JP2669513B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ＰＰＯ樹脂発泡層と
ＰＰＯ樹脂スキン層との複合体を基材として用いた自動
車用内装部品の製造方法に関する。
ＰＰＯ樹脂スキン層との複合体を基材として用いた自動
車用内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年開発されたＰＰＯ（ポリフェニレン
オキシドの略）樹脂発泡体は非常に軽量であり、かつ、
優れた剛性，耐熱性を備えていることから、自動車用ル
ーフトリム，自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品
の基材として注目されている。
オキシドの略）樹脂発泡体は非常に軽量であり、かつ、
優れた剛性，耐熱性を備えていることから、自動車用ル
ーフトリム，自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品
の基材として注目されている。
【０００３】そして、このＰＰＯ樹脂基材を使用して自
動車用ルーフトリムを構成するには、図１２に示すよう
に、ＰＰＯ樹脂基材１の表面側に、ポリウレタンフォー
ム等のパッド材２を裏打ちしたクロス３からなる表皮材
４をホットメルトフィルム５を介して一体化した積層体
が一般的である。
動車用ルーフトリムを構成するには、図１２に示すよう
に、ＰＰＯ樹脂基材１の表面側に、ポリウレタンフォー
ム等のパッド材２を裏打ちしたクロス３からなる表皮材
４をホットメルトフィルム５を介して一体化した積層体
が一般的である。
【０００４】そして、図１２に示す積層体を得るために
は、図１３に示すように、コールドプレス成形用下型６
の型面に、表皮材４を所望のテンションを付与した状態
でセットした後、ＰＰＯ樹脂基材１を所定温度に予熱軟
化したものをその上に載置して、コールドプレス成形用
上型７を下降させて、コールドプレス成形用上下型６，
７の係合圧締めにより、ＰＰＯ樹脂基材１と表皮材４と
を所要形状に一体プレス成形しているのが実情である。
は、図１３に示すように、コールドプレス成形用下型６
の型面に、表皮材４を所望のテンションを付与した状態
でセットした後、ＰＰＯ樹脂基材１を所定温度に予熱軟
化したものをその上に載置して、コールドプレス成形用
上型７を下降させて、コールドプレス成形用上下型６，
７の係合圧締めにより、ＰＰＯ樹脂基材１と表皮材４と
を所要形状に一体プレス成形しているのが実情である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のＰ
ＰＯ樹脂基材１を使用した自動車用内装部品の製造方法
によれば、表皮材４をプレス下型６にテンションをかけ
てセットした後、ＰＰＯ樹脂基材１を予熱軟化させて、
表皮材４とＰＰＯ樹脂基材１とをプレス一体化するとい
う構成であるため、ＰＰＯ樹脂基材１が冷め易く、良好
な成形性を確保するためには、ＰＰＯ樹脂基材１の加熱
温度を１３８℃以上に設定する必要があり、かつ、素早
くプレス金型６，７内にセットしなければならず、セッ
ト時間が長引けば、形成シワが生じるなど良好な成形性
が得られないという不具合が指摘されている。
ＰＯ樹脂基材１を使用した自動車用内装部品の製造方法
によれば、表皮材４をプレス下型６にテンションをかけ
てセットした後、ＰＰＯ樹脂基材１を予熱軟化させて、
表皮材４とＰＰＯ樹脂基材１とをプレス一体化するとい
う構成であるため、ＰＰＯ樹脂基材１が冷め易く、良好
な成形性を確保するためには、ＰＰＯ樹脂基材１の加熱
温度を１３８℃以上に設定する必要があり、かつ、素早
くプレス金型６，７内にセットしなければならず、セッ
ト時間が長引けば、形成シワが生じるなど良好な成形性
が得られないという不具合が指摘されている。
【０００６】逆に、ＰＰＯ樹脂基材１の加熱温度を１４
０℃以上に設定した場合には、ＰＰＯ樹脂スキン層１ｂ
がパンクして、パッド材２に凹凸が生じ、表皮材４の表
面に悪影響を及ぼすという問題点が指摘されている。
０℃以上に設定した場合には、ＰＰＯ樹脂スキン層１ｂ
がパンクして、パッド材２に凹凸が生じ、表皮材４の表
面に悪影響を及ぼすという問題点が指摘されている。
【０００７】また、表皮材４のセット作業は、適度のテ
ンションを付与する必要があるため、作業性が悪いとい
う欠点も同時に指摘されている。
ンションを付与する必要があるため、作業性が悪いとい
う欠点も同時に指摘されている。
【０００８】このように、ＰＰＯ樹脂基材１の予熱条件
は、図１４のグラフに示すように、１３８℃〜１４０℃
のように狭い範囲に限定されているのが実情である。
は、図１４のグラフに示すように、１３８℃〜１４０℃
のように狭い範囲に限定されているのが実情である。
【０００９】よって、従来の自動車用内装部品の製造方
法においては、ＰＰＯ樹脂基材１の予熱条件に大きな制
約を受け、かつ、作業も迅速に行わなければ成形不良が
生じ易いため、工程管理が非常に面倒なものであった。
法においては、ＰＰＯ樹脂基材１の予熱条件に大きな制
約を受け、かつ、作業も迅速に行わなければ成形不良が
生じ易いため、工程管理が非常に面倒なものであった。
【００１０】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、本発明の目的とするところは、ＰＰＯ樹脂基
材を使用した自動車用内装部品のの製造方法において、
ＰＰＯ樹脂基材の予熱工程が簡易に行え、かつ、プレス
金型へのセット時間が長引いても、成形不良が生じるこ
とがなく、工程管理及び成形性に非常に優れた自動車用
内装部品の製造方法を提供することにある。
たもので、本発明の目的とするところは、ＰＰＯ樹脂基
材を使用した自動車用内装部品のの製造方法において、
ＰＰＯ樹脂基材の予熱工程が簡易に行え、かつ、プレス
金型へのセット時間が長引いても、成形不良が生じるこ
とがなく、工程管理及び成形性に非常に優れた自動車用
内装部品の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、ＰＰＯ樹脂発泡層の表裏面にＰＰＯ樹脂
スキン層を形成してなるＰＰＯ樹脂基材の表面側に、表
皮材をプレス一体化してなる自動車用内装部品の製造方
法において、前記ＰＰＯ樹脂基材と表皮材とを予めラミ
ネートした積層体をプレヒートする予熱工程と、プレス
金型内に、予熱軟化状態の積層体をセットした後、プレ
ス金型の係合圧締めにより、所要形状に一体成形するプ
レス成形工程と、からなることを特徴とする。
に、本発明は、ＰＰＯ樹脂発泡層の表裏面にＰＰＯ樹脂
スキン層を形成してなるＰＰＯ樹脂基材の表面側に、表
皮材をプレス一体化してなる自動車用内装部品の製造方
法において、前記ＰＰＯ樹脂基材と表皮材とを予めラミ
ネートした積層体をプレヒートする予熱工程と、プレス
金型内に、予熱軟化状態の積層体をセットした後、プレ
ス金型の係合圧締めにより、所要形状に一体成形するプ
レス成形工程と、からなることを特徴とする。
【００１２】さらに、表皮材としては、良好な表面感触
と、適度の緩衝性を備えていればよく、クロスとパッド
材の積層体、あるいは所要面密度を備えた不織布が好適
であり、不織布を使用する場合には、その面密度は２０
０〜２５０ｇ／ｍ2 が望ましい。
と、適度の緩衝性を備えていればよく、クロスとパッド
材の積層体、あるいは所要面密度を備えた不織布が好適
であり、不織布を使用する場合には、その面密度は２０
０〜２５０ｇ／ｍ2 が望ましい。
【００１３】また、本発明の別態様としては、ＰＰＯ樹
脂基材にパッド材のみを予めラミネートしたものをプレ
ヒートしておき、このラミネート体とクロスとをコール
ドプレス成形により一体化してもよい。
脂基材にパッド材のみを予めラミネートしたものをプレ
ヒートしておき、このラミネート体とクロスとをコール
ドプレス成形により一体化してもよい。
【００１４】
【作用】以上の構成から明らかなように、ＰＰＯ樹脂基
材に予めパッド材がラミネートされているため、このパ
ッド材の蓄熱性により、予熱したＰＰＯ樹脂基材は冷め
にくく、予熱温度の管理が非常に容易になる。
材に予めパッド材がラミネートされているため、このパ
ッド材の蓄熱性により、予熱したＰＰＯ樹脂基材は冷め
にくく、予熱温度の管理が非常に容易になる。
【００１５】さらに、ＰＰＯ樹脂基材はパッド材の蓄熱
性により冷めにくいため、プレス金型へのセット時間が
長引いても、成形シワ等の成形不良が生じることがな
い。
性により冷めにくいため、プレス金型へのセット時間が
長引いても、成形シワ等の成形不良が生じることがな
い。
【００１６】さらに、ＰＰＯ樹脂基材と表皮材とをラミ
ネートしたものをプレス金型によりコールドプレス成形
する工法によれば、従来のように表皮材にテンションを
付与してセットするという煩わしい作業が廃止できる。
ネートしたものをプレス金型によりコールドプレス成形
する工法によれば、従来のように表皮材にテンションを
付与してセットするという煩わしい作業が廃止できる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明による自動車用内装部品の製造
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
【００１８】図１は、本発明方法を適用して製作した自
動車用ルーフトリムを車室内側から見た斜視図、図２は
同自動車用ルーフトリムの構成を示す断面図、図３は本
発明方法の第１実施例の各工程を示すチャート図、図４
乃至図６は本発明の第１実施例の各工程を示す断面図、
図７は本発明による第１実施例の作用を示すグラフ、図
８は本発明方法の別実施例を示すもので、図２に相当す
る断面図、図９は本発明方法の第２実施例の各工程を示
すチャート図、図１０，図１１は本発明方法の第２実施
例の各工程を示す断面図である。
動車用ルーフトリムを車室内側から見た斜視図、図２は
同自動車用ルーフトリムの構成を示す断面図、図３は本
発明方法の第１実施例の各工程を示すチャート図、図４
乃至図６は本発明の第１実施例の各工程を示す断面図、
図７は本発明による第１実施例の作用を示すグラフ、図
８は本発明方法の別実施例を示すもので、図２に相当す
る断面図、図９は本発明方法の第２実施例の各工程を示
すチャート図、図１０，図１１は本発明方法の第２実施
例の各工程を示す断面図である。
【００１９】図１，図２において、この自動車用ルーフ
トリム１０は、ＰＰＯ樹脂基材２０と表皮材３０との積
層体から構成されている。
トリム１０は、ＰＰＯ樹脂基材２０と表皮材３０との積
層体から構成されている。
【００２０】さらに、ＰＰＯ樹脂基材２０は、ＰＰＯ樹
脂発泡層２１の表裏面にＰＰＯ樹脂スキン層２２を積層
形成した構成であり、本実施例中のＰＰＯ樹脂は純真な
ＰＰＯではなく、コスト等を考慮して、ポリスチレンを
加え変性させたものを使用している。
脂発泡層２１の表裏面にＰＰＯ樹脂スキン層２２を積層
形成した構成であり、本実施例中のＰＰＯ樹脂は純真な
ＰＰＯではなく、コスト等を考慮して、ポリスチレンを
加え変性させたものを使用している。
【００２１】さらに、ＰＰＯ樹脂基材２０は、ＰＰＯ樹
脂発泡層２１の目付け量６００ｇ／ｍ 2、ＰＰＯ樹脂ス
キン層２２の厚み０．１５ｍｍのものを使用し、ＰＰＯ
樹脂基材２０のトータル厚み３．５ｍｍのものを、１３
０〜１４０℃に加熱軟化した状態では、このＰＰＯ樹脂
基材２０のトータル厚みは６〜８ｍｍに膨化し、コール
ドプレス成形により、ＰＰＯ樹脂基材２０のトータル厚
みが５ｍｍになるようにプレス成形される。
脂発泡層２１の目付け量６００ｇ／ｍ 2、ＰＰＯ樹脂ス
キン層２２の厚み０．１５ｍｍのものを使用し、ＰＰＯ
樹脂基材２０のトータル厚み３．５ｍｍのものを、１３
０〜１４０℃に加熱軟化した状態では、このＰＰＯ樹脂
基材２０のトータル厚みは６〜８ｍｍに膨化し、コール
ドプレス成形により、ＰＰＯ樹脂基材２０のトータル厚
みが５ｍｍになるようにプレス成形される。
【００２２】一方、表皮材３０の構成は、本実施例で
は、クロス３１（面密度１１０〜１４０ｇ／ｍ2 ）裏面
に２〜３ｍｍの厚みのポリウレタンフォームからなるパ
ッド材３２がラミネートされており、表皮材３０とＰＰ
Ｏ樹脂基材２０との接着性はパッド材３２裏面にウレタ
ン系ホットメルトフィルム等の接着性フィルム３３を介
して行われる。
は、クロス３１（面密度１１０〜１４０ｇ／ｍ2 ）裏面
に２〜３ｍｍの厚みのポリウレタンフォームからなるパ
ッド材３２がラミネートされており、表皮材３０とＰＰ
Ｏ樹脂基材２０との接着性はパッド材３２裏面にウレタ
ン系ホットメルトフィルム等の接着性フィルム３３を介
して行われる。
【００２３】次いで、図３のチャート図を基に本発明方
法の第１実施例について説明すると、まず、クロス３１
とパッド材３２と接着性フィルム３３とを三層フレーム
ラミネート加工を行なった後、この表皮材３０に大略の
外周カット加工を行い、表皮材３０とＰＰＯ樹脂基材２
０とを仮ラミネート工程において一体化した後、プレヒ
ート工程でＰＰＯ樹脂基材２０を軟化させた状態で両者
を所要形状にコールドプレス成形することにより、図
１，図２に示す自動車用ルーフトリム１０の製作を完了
する。
法の第１実施例について説明すると、まず、クロス３１
とパッド材３２と接着性フィルム３３とを三層フレーム
ラミネート加工を行なった後、この表皮材３０に大略の
外周カット加工を行い、表皮材３０とＰＰＯ樹脂基材２
０とを仮ラミネート工程において一体化した後、プレヒ
ート工程でＰＰＯ樹脂基材２０を軟化させた状態で両者
を所要形状にコールドプレス成形することにより、図
１，図２に示す自動車用ルーフトリム１０の製作を完了
する。
【００２４】さらに、図４乃至図６に基づいて詳しく説
明すると、まず、図４に示すように仮ラミネート用プレ
ス金型４０，４１（下型４０、上型４１とする）によ
り、ＰＰＯ樹脂基材２０と、接着性フィルム３３をラミ
ネートした表皮材３０（クロス３１裏面にパッド材３２
がラミネートされたもの）とをその全面あるいは外周の
みをホットプレス加工により仮ラミネートを行う。この
ときのプレス時間は３秒間、金型温度は１５０℃であ
る。
明すると、まず、図４に示すように仮ラミネート用プレ
ス金型４０，４１（下型４０、上型４１とする）によ
り、ＰＰＯ樹脂基材２０と、接着性フィルム３３をラミ
ネートした表皮材３０（クロス３１裏面にパッド材３２
がラミネートされたもの）とをその全面あるいは外周の
みをホットプレス加工により仮ラミネートを行う。この
ときのプレス時間は３秒間、金型温度は１５０℃であ
る。
【００２５】その後、仮ラミネートされたＰＰＯ樹脂基
材２０と表皮材３０との積層体を１３０℃〜１３９℃か
ら選択される広範囲の幅を持つ予熱温度で加熱軟化させ
た後、図５に示すように、コールドプレス成形用下型５
０，コールドプレス成形用上型５１との間で外周をクラ
ンプ装置５２により保持した状態でセットして、図６に
示すように、コールドプレス成形用上下型５０，５１の
係合圧締めにより成形すれば、図１，図２に示す自動車
用ルーフトリム１０の成形が完了する。
材２０と表皮材３０との積層体を１３０℃〜１３９℃か
ら選択される広範囲の幅を持つ予熱温度で加熱軟化させ
た後、図５に示すように、コールドプレス成形用下型５
０，コールドプレス成形用上型５１との間で外周をクラ
ンプ装置５２により保持した状態でセットして、図６に
示すように、コールドプレス成形用上下型５０，５１の
係合圧締めにより成形すれば、図１，図２に示す自動車
用ルーフトリム１０の成形が完了する。
【００２６】この図６で示すコールドプレス成形工程に
おいて、ＰＰＯ樹脂基材２０は、パッド材３２によりそ
の一面が保護されており、パッド材３２の蓄熱性によ
り、ＰＰＯ樹脂基材２０が冷めにくく、良好な予熱状態
を維持できるため、良好な成形性が期待できる。
おいて、ＰＰＯ樹脂基材２０は、パッド材３２によりそ
の一面が保護されており、パッド材３２の蓄熱性によ
り、ＰＰＯ樹脂基材２０が冷めにくく、良好な予熱状態
を維持できるため、良好な成形性が期待できる。
【００２７】このように、本発明方法の第１実施例によ
れば、図７のグラフに示すように、ＰＰＯ樹脂基材２０
の予熱条件は、１３０〜１４０℃の範囲であれば、良好
な成形性が期待できるとともに、ＰＰＯ樹脂基材２０の
予熱状態を良好に維持でき、プレス金型５０へのセット
時間が長引いても、成形不良が生じることなく、良好な
成形性が期待できるとともに、表皮材にテンションを付
与してセットする従来の面倒な作業が省け、作業性も著
しく向上する。
れば、図７のグラフに示すように、ＰＰＯ樹脂基材２０
の予熱条件は、１３０〜１４０℃の範囲であれば、良好
な成形性が期待できるとともに、ＰＰＯ樹脂基材２０の
予熱状態を良好に維持でき、プレス金型５０へのセット
時間が長引いても、成形不良が生じることなく、良好な
成形性が期待できるとともに、表皮材にテンションを付
与してセットする従来の面倒な作業が省け、作業性も著
しく向上する。
【００２８】次いで、図８に示すものは、本発明方法の
別実施例を示すもので、表皮材３０として、不織布３４
の単体で構成してもよく、その場合、不織布３４の面密
度は２００〜２５０ｇ／ｍ2 の範囲がよく、面密度が２
００ｇ／ｍ2 未満であると緩衝機能の低下を招く欠点が
あるとともに、逆に面密度が２５０ｇ／ｍ2 を越える場
合には、コスト的に不利である。
別実施例を示すもので、表皮材３０として、不織布３４
の単体で構成してもよく、その場合、不織布３４の面密
度は２００〜２５０ｇ／ｍ2 の範囲がよく、面密度が２
００ｇ／ｍ2 未満であると緩衝機能の低下を招く欠点が
あるとともに、逆に面密度が２５０ｇ／ｍ2 を越える場
合には、コスト的に不利である。
【００２９】この実施例においても、不織布３４がＰＰ
Ｏ樹脂基材２０の一面を保護するため、上述実施例と同
様の作用効果を有する。
Ｏ樹脂基材２０の一面を保護するため、上述実施例と同
様の作用効果を有する。
【００３０】次いで、図９乃至図１１は、本発明方法の
第２実施例を示すもので、図９のチャート図に示すよう
に、まず、ＰＰＯ樹脂基材２０とパッド材３２とを接着
剤３５を介して貼合せ、パッド材付きＰＰＯ樹脂基材６
０を形成するとともに、クロス３１とホットメルトフィ
ルム等の接着性フィルム３６をラミネートしたものを用
意して、前記パッド材付きＰＰＯ樹脂基材６０を予熱工
程を経てプレス金型にセットするとともに、クロス３１
も同様にプレス金型にセットして、コールドプレス成形
することにより、図１，図２に示す自動車用ルーフトリ
ム１０の成形を完了する。
第２実施例を示すもので、図９のチャート図に示すよう
に、まず、ＰＰＯ樹脂基材２０とパッド材３２とを接着
剤３５を介して貼合せ、パッド材付きＰＰＯ樹脂基材６
０を形成するとともに、クロス３１とホットメルトフィ
ルム等の接着性フィルム３６をラミネートしたものを用
意して、前記パッド材付きＰＰＯ樹脂基材６０を予熱工
程を経てプレス金型にセットするとともに、クロス３１
も同様にプレス金型にセットして、コールドプレス成形
することにより、図１，図２に示す自動車用ルーフトリ
ム１０の成形を完了する。
【００３１】さらに、図１０，図１１を基に詳しく説明
すると、図１０は素材のセット工程を示すもので、コー
ルドプレス成形用下型５０上にクロス３１が、接着性フ
ィルム３６を上側に向けてセットされており、その上方
に所定温度に予熱軟化されたパッド材付きＰＰＯ樹脂基
材６０がその周縁をクランプ装置５２により支持された
状態でセットされ、そして、その上側に上下動可能に構
成されたコールドプレス成形用上型５１が位置してい
る。
すると、図１０は素材のセット工程を示すもので、コー
ルドプレス成形用下型５０上にクロス３１が、接着性フ
ィルム３６を上側に向けてセットされており、その上方
に所定温度に予熱軟化されたパッド材付きＰＰＯ樹脂基
材６０がその周縁をクランプ装置５２により支持された
状態でセットされ、そして、その上側に上下動可能に構
成されたコールドプレス成形用上型５１が位置してい
る。
【００３２】このとき、ＰＰＯ樹脂基材２０はパッド材
３２にその一面が保護されており、パッド材３２の蓄熱
性により、パッド材付きＰＰＯ樹脂基材６０は良好な予
熱状態が維持でき、良好な成形性が期待できる。
３２にその一面が保護されており、パッド材３２の蓄熱
性により、パッド材付きＰＰＯ樹脂基材６０は良好な予
熱状態が維持でき、良好な成形性が期待できる。
【００３３】また、図示しない予熱工程では、ＰＰＯ樹
脂基材単体のものに比べ、パッド材３２をラミネートし
たパッド材付きＰＰＯ樹脂基材６０においては、予熱温
度の許容範囲が極めて広く、予熱工程における管理も簡
単に行える。
脂基材単体のものに比べ、パッド材３２をラミネートし
たパッド材付きＰＰＯ樹脂基材６０においては、予熱温
度の許容範囲が極めて広く、予熱工程における管理も簡
単に行える。
【００３４】次いで、図１１に示すように、コールドプ
レス成形用上下型５０，５１の係合圧締めにより、パッ
ド材付きＰＰＯ樹脂基材６０とクロス３１とを所要形状
に一体プレス成形すれば、図１，図２に示す自動車用ル
ーフトリム１０の成形が完了する。
レス成形用上下型５０，５１の係合圧締めにより、パッ
ド材付きＰＰＯ樹脂基材６０とクロス３１とを所要形状
に一体プレス成形すれば、図１，図２に示す自動車用ル
ーフトリム１０の成形が完了する。
【００３５】このように、本発明方法における第２実施
例においても、ＰＰＯ樹脂基材２０に対してパッド材３
２を予めラミネートしたパッド材付きＰＰＯ樹脂基材６
０を予熱して、クロス３１とプレス一体化するというも
のであるから、ＰＰＯ樹脂基材２０の予熱条件が大幅に
緩和でき、かつ良好な成形性が期待できる有利さがあ
る。
例においても、ＰＰＯ樹脂基材２０に対してパッド材３
２を予めラミネートしたパッド材付きＰＰＯ樹脂基材６
０を予熱して、クロス３１とプレス一体化するというも
のであるから、ＰＰＯ樹脂基材２０の予熱条件が大幅に
緩和でき、かつ良好な成形性が期待できる有利さがあ
る。
【００３６】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
【００３７】（１）本発明方法は、ＰＰＯ樹脂基材の一
面をパッド材により保護した状態でプレヒートを行い、
ＰＰＯ樹脂基材と表皮材とを所要形状にプレス一体化す
るというものであるから、パッド材の蓄熱性を利用し
て、ＰＰＯ樹脂基材の予熱条件を非常にラフに行うこと
ができるため、ＰＰＯ樹脂基材の予熱工程管理が非常に
容易になるという効果を有する。
面をパッド材により保護した状態でプレヒートを行い、
ＰＰＯ樹脂基材と表皮材とを所要形状にプレス一体化す
るというものであるから、パッド材の蓄熱性を利用し
て、ＰＰＯ樹脂基材の予熱条件を非常にラフに行うこと
ができるため、ＰＰＯ樹脂基材の予熱工程管理が非常に
容易になるという効果を有する。
【００３８】（２）本発明方法によれば、ＰＰＯ樹脂基
材の一面をパッド材により保護することにより、このパ
ッド材の蓄熱作用により、プレス金型へのセット時間が
長引いても成形シワ等が生じることがなく、成形性が向
上し、成形不良等の不良率を大幅に低減させることがで
きるという効果を有する。
材の一面をパッド材により保護することにより、このパ
ッド材の蓄熱作用により、プレス金型へのセット時間が
長引いても成形シワ等が生じることがなく、成形性が向
上し、成形不良等の不良率を大幅に低減させることがで
きるという効果を有する。
【００３９】（３）本発明方法によれば、ＰＰＯ樹脂基
材に表皮材を仮ラミネートを行い、このラミネート体を
コールドプレス成形すれば、従来の面倒な表皮材のセッ
ト作業が廃止でき、かつ自動化も簡単に行える等作業能
率が著しく向上するという効果を有する。
材に表皮材を仮ラミネートを行い、このラミネート体を
コールドプレス成形すれば、従来の面倒な表皮材のセッ
ト作業が廃止でき、かつ自動化も簡単に行える等作業能
率が著しく向上するという効果を有する。
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ルーフ
トリムを車室内側から見た斜視図。
トリムを車室内側から見た斜視図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法の第１実施例の工程を示すチャート
図。
図。
【図４】本発明方法の第１実施例中の１工程を示すもの
で、ＰＰＯ樹脂基材と表皮材との仮ラミネート工程を示
す断面図。
で、ＰＰＯ樹脂基材と表皮材との仮ラミネート工程を示
す断面図。
【図５】本発明方法の第１実施例の１工程を示すもの
で、素材のセット工程を示す断面図。
で、素材のセット工程を示す断面図。
【図６】本発明方法の第１実施例の１工程を示すもの
で、コールドプレス成形工程を示す断面図。
で、コールドプレス成形工程を示す断面図。
【図７】本発明方法の第１実施例に使用するＰＰＯ樹脂
基材の予熱条件を示すグラフ。
基材の予熱条件を示すグラフ。
【図８】本発明方法の第１実施例の変形例を示す図２相
当図。
当図。
【図９】本発明方法の第２実施例の工程を示すチャート
図。
図。
【図１０】本発明方法の第２実施例の１工程を示すもの
で、素材のセット工程を示す断面図。
で、素材のセット工程を示す断面図。
【図１１】本発明方法の第２実施例の１工程を示すもの
で、プレス成形工程を示す断面図。
で、プレス成形工程を示す断面図。
【図１２】従来のＰＰＯ樹脂基材を使用した内装部品の
構成を示す断面図。
構成を示す断面図。
【図１３】従来のＰＰＯ樹脂基材を使用した内装部品の
成形工程を示す断面図。
成形工程を示す断面図。
【図１４】従来のＰＰＯ樹脂基材の予熱条件を示すグラ
フ。
フ。
１０ 自動車用ルーフトリム ２０ ＰＰＯ樹脂基材 ２１ ＰＰＯ樹脂発泡層 ２２ ＰＰＯ樹脂スキン層 ３０ 表皮材 ３１ クロス ３２ パッド材 ３３，３５，３６ 接着性フィルム ３４ 不織布 ４０ 仮ラミネート用プレス下型 ４１ 仮ラミネート用プレス上型 ５０ コールドプレス成形用下型 ５１ コールドプレス成形用上型 ５２ クランプ装置 ６０ パッド材付きＰＰＯ樹脂基材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (4)
- 【請求項１】 ＰＰＯ樹脂発泡層（２１）の表裏面にＰ
ＰＯ樹脂スキン層（２２）を形成してなるＰＰＯ樹脂基
材（２０）の表面側に、表皮材（３０）をプレス一体化
してなる自動車用内装部品の製造方法において、 前記ＰＰＯ樹脂基材（２０）と表皮材（３０）とを予め
ラミネートした積層体をプレヒートする予熱工程と、 プレス金型（５０，５１）内に、予熱軟化状態の積層体
をセットした後、プレス金型（５０，５１）の係合圧締
めにより、所要形状に一体成形するプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。 - 【請求項２】 表皮材（３０）は、クロス（３１）とパ
ッド材（３２）との積層体から構成されていることを特
徴とする請求項１記載の自動車用内装部品の製造方法。 - 【請求項３】 表皮材（３０）は、２００〜２５０ｇ／
ｍ2 の面密度を備えた不織布（３４）から構成されてい
ることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品の
製造方法。 - 【請求項４】 ＰＰＯ樹脂発泡層（２１）の表裏面にＰ
ＰＯ樹脂スキン層（２２）を形成してなるＰＰＯ樹脂基
材（２０）の表面側に、パッド材（３２）、クロス（３
１）とからなる表皮材（３０）をプレス一体化してなる
自動車用内装部品の製造方法において、 前記ＰＰＯ樹脂基材（２０）とパッド材（３２）とを予
めラミネートしたパッド材付きＰＰＯ樹脂基材（６０）
をプレヒートする工程と、 プレス金型（５０，５１）内に、軟化状態のパッド材付
きＰＰＯ樹脂基材（６０）と、接着性フィルム（３６）
をラミネートしたクロス（３１）とをセットする素材の
セット工程と、 プレス金型（５０，５１）の係合圧締めにより、パッド
材付きＰＰＯ樹脂基材とクロス（３１）とを所要形状に
一体成形するプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3287943A JP2669513B2 (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3287943A JP2669513B2 (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05124054A JPH05124054A (ja) | 1993-05-21 |
| JP2669513B2 true JP2669513B2 (ja) | 1997-10-29 |
Family
ID=17723749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3287943A Expired - Lifetime JP2669513B2 (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2669513B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4439221C2 (de) * | 1994-11-03 | 1997-10-16 | Katzbach Kunststoffwerk Gmbh | Verkleidungsteil, insbesondere Türverkleidungsträger, für ein Kraftfahrzeug |
| US8082599B2 (en) * | 2003-12-20 | 2011-12-27 | Lloyd (Scotland) Limited | Body protecting device |
| KR100523411B1 (ko) * | 2005-04-06 | 2005-10-24 | 주식회사 세원정공 | 자동차 대쉬판넬의 패드접착방법 |
-
1991
- 1991-11-01 JP JP3287943A patent/JP2669513B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05124054A (ja) | 1993-05-21 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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