊維が熱可塑性シートに熱融着し、強度が大幅に向上する。
【0007】
また、本願の別態様にあっては、2枚の熱可塑性合成樹脂シートを、相互間に所定の閉鎖空間を形成する態様にて周縁部をクランプし、上記両シートを加熱軟化させたのち、周縁の上記クランプ位置の内側で上下一対の金型間に挟み込み、前記両シート間の閉鎖空間内に圧縮空気を導入して両シートを上下金型内面に密接させる樹脂パネルの成形方法において、前記2枚の熱可塑性合成樹脂シートのうち一方のシートを下方に、他方のシートを上方に位置させるとともに、他方のシートとの間に隙間を設けた状態で芯材も位置させ、次いで金型により2枚の熱可塑性合成樹脂シート及び芯材を挟み込んだ後、前記閉鎖空間に加圧気体を供給してブロー成形することにより他方のシートを芯材から部分的に離間させ、賦形した。
【0008】
その際、一方の樹脂シートと芯材とを予めプレスして、樹脂シート材に芯材全体が食い込んだ状態を構成してせしめると、界面の融着強度を更に高めることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を説明する。図1は、本発明に係る樹脂パネルの成型方法にて整形したドアパネルの断面図であり、ドアパネル1は2枚の熱可塑性樹脂シート2,3の間に、芯材となる繊維マット4を充填して構成されている。熱可塑性樹脂シート2は外側パネルであり、熱可塑性樹脂シート3は内側パネルであり、内側パネルとなる熱可塑性樹脂シート3には紙面垂直方向に延びるスチフナーとなる凸部3aが形成され、内側パネルの剛性を高めている。
【0010】
前記熱可塑性樹脂シート2,3は、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、変性ポリフェニレンオキサイドなどの樹脂からなるが、これらには限定されない。
【0011】
また、繊維マット4を構成する繊維としては、熱可塑性樹脂繊維若しくはガラスファイバーなどの繊維の表面に熱可塑性樹脂をコーティングした樹脂あるいは天然繊維に熱可塑性樹脂繊維を絡み合わせた繊維とする。そして、繊維マット4を構成する熱可塑性樹脂繊維もしくは繊維表面の熱可塑性樹脂は熱によって互いに融着しており、また熱可塑性樹脂シート2,3の内側面と当該内側面に接蝕する繊維マット4を構成する繊維も互いに融着している。なお、マットとしては発泡した熱可塑性樹脂マットを用いることができ、該マットは熱可塑性樹脂シート2.3と融着する材料であればよい。
【0012】
上記の樹脂パネル1はブロー成形にて製造される。その過程を図2乃至図5に基づいて説明する。
先ず、図2(a)に示すように、クランパ5で熱可塑性樹脂シート2を、クランパ6で熱可塑性樹脂シート3を、クランパ7で繊維マット4をそれぞれクランプし、熱可塑性樹脂シート2,3間に繊維マット4を位置せしめ、この状態で図2(b)に示すように上下のヒーター8,8間に挿入する。クランパ5,6,7は、例えば、同一寸法の枠形状を有するものである。ヒーター8,8としては例えば近赤外線等の急速加熱ができるものが好ましい。なお、ヒーター8,8を移動させる構成としてもよい。
【0013】
ヒーター8,8にて熱可塑性樹脂シート2,3を加熱しブロー成形可能な状態まで軟化せしめたら、図3に示すように熱可塑性樹脂シート2,3及びこれらの間に挿入された繊維マット4をブロー成形用の上下の金型9,10間にセットする。金型9,10は、熱可塑性樹脂シート2に空洞部を形成するために、一方の面が平坦であり他方の面が複数の凹部9aを備えるキャビティ11を有している。なお、繊維マット4も間接的ではあるがヒータにて加熱され融着可能な状態となっている。
【0014】
次いで、図4に示すように上下の金型9,10を閉じる。すると、金型周縁部で熱可塑性樹脂シート2,3と繊維マット4は重ねてプレスされー体化し、その内側では金型キャビティ11の形状に倣って成形される。なお、熱可塑性樹脂シート2,3と繊維マット4の成形前のトータル厚みを金型キャビティ11の最も薄い部分の厚み寸法より大きくしておくことで、確実に金型キャビティ11の形状に倣った製品が得られる。
【0015】
ここで、上の金型9には圧縮空気供給通路12が形成され、この供給通路12につながるニードル13がキャビティ面から突出している。したがって上下の金型9,10を閉じた際に、ニードル13は熱可塑性樹脂シート3を突き破って繊維マットの4の部分まで侵入する。そこで、ニードル13を介して圧縮空気を吹き込む。すると、熱可塑性樹脂シート2,3は、上下の金型9,10のキャビティ面に押し付けられ、金型キャビティ形状に正確に倣った製品が得られる。即ち、熱可塑性樹脂シート3の一部にキャビティの凹部9aに倣った凸部3aが形成される。
【0016】
前記ニードル13はシートに穴を開けるため、製品の裏側面を成形する金型に設けることが好ましい。またニードル13の本数は複数本でもよく、複数本のニードルを用いて冷却エアの吹き込みと排出を行うことで内部冷却効果を高め、製品の払い出しサイクルを短くすることが可能となる。
【0017】
この後、図5に示すように、離型して製品を取り出し、周縁部をカットするとともにバリ取り及び必要な個所に穴あけを行って、図1に示した樹脂パネル1を得る。
【0018】
なお、上述の実施の形態においては、マットとして、熱可塑性樹脂繊維若しくはガラスファイバーなどの繊維の表面に熱可塑性樹脂をコーティングした樹脂としたが、単にガラスファイバーなどの繊維であってもよい。
【0019】
また、上述の実施の形態においては、クランパ7でマット4をクランプして、熱可塑性樹脂シート2,2の間に臨ませたが、単に熱可塑性樹脂シート3の上に載せるようにしてもよい。
【0020】
次に図6乃至図8を参照して本発明の他の実施の形態を説明する。なお、上記実施の形態と同一部分には同一符号を使用し、その説明を省略する。図6は、熱可塑性樹脂シート及び芯材を予備加熱する状態の断面図である。図6(a)及び(b)には、クランパ6で熱可塑性樹脂シート3を、クランパ5で熱可塑性樹脂シート2と芯材である繊維マット4とが一体化したものを、それぞれクランプし、その状態で上下のヒーター8,8間に挿入して予備加熱することを示す。
【0021】
次いで、予備加熱された熱可塑性樹脂シート2,3と繊維マット4とを重ねて、図7に示すように、熱可塑性樹脂シート3の内側面と繊維マット4の外面側との間に閉鎖空間14を設けるように更に加熱する。
【0022】
ヒーター8,8にて熱可塑性樹脂シート2,3を加熱しブロー成形可能な状態まで軟化せしめたら、図8に示すように熱可塑性樹脂シート2,3及びこれらの間に挿入された繊維マット4をブロー成形用の上下の金型9,10間にセットする。
【0023】
更に、図4に示すように上下の金型9,10を閉じる。すると、金型周縁部で熱可塑性樹脂シート2、3と繊維マット4は重ねてプレスされー体化し、その内側では金型キャビティ11の形状に倣って成形される。なお、熱可塑性樹脂シート2、3と繊維マット4の成形前のトータル厚みを金型キャビティ11の最も薄い部分の厚み寸法より大きくしておくことで、確実に金型キャビティ11の形状に倣った製品が得られる。
【0024】
ここで、上の金型9には圧縮空気供給通路12が形成され、この供給通路12につながるニードル13がキャビティ面から突出している。したがって上下の金型9,10を閉じた際に、ニードル13は熱可塑性樹脂シート3を突き破って繊維マットの4の部分まで侵入する。そこで、ニードル13を介して圧縮空気を吹き込む。すると、熱可塑性樹脂シート2,3は上下の金型9,10のキャビティ面に押し付けられ、金型キャビティ形状に正確に倣った製品が得られる。即ち、熱可塑性樹脂シート3の一部にキャビティの凹部9aに倣った凸部3aが形成される。
【0025】
前記ニードル13は熱可塑性樹脂シート3に穴を開けるため、製品の裏側面を成形する金型に設けることが好ましい。またニードル13の本数は複数本でもよく、複数本のニードルを用いて冷却エアの吹き込みと排出を行うことで内部冷却効果を高め、製品の払い出しサイクルを短くすることが可能となる。
【0026】
この後、図5に示したように、離型して製品を取り出し、周縁部をカットするとともにバリ取り及び必要な個所に穴あけを行って、図1に示した樹脂パネル1を得る。
【0027】
次に、上記実施例における熱可塑性樹脂シート2と芯材となる繊維マット4との融着方法の一例を図9乃至図12に基ついて説明する。図9に示すように、熱可塑性樹脂シート2を、クランパ5,5でクランプしながら、ヒーター8,8間に挿入し加熱する。
【0028】
そして、図10に示すように、加熱された熱可塑性樹脂シート2、及び繊維マット4を、プレス用の上下の金型15,16間に設置する。金型15の内面は、平面であり、一方金型16の内面17には、繊維マット4を固定する止め部18,18が形成されている。このとき用いる繊維マット4は予め加熱され、融着し易くしておいても良い。
【0029】
更に、図11に示すように上下の金型15,16を閉じる。すると、上下の金型15,16で熱可塑性樹脂シート2と繊維マット4とをプレスして融着する。この後、離型して、図12に示すように、熱可塑性樹脂シート2と繊維マット4とが、一体化して取り出せる。一体化されたシートの製造方法としては上記プレスを用いる以外に、連続的に加熱した樹脂シートと繊維マットをロール間で圧着しても良い。
【0030】
一体化された熱可塑性樹脂シート2と繊維マット4との拡大断面図を、図13乃至図15に示している。図13には一層からなる熱可塑性樹脂シート2と繊維マット4との断面図であり、熱可塑性樹脂シート2と繊維マット4との間に含浸部分2aが形成されている。つまり、熱可塑性樹脂シート2は、ある厚み分だけ溶融し、繊維マットである芯材4に含浸する。
【0031】
また、図14には、多層ラミシートからなる熱可塑性樹脂シート2と芯材4との拡大断面図を示す。多層ラミシートからなる熱可塑性樹脂シート2は、繊維マット4側に低温で解ける材料と接着性に優れる材料2cを用い、その樹脂シート2の表面側には高融点で意匠性、耐候性、機械特性に優れる材料2bを使用する。このように、熱可塑性樹脂シート2を加熱すると、図15に示すように、低融点材料2cが溶融し、プレスにより繊維マット4に含浸する。
【0032】
なお、上述の実施の形態においては、繊維マットとして、熱可塑性樹脂繊維若しくはガラスファイバーなどの繊維の表面に熱可塑性樹脂をコーティングした樹脂としたが、単にガラスファイバーなどの繊維であってもよい。
【0033】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明に係る樹脂パネルの成形方法によれば、2枚の熱可塑性樹脂シートの間に芯材を入れ、シートの片面に強度などを向上するための凸部を有する樹脂パネルを効率よく成形できる。
【0034】
芯材を可塑性樹脂繊維または熱可塑性樹脂をコーティングした繊維からなるマットとした場合は、2枚の熱可塑性樹脂シートとマットの接合強度が高まるので、さらに剛性が高い樹脂パネルを形成することができる。
【0035】
また、芯材として不織布・マット等を使用するため、外板表面の品質がよく、芯材を薄く出きるので軽量化につながる。
【0036】
また、芯材となる繊維マットと接触しやすい下方に、必要延び量の少ない外側パネルとなる熱可塑性樹脂シートを配置したので、接触による品質低下を最小限に抑えることが出きる。また、隙間を空けて内側パネルとなる熱可塑性樹脂シートをレイアウトし、金型による部分押圧としたため、その後の賦形時に、非押圧部が芯材から容易に離間し、賦形できる。
【0037】
更に、外側パネルとなる熱可塑性樹脂シートと、芯材となる繊維マットとを予め溶着しておくことにより、融着強度が向上すると共に、外側パネルの板面の波うち等の不具合を解消することができる、
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る樹脂パネルの成型方法にて得られたドアパネルの断面図
【図2】本発明に係る(a)及び(b)は樹脂シートを加熱するまでの過程を示す断面図
【図3】本発明に係る加熱した樹脂シートを金型間にセットした状態を示す断面図
【図4】本発明に係るブロー成形状態を示す断面図
【図5】本発明に係る離型状態を示す断面図
【図6】(a)及び(b)は樹脂シートと芯材とを予備加熱する過程を示す断面図
【図7】樹脂シートと芯材とを加熱することを示す断面図
【図8】本発明に係る加熱した樹脂シートを金型間にセットした状態を示す断面図
【図9】外側パネルとなる樹脂シートを加熱する過程を示す断面図
【図10】外側パネルとなる樹脂シートと芯材とを金型間にセットした状態を示す断面図
【図11】外側パネルとなる樹脂シートと芯材とをプレスする状態の断面図
【図12】離型状態を示す断面図
【図13】単層の樹脂シートと芯材とをプレスした後の拡大断面図
【図14】二層の樹脂シートと芯材との拡大断面図
【図15】二層の樹脂シートと芯材とをプレスした後の拡大断面図
【符号の説明】
1…ドアパネル(樹脂パネル)、 2,3…熱可塑性樹脂シート、 4…繊維マット(芯材)、 5,6,7…クランパ、 8…ヒーター、 9,10,15,16…金型、 11…キャビティ、 12…圧縮空気供給通路、 13…ニードル、 14…閉鎖空間。
Claims (4)
- 加熱軟化した2枚の熱可塑性樹脂シートの間に芯材を配置した状態でこれらを一対の金型間に臨ませ、次いで金型を閉じることで2枚の熱可塑性樹脂シートの間に芯材を挟み込んだ樹脂パネルを成形する方法であって、前記金型の少なくとも一方のキャビティ面には凹部が形成され、前記熱可塑性樹脂シートは低温で溶ける材料と接着性に優れる材料からなる層と高融点の材料からなる層が積層された多層ラミネートシートとし、低融点の層が前記芯側になるように配置し、成形時にキャビティ内に位置する2枚の熱可塑性樹脂シートの間に高圧気体を供給して熱可塑性樹脂シートの高融点の材料からなる層をキャビティ内面に押し付け、前記キャビティの凹部によって熱可塑性樹脂シートの一部に内部を空洞とした凸部を成形することを特徴とする樹脂パネルの成形方法。
- 2枚の熱可塑性合成樹脂シートを、相互間に所定の閉鎖空間を形成する態様にて周縁部をクランプし、上記両シートを加熱軟化させたのち、周縁の上記クランプ位置の内側で上下一対の金型間に挟み込み、前記両シート間の閉鎖空間内に圧縮空気を導入して両シートを上下金型内面に密接させる樹脂パネルの成形方法において、前記熱可塑性樹脂シートは低温で溶ける材料と接着性に優れる材料からなる層と高融点の材料からなる層が積層された多層ラミネートシートとし、前記2枚の熱可塑性合成樹脂シートのうち一方のシートを下方に、他方のシートを上方に位置させるとともに、上方のシートについては前記低温で溶ける材料からなる層が下面となり上方のシートについては前記低温で溶ける材料からなる層が上面となるように配置して両者の間に隙間を設け、この隙間に芯材も位置させ、次いで金型により2枚の熱可塑性合成樹脂シート及び芯材を挟み込んだ後、前記閉鎖空間に加圧気体を供給してブロー成形することにより他方のシートを芯材から部分的に離間させて賦形することを特徴とする樹脂パネルの成形方法。
- 前記芯材は、熱可塑性樹脂製の不織布、またはガラス等の非樹脂繊維に熱可塑性樹脂をコーティングして成形した繊維マットであることを特徴とする請求項2に記載の樹脂パネルの成形方法。
- 前記芯材と一方のシートが予め融着された状態で金型内に供給されることを特徴とする請求項2に記載の樹脂パネルの成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001066900A JP4610109B2 (ja) | 2000-09-25 | 2001-03-09 | 樹脂パネルの成形方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000-290179 | 2000-09-25 | ||
JP2000290179 | 2000-09-25 | ||
JP2001066900A JP4610109B2 (ja) | 2000-09-25 | 2001-03-09 | 樹脂パネルの成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002166464A JP2002166464A (ja) | 2002-06-11 |
JP4610109B2 true JP4610109B2 (ja) | 2011-01-12 |
Family
ID=26600637
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001066900A Expired - Fee Related JP4610109B2 (ja) | 2000-09-25 | 2001-03-09 | 樹脂パネルの成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4610109B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5191818B2 (ja) * | 2008-06-25 | 2013-05-08 | キョーラク株式会社 | 複合樹脂成形品およびその製造方法 |
WO2020204844A1 (en) * | 2019-04-04 | 2020-10-08 | Panjawattana Plastic Plc. | Process of manufacturing hollow plastic parts by using a blow molding method |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60131236A (ja) * | 1983-12-19 | 1985-07-12 | 積水化学工業株式会社 | 積層体 |
JPH0687155A (ja) * | 1992-09-07 | 1994-03-29 | Tadahide Madenokoji | 合成樹脂板の熱成形により中空構造体を作る成形方法 |
JPH0999483A (ja) * | 1995-10-05 | 1997-04-15 | Tsutsunaka Plast Ind Co Ltd | 合成樹脂中空成形体の成形装置 |
JPH09254248A (ja) * | 1996-03-21 | 1997-09-30 | Sumitomo Chem Co Ltd | 繊維強化熱可塑性樹脂中空成形体およびその製造方法 |
JPH1158504A (ja) * | 1997-08-25 | 1999-03-02 | Kodama Kagaku Kogyo Kk | 合成樹脂中空構造体の製造方法 |
JPH11117162A (ja) * | 1997-10-14 | 1999-04-27 | Kam:Kk | 断熱部材 |
JP2000318031A (ja) * | 1999-05-14 | 2000-11-21 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車の室内天井材及びその成形方法 |
-
2001
- 2001-03-09 JP JP2001066900A patent/JP4610109B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60131236A (ja) * | 1983-12-19 | 1985-07-12 | 積水化学工業株式会社 | 積層体 |
JPH0687155A (ja) * | 1992-09-07 | 1994-03-29 | Tadahide Madenokoji | 合成樹脂板の熱成形により中空構造体を作る成形方法 |
JPH0999483A (ja) * | 1995-10-05 | 1997-04-15 | Tsutsunaka Plast Ind Co Ltd | 合成樹脂中空成形体の成形装置 |
JPH09254248A (ja) * | 1996-03-21 | 1997-09-30 | Sumitomo Chem Co Ltd | 繊維強化熱可塑性樹脂中空成形体およびその製造方法 |
JPH1158504A (ja) * | 1997-08-25 | 1999-03-02 | Kodama Kagaku Kogyo Kk | 合成樹脂中空構造体の製造方法 |
JPH11117162A (ja) * | 1997-10-14 | 1999-04-27 | Kam:Kk | 断熱部材 |
JP2000318031A (ja) * | 1999-05-14 | 2000-11-21 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車の室内天井材及びその成形方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002166464A (ja) | 2002-06-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3570580B2 (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法 | |
US9662854B2 (en) | Sandwich composite component and production process therefor | |
US6982021B2 (en) | Method and apparatus for making a trim component with a foam core having a smoothly varying thickness | |
EP0553795B1 (en) | Multilayer molded article and method for producing the same | |
WO2006051661A1 (ja) | 合成樹脂製立体装飾片とその製造方法 | |
JPH0976266A (ja) | 積層体の製造方法 | |
EP1055512B1 (en) | Molded article and process for preparing same | |
US6471908B1 (en) | Method for the fabrication of synthetic-material component assemblies | |
JP4610109B2 (ja) | 樹脂パネルの成形方法 | |
JP7256564B2 (ja) | 立体装飾片及びその製造方法 | |
JP4278849B2 (ja) | 樹脂パネルの成形方法 | |
JP2547188B2 (ja) | 表面にファブリックをもつた深い凹凸形状や複雑な形状のビ−ズ発泡成形品およびその製造方法 | |
JP4278850B2 (ja) | 樹脂パネルの成形方法 | |
JPH08238705A (ja) | 衝撃吸収部品 | |
JP3352559B2 (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂成形体の製造方法 | |
JP4509334B2 (ja) | 樹脂パネルの成形方法 | |
JP2962778B2 (ja) | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 | |
JP4440426B2 (ja) | 成形品及びその製造方法 | |
JP2721820B2 (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂積層体 | |
JP4599077B2 (ja) | 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 | |
JP4854416B2 (ja) | 合成樹脂積層品の製造方法及び製造装置 | |
JP3314979B2 (ja) | スタンピング成形用型およびスタンピング成形方法 | |
JP3575188B2 (ja) | 内装部品の成形方法および同成形金型 | |
JP4271768B2 (ja) | 内装部品及びその製造方法 | |
JP2922360B2 (ja) | 中空部を有する樹脂成形品の成形方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071128 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100716 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100727 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100922 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20101012 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20101012 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131022 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |