JPH0631749A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH0631749A JPH0631749A JP4192374A JP19237492A JPH0631749A JP H0631749 A JPH0631749 A JP H0631749A JP 4192374 A JP4192374 A JP 4192374A JP 19237492 A JP19237492 A JP 19237492A JP H0631749 A JPH0631749 A JP H0631749A
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- thickening pad
- pad
- hard urethane
- thickening
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 硬質ウレタン芯材と表皮材との間に増厚パッ
ドを設置した自動車用内装部品の製造方法において、工
数短縮化を図るとともに、増厚パッド設定部分の美観を
向上させることを目的とする。 【構成】 表皮材１２をスラッシュ成形用金型２０によ
り所要形状に成形した後、軟化状態の表皮材１２に接着
テープや接着剤を介在させることなく増厚パッド１３を
圧着固定して増厚パッド１３付表皮材１２を形成すると
ともに、この増厚パッド１３付表皮材１２を発泡成形型
３０にセットして、硬質ウレタン芯材１１のモールド成
形により、増厚パッド１３付表皮材１２と硬質ウレタン
芯材１１とを一体化する。
ドを設置した自動車用内装部品の製造方法において、工
数短縮化を図るとともに、増厚パッド設定部分の美観を
向上させることを目的とする。 【構成】 表皮材１２をスラッシュ成形用金型２０によ
り所要形状に成形した後、軟化状態の表皮材１２に接着
テープや接着剤を介在させることなく増厚パッド１３を
圧着固定して増厚パッド１３付表皮材１２を形成すると
ともに、この増厚パッド１３付表皮材１２を発泡成形型
３０にセットして、硬質ウレタン芯材１１のモールド成
形により、増厚パッド１３付表皮材１２と硬質ウレタン
芯材１１とを一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
などの自動車用内装部品の製造方法に関するもので、特
に、軽量化を図り、アームレスト等ソフト感が要求され
る部分の感触および見栄えを良好にした自動車用内装部
品の製造方法に関する。
などの自動車用内装部品の製造方法に関するもので、特
に、軽量化を図り、アームレスト等ソフト感が要求され
る部分の感触および見栄えを良好にした自動車用内装部
品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車室内には、各種内装部品
が装着されているが、これら内装部品の構成としては、
保形性ならびに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維
板，樹脂板等を所要形状に成形してなる芯材と、この芯
材の表面側に緩衝性ならびに装飾性を付与する表皮材と
の積層体から構成されるのが一般的である。
が装着されているが、これら内装部品の構成としては、
保形性ならびに車体パネルへの取付剛性を備えた繊維
板，樹脂板等を所要形状に成形してなる芯材と、この芯
材の表面側に緩衝性ならびに装飾性を付与する表皮材と
の積層体から構成されるのが一般的である。
【０００３】ところで、繊維板，樹脂板等を素材とする
芯材のもつ欠点として、重量がかさみ、製品の軽量化に
そぐわないという傾向があるとともに、成形性において
も満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備えた内
装部品には対応できないという問題点があった。
芯材のもつ欠点として、重量がかさみ、製品の軽量化に
そぐわないという傾向があるとともに、成形性において
も満足のいくものではなく、複雑な曲面形状を備えた内
装部品には対応できないという問題点があった。
【０００４】この対策として、ガラスマット等で補強し
た硬質ウレタン芯材を使用することにより、軽量化を図
るとともに、成形性を向上させることが提案かつ実施さ
れている。
た硬質ウレタン芯材を使用することにより、軽量化を図
るとともに、成形性を向上させることが提案かつ実施さ
れている。
【０００５】図９は、硬質ウレタン芯材を使用した自動
車用ドアトリムの構成を示す断面図であり、この自動車
用ドアトリム１は、所要形状にモールド成形された硬質
ウレタン芯材２と、モールド成形時、硬質ウレタン芯材
２の表面側に一体貼着される表皮材３とから大略構成さ
れている。
車用ドアトリムの構成を示す断面図であり、この自動車
用ドアトリム１は、所要形状にモールド成形された硬質
ウレタン芯材２と、モールド成形時、硬質ウレタン芯材
２の表面側に一体貼着される表皮材３とから大略構成さ
れている。
【０００６】そして、この自動車用ドアトリム１の製造
方法を簡単に説明すると、まず、図１０に示すように、
真空成形用金型４により表皮材３を製品の所要外形状に
沿って真空成形する。
方法を簡単に説明すると、まず、図１０に示すように、
真空成形用金型４により表皮材３を製品の所要外形状に
沿って真空成形する。
【０００７】その後、図１１に示すように、ソフト感が
要求されるアームレスト部等に増厚パッド５を両面接着
テープあるいは接着剤等で接着固定する。
要求されるアームレスト部等に増厚パッド５を両面接着
テープあるいは接着剤等で接着固定する。
【０００８】さらに、図１２に示すように、硬質ウレタ
ン芯材２の材料である硬質ウレタン樹脂液６を表皮材３
の内面に注入した後、図１３に示すように、上型７で閉
鎖して、硬質ウレタン樹脂液６を所要形状にモールド成
形して、図９に示すように、硬質ウレタン芯材２と表皮
材３とを一体化した自動車用ドアトリム１の製作を完了
する。
ン芯材２の材料である硬質ウレタン樹脂液６を表皮材３
の内面に注入した後、図１３に示すように、上型７で閉
鎖して、硬質ウレタン樹脂液６を所要形状にモールド成
形して、図９に示すように、硬質ウレタン芯材２と表皮
材３とを一体化した自動車用ドアトリム１の製作を完了
する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来、硬
質ウレタン芯材２と表皮材３との間に増厚パッド５を設
置した自動車用ドアトリム１の製造方法においては、表
皮材３と増厚パッド５との接着に接着テープあるいは接
着剤等を必要とし、接着テープのセットや接着剤の塗布
工数等がかかるため、製品コストを大幅に引き上げる要
因となっている。
質ウレタン芯材２と表皮材３との間に増厚パッド５を設
置した自動車用ドアトリム１の製造方法においては、表
皮材３と増厚パッド５との接着に接着テープあるいは接
着剤等を必要とし、接着テープのセットや接着剤の塗布
工数等がかかるため、製品コストを大幅に引き上げる要
因となっている。
【００１０】さらに、硬質ウレタン樹脂液６の注入時、
表皮材３と増厚パッド５との間に硬質ウレタン樹脂液が
浸入し、図１４に示すように、製品表面に凹凸が生じや
すく、外観不良を生じやすいという欠点も指摘されてい
る。
表皮材３と増厚パッド５との間に硬質ウレタン樹脂液が
浸入し、図１４に示すように、製品表面に凹凸が生じや
すく、外観不良を生じやすいという欠点も指摘されてい
る。
【００１１】加えて、増厚パッド５の素材としてポリウ
レタンフォームを使用した場合、硬質ウレタン樹脂液６
が増厚パッド５内部に含浸しやすく、増厚パッド５のク
ッション性が損われるという欠点があり、また増厚パッ
ド５としてポリエチレンフォーム，ポリプロピレンフォ
ーム等の材料を使用した場合、増厚パッド５と硬質ウレ
タン芯材との接着性が極めて悪く、増厚パッド５の表面
にプライマー処理を施す必要があり、プライマー処理工
数が余分にかかるため工数アップに伴うコストアップが
免れないという欠点があった。
レタンフォームを使用した場合、硬質ウレタン樹脂液６
が増厚パッド５内部に含浸しやすく、増厚パッド５のク
ッション性が損われるという欠点があり、また増厚パッ
ド５としてポリエチレンフォーム，ポリプロピレンフォ
ーム等の材料を使用した場合、増厚パッド５と硬質ウレ
タン芯材との接着性が極めて悪く、増厚パッド５の表面
にプライマー処理を施す必要があり、プライマー処理工
数が余分にかかるため工数アップに伴うコストアップが
免れないという欠点があった。
【００１２】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、軽量化を向
上させる硬質ウレタン芯材と、表面外観，表面感触が良
好なスラッシュ成形による表皮材との間にソフト感を向
上させる増厚パッドを設置してなる自動車用内装部品の
製造方法において、製造工数の短縮化が図れ、しかも良
好なソフト感が得られ、かつ美麗な表面外観が確保でき
る自動車用内装部品の製造方法を提供することにある。
れたもので、本発明の目的とするところは、軽量化を向
上させる硬質ウレタン芯材と、表面外観，表面感触が良
好なスラッシュ成形による表皮材との間にソフト感を向
上させる増厚パッドを設置してなる自動車用内装部品の
製造方法において、製造工数の短縮化が図れ、しかも良
好なソフト感が得られ、かつ美麗な表面外観が確保でき
る自動車用内装部品の製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、スラ
ッシュ成形用金型により、表皮材を所要形状に成形する
とともに、スラッシュ成形用金型の型温が１００〜１２
０℃に低下したとき、表皮材の内面所定箇所に増厚パッ
ドを圧着一体化する表皮材と増厚パッドの一体化工程
と、増厚パッド付表皮材を発泡成形用下型の型面上に、
表皮材の表面側を下側にしてセットする増厚パッド付表
皮材のセット工程と、上記増厚パッド付表皮材内面に硬
質ウレタン樹脂液を注入し、発泡成形用上型を、発泡成
形用下型に対して閉鎖し、硬質ウレタン樹脂液を発泡硬
化させることにより、増厚パッド付表皮材と硬質ウレタ
ン芯材とを一体化する表皮材と硬質ウレタン芯材との一
体化工程とからなることを特徴とする。
に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、スラ
ッシュ成形用金型により、表皮材を所要形状に成形する
とともに、スラッシュ成形用金型の型温が１００〜１２
０℃に低下したとき、表皮材の内面所定箇所に増厚パッ
ドを圧着一体化する表皮材と増厚パッドの一体化工程
と、増厚パッド付表皮材を発泡成形用下型の型面上に、
表皮材の表面側を下側にしてセットする増厚パッド付表
皮材のセット工程と、上記増厚パッド付表皮材内面に硬
質ウレタン樹脂液を注入し、発泡成形用上型を、発泡成
形用下型に対して閉鎖し、硬質ウレタン樹脂液を発泡硬
化させることにより、増厚パッド付表皮材と硬質ウレタ
ン芯材とを一体化する表皮材と硬質ウレタン芯材との一
体化工程とからなることを特徴とする。
【００１４】さらに、増厚パッドとして圧縮ウレタンを
使用することを特徴とする。
使用することを特徴とする。
【００１５】
【作用】以上の構成から明らかなように、型温１００〜
１２０℃の状態にあるスラッシュ成形用金型上の表皮材
は軟化状態であるため、増厚パッドを圧着すれば、従来
の接着テープや接着剤を使用することなく、表皮材と増
厚パッドは強固に接着でき、さらに両者のアンカー効果
も期待できるため、極めて強固な接合強度が得られる。
１２０℃の状態にあるスラッシュ成形用金型上の表皮材
は軟化状態であるため、増厚パッドを圧着すれば、従来
の接着テープや接着剤を使用することなく、表皮材と増
厚パッドは強固に接着でき、さらに両者のアンカー効果
も期待できるため、極めて強固な接合強度が得られる。
【００１６】したがって、硬質ウレタン樹脂液の注入
時、硬質ウレタン樹脂液がスラッシュ成形表皮と増厚パ
ッドとの間に浸入するおそれがない。
時、硬質ウレタン樹脂液がスラッシュ成形表皮と増厚パ
ッドとの間に浸入するおそれがない。
【００１７】さらに、増厚パッドとして圧縮ウレタンを
使用すれば、硬質ウレタン芯材との接着性が良好なた
め、プライマー処理が不要になるとともに、硬質ウレタ
ン樹脂液の内部への浸透も規制できる。
使用すれば、硬質ウレタン芯材との接着性が良好なた
め、プライマー処理が不要になるとともに、硬質ウレタ
ン樹脂液の内部への浸透も規制できる。
【００１８】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
方法について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。
【００１９】図１は本発明方法を適用した自動車用ドア
トリムの構成を示す断面図、図２ないし図５は本発明方
法の各工程を示す断面図、図６は本発明の作用を示す説
明図、図７は本発明方法を適用した自動車用ドアトリム
の別実施例の構成を示す断面図、図８は本発明方法に使
用する増厚パッドの変形例を示す斜視図である。
トリムの構成を示す断面図、図２ないし図５は本発明方
法の各工程を示す断面図、図６は本発明の作用を示す説
明図、図７は本発明方法を適用した自動車用ドアトリム
の別実施例の構成を示す断面図、図８は本発明方法に使
用する増厚パッドの変形例を示す斜視図である。
【００２０】図１において、本発明方法を適用した自動
車用ドアトリムについて説明する。まず、この自動車用
ドアトリム１０は、モールド成形により所要形状に成形
された硬質ウレタン芯材１１と、この硬質ウレタン芯材
１１の表面側に、モールド成形時一体に貼着される表皮
材１２と、上記硬質ウレタン芯材１１と表皮材１２との
間で、特にソフト感が要求されるアームレスト部に介挿
される圧縮ウレタンからなる増厚パッド１３とから大略
構成されている。
車用ドアトリムについて説明する。まず、この自動車用
ドアトリム１０は、モールド成形により所要形状に成形
された硬質ウレタン芯材１１と、この硬質ウレタン芯材
１１の表面側に、モールド成形時一体に貼着される表皮
材１２と、上記硬質ウレタン芯材１１と表皮材１２との
間で、特にソフト感が要求されるアームレスト部に介挿
される圧縮ウレタンからなる増厚パッド１３とから大略
構成されている。
【００２１】さらに詳しくは、上記硬質ウレタン芯材１
１は、軽量化ならびに耐衝撃性を向上させる機能を備え
ているが、さらに強度を高めるためには、所望によりグ
ラスファイバーマット等を内挿すれば、強度がさらに強
化される。
１は、軽量化ならびに耐衝撃性を向上させる機能を備え
ているが、さらに強度を高めるためには、所望によりグ
ラスファイバーマット等を内挿すれば、強度がさらに強
化される。
【００２２】また、表皮材１２としては、その表面側に
スラッシュスキン層１２ａ，裏面側にスラッシュ発泡層
１２ｂを、それぞれスラッシュ成形により積層成形した
表皮材１２が表面感触，表面外観上好適である。
スラッシュスキン層１２ａ，裏面側にスラッシュ発泡層
１２ｂを、それぞれスラッシュ成形により積層成形した
表皮材１２が表面感触，表面外観上好適である。
【００２３】さらに、増厚パッド１３としては、本実施
例では圧縮ウレタンが使用されており、圧縮ウレタンを
使用した場合、硬質ウレタン芯材１１との接着性が良好
であり、かつモールド成形時、コールドウレタン樹脂液
が内部に浸透するのを規制してクッション機能が保たれ
るという効果を備えているが、特に圧縮ウレタンに限定
するものではなく、通常のポリウレタンフォームあるい
はポリエチレンフォーム，ポリプロピレンフォーム等の
ポリオレフィン系フォームを使用してもよい。
例では圧縮ウレタンが使用されており、圧縮ウレタンを
使用した場合、硬質ウレタン芯材１１との接着性が良好
であり、かつモールド成形時、コールドウレタン樹脂液
が内部に浸透するのを規制してクッション機能が保たれ
るという効果を備えているが、特に圧縮ウレタンに限定
するものではなく、通常のポリウレタンフォームあるい
はポリエチレンフォーム，ポリプロピレンフォーム等の
ポリオレフィン系フォームを使用してもよい。
【００２４】このように、本発明方法により製作された
自動車用ドアトリム１０は、硬質ウレタン芯材１１を使
用することにより、大幅な軽量化が図れ、かつ耐衝撃性
も向上する。
自動車用ドアトリム１０は、硬質ウレタン芯材１１を使
用することにより、大幅な軽量化が図れ、かつ耐衝撃性
も向上する。
【００２５】そして、表皮材１２のもつ表面感触，表面
外観の良さに加えて、増厚パッド１３が設置されている
ため、比較的乗員からの大きな外圧が加わる部分のソフ
ト感が著しく向上し、自動車用ドアトリム１０の居住性
が大きく向上している。
外観の良さに加えて、増厚パッド１３が設置されている
ため、比較的乗員からの大きな外圧が加わる部分のソフ
ト感が著しく向上し、自動車用ドアトリム１０の居住性
が大きく向上している。
【００２６】次いで、上記自動車用ドアトリム１０の製
造工程について、図２ないし図５に基づいて説明する。
造工程について、図２ないし図５に基づいて説明する。
【００２７】まず、図２に示すように、スラッシュ成形
用金型２０により表皮材１２を所要形状にスラッシュ成
形する。
用金型２０により表皮材１２を所要形状にスラッシュ成
形する。
【００２８】尚、スラッシュ成形時の金型２０の温度は
２００〜２３０℃に加熱されており、表皮材１２はスラ
ッシュスキン層１２ａとスラッシュ発泡層１２ｂとの二
層積層体より構成されている。
２００〜２３０℃に加熱されており、表皮材１２はスラ
ッシュスキン層１２ａとスラッシュ発泡層１２ｂとの二
層積層体より構成されている。
【００２９】次いで、金型２０を冷却し、金型２０の型
温が１００〜１２０℃まで低下したとき、図３に示すよ
うに、表皮材１２の内面所定箇所に増厚パッド１３を接
着一体化する。
温が１００〜１２０℃まで低下したとき、図３に示すよ
うに、表皮材１２の内面所定箇所に増厚パッド１３を接
着一体化する。
【００３０】このとき、表皮材１２のスラッシュ発泡層
１２ｂは軟化状態であるため、増厚パッド１３とスラッ
シュ発泡層１２ｂとは良好に接着するとともに、両者の
アンカー効果により、強固に接合できる。
１２ｂは軟化状態であるため、増厚パッド１３とスラッ
シュ発泡層１２ｂとは良好に接着するとともに、両者の
アンカー効果により、強固に接合できる。
【００３１】また、増厚パッド１３の圧着時、スラッシ
ュスキン層１２ａに影響はない。
ュスキン層１２ａに影響はない。
【００３２】その後、圧着型２０を更に冷却し、型温５
０〜７０℃に調整した後、増厚パッド１３付表皮材１２
を離型する。
０〜７０℃に調整した後、増厚パッド１３付表皮材１２
を離型する。
【００３３】次いで、図４に示すように、増厚パッド１
３を一体化した表皮材１２を発泡成形用下型３０の型面
上にセットした後、グラスファイバーマット１４を載置
して、発泡成形機３１から硬質ウレタン樹脂液４０を注
入する。
３を一体化した表皮材１２を発泡成形用下型３０の型面
上にセットした後、グラスファイバーマット１４を載置
して、発泡成形機３１から硬質ウレタン樹脂液４０を注
入する。
【００３４】次いで、発泡成形用上型３２により閉鎖し
て、硬質ウレタン樹脂液４０をモールド成形することに
より、図５に示すように、硬質ウレタン芯材１１を所要
形状に成形するとともに、増厚パッド１３付表皮材１２
と硬質ウレタン芯材１１とを一体化して、図１に示す自
動車用ドアトリム１０の製作を完了する。
て、硬質ウレタン樹脂液４０をモールド成形することに
より、図５に示すように、硬質ウレタン芯材１１を所要
形状に成形するとともに、増厚パッド１３付表皮材１２
と硬質ウレタン芯材１１とを一体化して、図１に示す自
動車用ドアトリム１０の製作を完了する。
【００３５】このとき、図６に示すように、表皮材１２
と増厚パッド１３とは強固に接合しているため、硬質ウ
レタン樹脂液４０が両者間に浸入することがなく、製品
表面に凹凸が生じることがなく、美麗な外観が得られ
る。
と増厚パッド１３とは強固に接合しているため、硬質ウ
レタン樹脂液４０が両者間に浸入することがなく、製品
表面に凹凸が生じることがなく、美麗な外観が得られ
る。
【００３６】さらに、増厚パッド１３として圧縮ウレタ
ンを使用しているため、硬質ウレタン樹脂液４０が増厚
パッド１３に一部含浸しても、増厚パッド１３の厚みの
５分の１〜５分の２程度までしか含浸しないため、特に
増厚パッド１３のクッション性能に悪影響を及ぼすこと
がなく、良好なクッション性能が確保される。
ンを使用しているため、硬質ウレタン樹脂液４０が増厚
パッド１３に一部含浸しても、増厚パッド１３の厚みの
５分の１〜５分の２程度までしか含浸しないため、特に
増厚パッド１３のクッション性能に悪影響を及ぼすこと
がなく、良好なクッション性能が確保される。
【００３７】次いで、図７に示すように、増厚パッド１
３の設置箇所として、上述したようにアームレスト部の
ほかに、ドアトリム１０のウエスト部にウエスト部用増
厚パッド１５を別途設置してもよく、このようにすれ
ば、アームレスト部のほかにウエスト部のソフト感も向
上し、自動車用ドアトリム１０の商品価値がさらにアッ
プする。
３の設置箇所として、上述したようにアームレスト部の
ほかに、ドアトリム１０のウエスト部にウエスト部用増
厚パッド１５を別途設置してもよく、このようにすれ
ば、アームレスト部のほかにウエスト部のソフト感も向
上し、自動車用ドアトリム１０の商品価値がさらにアッ
プする。
【００３８】また、増厚パッド１３の形状を図８に示す
ように曲面形状に設定してもよく、この実施例では、乗
員が触れやすい箇所のクッション性能が向上するという
利点がある。
ように曲面形状に設定してもよく、この実施例では、乗
員が触れやすい箇所のクッション性能が向上するという
利点がある。
【００３９】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る自動車
用内装部品の製造方法は、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
用内装部品の製造方法は、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
【００４０】（１）本発明方法によれば、表皮材と増厚
パッドとの接合に接着テープ，接着剤を使用しないた
め、接着テープのセット工数，接着剤の塗布工数等が廃
止でき、工数簡素化に伴う大幅なコストダウンを招来す
るという効果を有する。
パッドとの接合に接着テープ，接着剤を使用しないた
め、接着テープのセット工数，接着剤の塗布工数等が廃
止でき、工数簡素化に伴う大幅なコストダウンを招来す
るという効果を有する。
【００４１】（２）本発明方法によれば、表皮材と増厚
パッドとが強固に接合固定されているため、硬質ウレタ
ン樹脂液の注入時、硬質ウレタン樹脂液が表皮材と増厚
パッド間に浸入することがなく、ウレタン樹脂液の回り
込みによる表面凹凸が解消でき、製品の外観不良が未然
に防止でき、良好な表面感触が得られるという効果を有
する。
パッドとが強固に接合固定されているため、硬質ウレタ
ン樹脂液の注入時、硬質ウレタン樹脂液が表皮材と増厚
パッド間に浸入することがなく、ウレタン樹脂液の回り
込みによる表面凹凸が解消でき、製品の外観不良が未然
に防止でき、良好な表面感触が得られるという効果を有
する。
【００４２】（３）増厚パッドとして圧縮ウレタンを使
用した場合、硬質ウレタン樹脂液が増厚パッド内に含浸
するのを規制できるため、増厚パッドのクッション性能
を良好に保ち、製品のソフト感を向上させることができ
るという効果を有する。
用した場合、硬質ウレタン樹脂液が増厚パッド内に含浸
するのを規制できるため、増厚パッドのクッション性能
を良好に保ち、製品のソフト感を向上させることができ
るという効果を有する。
【００４３】（４）増厚パッドとして圧縮ウレタンを使
用すれば、ポリオレフィン系フォームを使用した場合に
比べ、注入ウレタンとの接着性を考慮したプライマー処
理が廃止できるため、工数の簡素化が図れるという効果
を有する。
用すれば、ポリオレフィン系フォームを使用した場合に
比べ、注入ウレタンとの接着性を考慮したプライマー処
理が廃止できるため、工数の簡素化が図れるという効果
を有する。
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図。
リムの構成を示す断面図。
【図２】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材のス
ラッシュ成形工程を示す断面図。
ラッシュ成形工程を示す断面図。
【図３】本発明方法の一工程を示すもので、表皮材と増
厚パッドとの接着工程を示す断面図。
厚パッドとの接着工程を示す断面図。
【図４】本発明方法の一工程を示すもので、発泡成形用
下型上に増厚パッド付表皮材をセットした状態を示す断
面図。
下型上に増厚パッド付表皮材をセットした状態を示す断
面図。
【図５】本発明方法の一工程を示すもので、硬質ウレタ
ン芯材のモールド成形時の状態を示す断面図。
ン芯材のモールド成形時の状態を示す断面図。
【図６】本発明方法の作用を示す説明図。
【図７】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
の別実施例の構成を示す断面図。
の別実施例の構成を示す断面図。
【図８】本発明方法に使用する増厚パッドの別実施例の
構成を示す斜視図。
構成を示す斜視図。
【図９】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
図。
【図１０】従来のドアトリムにおける表皮材の真空成形
工程を示す断面図。
工程を示す断面図。
【図１１】従来のドアトリムにおける増厚パッドの接着
工程を示す断面図。
工程を示す断面図。
【図１２】従来のドアトリムにおける硬質ウレタン樹脂
液の注入状態を示す断面図。
液の注入状態を示す断面図。
【図１３】従来のドアトリムにおける硬質ウレタン芯材
のモールド成形時の状態を示す断面図。
のモールド成形時の状態を示す断面図。
【図１４】従来の自動車用ドアトリムの不具合点を示す
断面図。
断面図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 硬質ウレタン芯材 １２ 表皮材 １２ａ スラッシュスキン層 １２ｂ スラッシュ発泡層 １３ 増厚パッド １４ グラスファイバーマット １５ ウエスト部用増厚パッド ２０ スラッシュ成形用金型 ３０ 発泡成形用下型 ３１ 発泡成形機 ３２ 発泡成形用上型 ４０ 硬質ウレタン樹脂液
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:58 4Ｆ
Claims (3)
- 【請求項１】 スラッシュ成形用金型（２０）により、
表皮材（１２）を所要形状に成形するとともに、スラッ
シュ成形用金型（２０）の型温が１００〜１２０℃に低
下したとき、表皮材（１２）の内面所定箇所に増厚パッ
ド（１３）を圧着一体化する表皮材と増厚パッドの一体
化工程と、 増厚パッド（１３）付表皮材（１２）を発泡成形用下型
（３０）の型面上に、表皮材（１２）の表面側を下側に
してセットする増厚パッド付表皮材のセット工程と、 上記増厚パッド（１３）付表皮材（１２）内面に硬質ウ
レタン樹脂液（４０）を注入し、発泡成形用上型（３
２）を、発泡成形用下型（３０）に対して閉鎖し、硬質
ウレタン樹脂液（４０）を発泡硬化させることにより、
増厚パッド（１３）付表皮材（１２）と硬質ウレタン芯
材（１１）とを一体化する表皮材と硬質ウレタン芯材と
の一体化工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。 - 【請求項２】 増厚パッド（１３）は圧縮ウレタンによ
り構成されていることを特徴とする請求項１記載の自動
車用内装部品の製造方法。 - 【請求項３】 硬質ウレタン樹脂液（４０）の注入時
に、補強用のグラスファイバーマット（１４）をセット
することを特徴とする請求項１または２記載の自動車用
内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4192374A JPH0631749A (ja) | 1992-07-20 | 1992-07-20 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4192374A JPH0631749A (ja) | 1992-07-20 | 1992-07-20 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0631749A true JPH0631749A (ja) | 1994-02-08 |
Family
ID=16290231
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4192374A Withdrawn JPH0631749A (ja) | 1992-07-20 | 1992-07-20 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0631749A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9808595B2 (en) | 2007-08-07 | 2017-11-07 | Boston Scientific Scimed, Inc | Microfabricated catheter with improved bonding structure |
| US9901706B2 (en) | 2014-04-11 | 2018-02-27 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Catheters and catheter shafts |
| JP2018039212A (ja) * | 2016-09-08 | 2018-03-15 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両内装部材の製造方法 |
-
1992
- 1992-07-20 JP JP4192374A patent/JPH0631749A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9808595B2 (en) | 2007-08-07 | 2017-11-07 | Boston Scientific Scimed, Inc | Microfabricated catheter with improved bonding structure |
| US9901706B2 (en) | 2014-04-11 | 2018-02-27 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Catheters and catheter shafts |
| JP2018039212A (ja) * | 2016-09-08 | 2018-03-15 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両内装部材の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991005 |