JP4599077B2 - 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 - Google Patents
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Description
通常、車両用ライニングは、図5に示すルーフライニング60のように、表皮材70の裏面にライニング基材80を貼り合わせて構成されている(例えば、特許文献1参照)。
ここで、前記ライニング基材80は、例えば図6に示すように、基材本体81の一面側に接着層82を有し、他面側に通気止め材83を有する構成となっている。
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングにおいて、
表皮材と第1ライニング基材と第2ライニング基材とを車室側から順に重ね合わせて接着した構成であり、
前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材との間の一部に中空部を備え、
前記中空部の周囲において前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材がホットメルトフィルムによって接着され、
前記第2ライニング基材には通気止め材を備えており、
前記第1ライニング基材には通気止め材を備えていないことを特徴とする。
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
第1ライニング基材として通気止め材を備えていないライニング基材を用い、
第2ライニング基材として通気止め材を備えたライニング基材を用い、
表皮材と前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材とを車室側から順に重ね合わせてプレス成形型枠に配置する重ね合わせ工程と、
前記プレス成形型枠により前記表皮材と前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材とを両側から挟み込んでプレス成形すると共に前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材との間にエアを吹き込むことによって、前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材との間に中空部を形成し、その中空部の周囲において前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材とをホットメルトフィルムによって接着し、前記表皮材と前記第1ライニング基材を接着するプレス成形接着工程と、
をこの順で行うことを特徴とする。
なお、本実施の形態においては、図1に示すように、車両用ライニングとして車体パネルの屋根部(図示省略)の内側を被覆するルーフライニング10について説明する。図1にはルーフライニング10の表面側(車室側)が表れている。
前記表皮材20としては、例えば、不織布、織物、編物、合成皮革等が用いられる。
さらに、図2及び図3(a)に示すように、第2ライニング基材40は、第2基材本体41の一面側に接着層42を有し、他面側に通気止め材43を有する構成となっている。すなわち、第1ライニング基材30は通気止め材を有しておらず、第2ライニング基材40のみが通気止め材43を有する構成となっている。
なお、第2ライニング基材については、図3(b)に示す第2ライニング基材40Bのように、第2基材本体41Bの一面側に通気止め材43Bと接着層42Bの双方を有する構成となっていても良い。
また、前記接着層32,42としては、ホットメルトフィルム等が用いられており、この接着層32,42により、表皮材20と第1ライニング基材30と第2ライニング基材40とが接着されている。ここで、ホットメルトフィルムは、加熱することにより液状となる流動性を示し、冷却すると元の固体に戻る特徴を有する接着剤であり、一般的に、迅速に接着することができ、比較的安価で、溶剤を含まない等の利点がある。なお、接着層32,42としては、例えば、シリコン系の粘着剤のように、一般的に使用されている接着剤を用いても良い。
さらに、通気止め材43としては、発泡シートが挙げられ、例えば、ポリプロピレン系発泡シート、ポリフェニレンエーテル系発泡シート等の非通気性の基材が挙げられる。
前記ルーフライニング10を成形するためのプレス成形型枠は、図4に示すように、プレス成形型枠は上型枠53と下型枠54とを備えて構成されている。なお、このプレス成形型枠は、上型枠53と下型枠54の凹凸が所定箇所において一致しないように構成されており、空隙ができるようになっている。そして、当該部分に中空部11を形成するようになっている。
その後、プレス成形型枠53,54から成形されたルーフライニング10を取り出し、種々の後工程を行った後、完成となる。
その結果、軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる。
特に、図3(a)に示すように、第2ライニング基材40が、第2基材本体41の車室内側に接着層42を有し、車室外側に通気止め材43を有する構成となっている場合には、車室内の音が第1ライニング基材、中空部、第2ライニング基材の3つの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みもより厚くなることから、さらに多く音を乱反射させることができる。
その結果、吸音性を向上させることができ、車室内で音が反響してうるさく感じることを防止することができる。
その結果、軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる。
特に、第2ライニング基材40として、図3(a)に示すように、第2基材本体41の車室内側に接着層42を有し、車室外側に通気止め材43を有する構成となっているものを用いた場合には、車室内の音が第1ライニング基材、中空部、第2ライニング基材の3つの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みもより厚くなることから、さらに多く音を乱反射させることができる。
その結果、吸音性を向上させることができ、車室内で音が反響してうるさく感じることを防止することができる。
例えば、前記実施の形態においては、車両用ライニングとしてルーフライニング10を用いて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ドアライニング、サイドライニング等にも適用することができる。
11 中空部
20 表皮材
30 第1ライニング基材
31 第1基材本体
32,42,42B 接着層
40,40B 第2ライニング基材
41,41B 第2基材本体
43,43B 通気止め材
53 上型枠(プレス成形型枠)
54 下型枠(プレス成形型枠)
55 エア吹込み口
Claims (2)
- 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングにおいて、
表皮材と第1ライニング基材と第2ライニング基材とを車室側から順に重ね合わせて接着した構成であり、
前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材との間の一部に中空部を備え、
前記中空部の周囲において前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材がホットメルトフィルムによって接着され、
前記第2ライニング基材には通気止め材を備えており、
前記第1ライニング基材には通気止め材を備えていないことを特徴とする車両用ライニング。 - 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
第1ライニング基材として通気止め材を備えていないライニング基材を用い、
第2ライニング基材として通気止め材を備えたライニング基材を用い、
表皮材と前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材とを車室側から順に重ね合わせてプレス成形型枠に配置する重ね合わせ工程と、
前記プレス成形型枠により前記表皮材と前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材とを両側から挟み込んでプレス成形すると共に前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材との間にエアを吹き込むことによって、前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材との間に中空部を形成し、その中空部の周囲において前記第1ライニング基材と前記第2ライニング基材とをホットメルトフィルムによって接着し、前記表皮材と前記第1ライニング基材を接着するプレス成形接着工程と、
をこの順で行うことを特徴とする車両用ライニングの製造方法。
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JP2004098084A JP4599077B2 (ja) | 2004-03-30 | 2004-03-30 | 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPS57212057A (en) * | 1981-06-25 | 1982-12-27 | Ikeda Bussan Co | Manufacture of interior finish material for car |
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JPH0398162U (ja) * | 1990-01-29 | 1991-10-11 | ||
JP2002215169A (ja) * | 2001-01-18 | 2002-07-31 | Kasai Kogyo Co Ltd | 車両用吸音材 |
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