JP2865238B2

JP2865238B2 - 自動車用内装部品の製造方法

Info

Publication number: JP2865238B2
Application number: JP17514093A
Authority: JP
Inventors: 隆今泉; 義幸鎌倉
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1993-07-15
Filing date: 1993-07-15
Publication date: 1999-03-08
Anticipated expiration: 2014-03-08
Also published as: JPH0724857A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリ
ム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品の製
造方法に関するもので、特に、モールドプレス成形によ
る樹脂芯材とパウダースラッシュ成形による表皮材とを
モールドプレス成形時一体化してなる自動車用内装部品
において、表皮材のソフト感を高めた自動車用内装部品
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インス
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。

【０００３】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の１つであり、通常、内装部品を製作するに
は、表皮材のパウダースラッシュ成形工程のほかに、芯
材を成形する工程や表皮材と芯材とを一体化する工程が
必要である。

【０００４】そして、最近では、工程の短縮化，良好な
成形性が得られることから、モールドプレス成形により
樹脂芯材を所要形状に成形するとともに、スラッシュ成
形による表皮材を樹脂芯材と一体プレス成形する工法が
多く用いられるようになっている。

【０００５】例えば、図１０に示す自動車用ドアトリム
１は、モールドプレス成形により所要形状に成形された
樹脂芯材２の表面に、パウダースラッシュ成形による表
皮材３が一体化された構成であるが、モールドプレス成
形時のプレス圧および樹脂熱により表皮材３のスラッシ
ュ発泡層３ｂを保護する目的で、スラッシュ発泡層３ｂ
の内面に沿って、ガラスマット４が裏打ちされている。

【０００６】したがって、図１０に示す自動車用ドアト
リム１を製作する従来工法は、まず、図１１に示すよう
に、電鋳型５に塩ビ樹脂パウダーをパウダリングした
後、発泡性樹脂パウダーをパウダリングして、加熱工程
を経て、電鋳型５の内面に、スラッシュスキン層３ａと
スラッシュ発泡層３ｂとを積層形成した後、所要形状に
予備成形したガラスマット４を圧着型（図示せず）等を
使用して、スラッシュ発泡層３ｂの内面に圧着固定した
後、ガラスマット４を一体化した表皮材３を、図１２に
示すように、モールドプレス成形用上型６にセットし、
モールドプレス成形用下型７の型面上に、射出成形機８
から樹脂芯材２の素材となる溶融樹脂Ｍを分配供給し、
モールドプレス成形用上下型６，７の型締めにより、樹
脂芯材２を所要形状に成形するとともに、ガラスマット
４を介して樹脂芯材２と表皮材３とを一体化することに
より、図１０に示す自動車用ドアトリム１の成形を完了
する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来、樹
脂芯材２とパウダースラッシュ成形による表皮材３とを
モールドプレス成形工法により一体化する場合、モール
ドプレス成形時の溶融樹脂Ｍの樹脂熱やプレス圧から表
皮材３のスラッシュ発泡層３ｂを保護する目的で、スラ
ッシュ発泡層３ｂの内面に沿ってガラスマット４を一体
化した構成であり、ガラスマット４の一体化工程におい
て、表皮材３とガラスマット４との良好な接合強度を得
るため、圧着力を強く設定した場合、スラッシュ発泡層
３ｂのセル破壊が生じ、クッション性能が大幅に低下す
るという問題点があり、圧着力調整が非常に難しく、作
業能率を低下する大きな要因となっている。

【０００８】さらに、製品のソフト感を重視するため、
スラッシュスキン層３ａの肉厚は０．４〜０．５mmに設
定されるが、その際、ガラスマット４が製品表面にまで
到達する可能性があり、スラッシュスキン層３ａの厚み
設定に制限を受け、従来工法ではソフト感を強調するこ
とが難しいという問題点もあった。

【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、スラッシュ成形による表皮材とモールドプ
レス成形による樹脂芯材とをモールドプレス成形により
一体化してなる自動車用内装部品において、表皮材のク
ッション性およびソフト感を向上させることにより、品
質の良好な自動車用内装部品を量産できる自動車用内装
部品の製造方法を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用金型内で所要形状
に成形される樹脂芯材と、ガラスマットを裏打ちしたス
ラッシュ成形による表皮材とをモールドプレス成形によ
り一体化してなる自動車用内装部品の製造方法におい
て、前記表皮材は、パウダースラッシュ成形のパウダリ
ング工程後、発泡反応前段階のスラッシュ発泡層の内面
に、所要形状に予備成形されたガラスマットをセットし
た後、加熱工程を経て、スラッシュ発泡層を発泡させ
て、スラッシュ発泡層内にガラスマットを埋設固定する
ことにより、表皮材裏面にガラスマットを裏打ちしたこ
とを特徴とする。

【００１１】さらに、ガラスマットのセット時、スラッ
シュ発泡層の内面とガラスマットとの間に発泡層の厚み
に相当するクリアランスを設定してもよい。

【００１２】また、ガラスマットは、コンティニアスス
トランドマットが好適であり、その際の目付け量は１０
０〜５００ｇ／ｍ²がよい。

【００１３】

【作用】以上の構成から明らかなように、予備成形され
たガラスマットは、パウダースラッシュ成形による表皮
材のパウダリング工程後、スラッシュ発泡層の発泡反応
前段階で仮圧着され、スラッシュ発泡層の発泡反応によ
りスラッシュ発泡層内にガラスマットが埋設固定される
ため、発泡反応時、スラッシュ発泡層内のセル破壊がな
く、かつ従来のような困難な圧着力調整も不要となる。

【００１４】また、ガラスマットはパウダリング工程後
スラッシュ発泡層内面に仮接着され、その後スラッシュ
発泡層をフリー発泡させるというものであるから、ガラ
スマットがスラッシュスキン層に到達することがない。

【００１５】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。

【００１６】図１，図２は本発明方法を適用して製作し
た自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断面図であ
り、図３ないし図７は本発明方法の各工程を示す断面
図、図８，図９は本発明方法の別実施例を示す断面図で
ある。

【００１７】まず、図１，図２において、自動車用ドア
トリム１０は、製品表面側からパウダースラッシュ成形
による表皮材１１、モールドプレス成形時溶融樹脂の樹
脂熱，プレス圧から表皮材１１を保護する機能をもつガ
ラスマット１２、モールドプレス成形により所望の曲面
形状に成形された樹脂芯材１３との積層体から構成され
ている。

【００１８】さらに詳しくは、表皮材１１は、表面感触
を良好なものにするスラッシュスキン層１１ａと、クッ
ション性を付与するスラッシュ発泡層１１ｂとの２層積
層体からなり、また、ガラスマット１２は、本実施例で
は目付け量１００〜５００ｇ／ｍ²のコンティニアスス
トランドマットが使用されている。

【００１９】なお、この場合、目付け量の範囲を１００
〜５００ｇ／ｍ²とした理由は、目付け量が１００ｇ／
ｍ²未満であると、表皮材１１のスラッシュ発泡層１１
ｂを保護する機能が充分でなく、モールドプレス成形
時、スラッシュ発泡層１１ｂのセル破壊が生じるおそれ
があるとともに、目付け量が５００ｇ／ｍ²を越えた場
合、重量化を招き、材料効率の点から無駄が多くなるた
めである。

【００２０】また、樹脂芯材１３は、ポリプロピレン樹
脂（あるいは、タルクを混入したポリプロピレン複合樹
脂）をモールドプレス成形することにより、所望の曲面
形状に成形されている。

【００２１】ところで、本発明を適用して製作した自動
車用ドアトリム１０は、表皮材１１，ガラスマット１
２，樹脂芯材１３の積層体から構成されるが、その構成
上の特徴としては、スラッシュ発泡層１１ｂの厚みがほ
ぼ一定に維持されているため、良好なクッション性能が
得られるとともに、ガラスマット１２がスラッシュスキ
ン層１１ａまで到達していないため、良好な表面感触が
備わっている。

【００２２】次いで、このようにソフト感およびクッシ
ョン性の良好な自動車用内装部品１０を製作する各工程
について説明する。

【００２３】まず、図３は、パウダースラッシュ成形に
より成形された表皮材１１に、ガラスマット１２をセッ
トする状態を示すものであり、図示するように、電鋳型
２０の内面にスラッシュスキン層１１ａとスラッシュ発
泡層１１ｂがパウダリング工程により付着しており、ス
ラッシュ発泡層１１ｂの内面に所望形状に予備成形され
たガラスマット１２を仮接着する。

【００２４】この際、ガラスマット１２の仮接着により
スラッシュスキン層１１ａにガラスマット１２の繊維素
が到達するのを防止するために、発泡前のスラッシュ発
泡層１１ｂの厚みは０．８〜１．０mmに設定されてい
る。

【００２５】そして、表皮材１１の内面にガラスマット
１２を仮接着した後、図４に示すように、熱風加熱炉３
０内に電鋳型２０をセットし、熱風加熱炉３０内に加熱
用の治具３１をセットして、治具３１内に熱風を供給
し、熱風供給孔３１ａを通じてスラッシュ発泡層１１ｂ
の内面側を加熱させて、スラッシュ発泡層１１ｂの発泡
反応を誘起させる。

【００２６】その後、加熱工程を経て、図５に示すよう
に、スラッシュ成形による表皮材１１の内面に、ガラス
マット１２を一体化した積層体が得られる。

【００２７】この場合、スラッシュ発泡層１１ｂの内面
にガラスマット１２を仮接着した後、発泡反応が行なわ
れるため、ガラスマット１２の約５０％がスラッシュ発
泡層１１ｂ内に埋設し、表皮材１１とガラスマット１２
が強固に一体化されるとともに、従来のような圧着力が
付加されないため、スラッシュ発泡層１１ｂにセル破壊
が生じることがなく、良好なクッション性能が得られ
る。

【００２８】なお、スラッシュ発泡層１１ｂの発泡倍率
は３〜６倍程度である。

【００２９】そして、図５に示す積層体であるガラスマ
ット１２付き表皮材１１を、図６に示すように、モール
ドプレス成形用上型４０にセットする。

【００３０】そして、表皮材１１のセットが完了すれ
ば、モールドプレス成形用上型４０が所定ストローク下
降した段階で、モールドプレス成形用下型５０に接続さ
れている射出成形機６０から樹脂芯材１３の素材である
溶融樹脂Ｍがホットランナ５１，ゲート５２を通じて、
下型５０の型面上の所定箇所に分配供給される。

【００３１】そして、図７に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型４０，５０の係合圧締めにより、樹脂芯
材１３が所要形状に成形されるとともに、ガラスマット
１２を介して樹脂芯材１３と表皮材１１とが強固に一体
化されて、図１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の
成形が完了する。

【００３２】このとき、溶融樹脂Ｍの樹脂熱およびプレ
ス圧に対して、ガラスマット１２がバリヤ機能をもつた
め、スラッシュ発泡層１１ｂを良好に保護することにな
り、また、ガラスマット１２の各繊維素が樹脂芯材１１
内に埋設するため、アンカー接合により樹脂芯材１３と
表皮材１１とは強固に一体化されることになる。

【００３３】このように、本発明方法によれば、モール
ドプレス成形時、溶融樹脂Ｍの樹脂熱，プレス圧からス
ラッシュ成形による表皮材１１のスラッシュ発泡層１１
ｂを保護するために両者間に介在させるガラスマット１
２を、スラッシュ成形による表皮材１１のパウダリング
工程後、仮接着し、その後、スラッシュ発泡層１１ｂの
発泡反応を行なわせるというものであるから、スラッシ
ュ発泡層１１ｂのクッション性能を向上させるととも
に、スラッシュスキン層１１ａにガラスマット１２が到
達することがないため、良好なソフト感を確保できる。

【００３４】次いで、図８は本発明方法の別実施例を示
すもので、図８に示すように、ガラスマット１２のセッ
ト時、スラッシュ発泡層１１ｂとガラスマット１２との
間にクリアランス（図中符号ｄで示す）を設定すること
により、図９に示すように、ガラスマット１２の埋設割
合を少なく設定でき、スラッシュ発泡層１１ｂのクッシ
ョン性能をさらに向上させることができるという利点が
ある。

【００３５】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明による自動車
用内装部品の製造方法によれば、以下に記載する格別の
作用効果を有する。

【００３６】（１）ガラスマットは、電鋳型へのパウダ
リング工程後、スラッシュ発泡層の発泡反応前段階で仮
接着し、その後、スラッシュ発泡層を加熱発泡させると
いう工法を採用することにより、従来のように、ガラス
マット圧着時にスラッシュ発泡層のセル破壊が生じるよ
うな不具合が有効に解決でき、スラッシュ発泡層のクッ
ション性能を充分確保することができ、クッション性能
に優れた自動車用内装部品を提供することができるとい
う効果を有する。

【００３７】（２）電鋳型へのパウダリング工程後、ガ
ラスマットを仮接着し、その後、発泡反応により表皮材
内面にガラスマットを一体化するという構成であるた
め、ガラスマットがスラッシュスキン層表面にまで到達
することがないため、良好なソフト感が得られるととも
に、スラッシュスキン層の厚みを自由に調整できるな
ど、設計自由度が向上するという効果を有する。

【００３８】（３）電鋳型のパウダリング工程後、ガラ
スマットをスラッシュ発泡層内面に仮接着した後、加熱
発泡させるというものであるから、従来のように、表皮
材とガラスマットとの圧着時のプレス圧を綿密に制御す
る必要がなく、作業能率が著しく向上するという効果を
有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材にガ
ラスマットを仮接着する状態を示す断面図。

【図４】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材の加
熱発泡工程を示す断面図。

【図５】本発明方法による加熱発泡工程により得られた
ガラスマット付き表皮材を示す断面図。

【図６】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形用型に表皮材をセットする状態を示す断面図。

【図７】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形工程を示す断面図。

【図８】本発明方法の別実施例を示すもので、表皮材に
ガラスマットをセットする状態を示す断面図。

【図９】図８に示すセット状態のガラスマットの加熱発
泡工程後の状態を示す断面図。

【図１０】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。

【図１１】表皮材とガラスマットとの従来の一体化工程
を示す断面図。

【図１２】モールドプレス成形工法により表皮材を一体
化する従来例を示す説明図。

【符号の説明】

１０自動車用ドアトリム１１表皮材１１ａスラッシュスキン層１１ｂスラッシュ発泡層１２ガラスマット１３樹脂芯材２０電鋳型３０熱風加熱炉３１加熱用治具４０モールドプレス成形用上型５０モールドプレス成形用下型６０射出成形機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 105:04 105:20 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 39/00 - 43/58 B29C 69/00 - 69/02 B60R 13/00 - 13/10

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】モールドプレス成形用金型（４０，５
０）内で所要形状に成形される樹脂芯材（１３）と、ガ
ラスマット（１２）を裏打ちしたスラッシュ成形による
表皮材（１１）とをモールドプレス成形により一体化し
てなる自動車用内装部品の製造方法において、前記表皮材（１１）は、パウダースラッシュ成形のパウ
ダリング工程後、発泡反応前段階のスラッシュ発泡層
（１１ｂ）の内面に、所要形状に予備成形されたガラス
マット（１２）をセットした後、加熱工程を経て、スラ
ッシュ発泡層（１１ｂ）を発泡させて、スラッシュ発泡
層（１１ｂ）内にガラスマット（１２）を埋設固定する
ことにより、表皮材（１１）裏面にガラスマット（１
２）を裏打ちしたことを特徴とする自動車用内装部品の
製造方法。
【請求項２】表皮材（１１）のパウダースラッシュ成
形におけるパウダリング工程後、所要形状に予備成形さ
れたガラスマット（１２）とスラッシュ発泡層（１１
ｂ）との間にスラッシュ発泡層（１１ｂ）の最終厚みに
相当するクリアランスを設定したことを特徴とする請求
項１記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項３】ガラスマット（１２）は、コンティニア
スストランドマットにより構成され、その目付け量は、
１００〜５００ｇ／ｍ²であることを特徴とする請求項
１，２記載の自動車用内装部品の製造方法。