JPH0825471A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 芯材と表皮材との同時成形を可能にするとと
もに、表皮材の針穴加工の廃止ならびに展開率を高く設
定しても不具合が生じない自動車用内装部品の製造方法
を提供することを目的とする。 【構成】 芯材１１の素材として、熱可塑性樹脂を配合
した木質系繊維板Ｂのように、通気性を備えたものを使
用することにより、木質系繊維板Ｂと表皮材１２の素材
である熱可塑性樹脂シートＳとを真空成形とコールドプ
レス成形とを併用して同時成形することにより、芯材１
１と表皮材１２とを所望の曲面形状に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品の製造方法に係り、特に、熱成形
可能な木質系繊維板を使用することにより、表皮材と芯
材との一体成形を可能にして、製造工程を大幅に短縮化
した自動車用内装部品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車の車室内には、自動車用
ドアトリム，リヤコーナートリム等、所望の曲面形状に
成形された自動車用内装部品が内装されており、この自
動車用内装部品の一般的な構成は、図７を用いて自動車
用ドアトリムを例示して説明すると、自動車用ドアトリ
ム１は、所望の曲面形状に成形され、保形性ならびに車
体パネルへの取付剛性を備えた芯材２と、芯材２の表面
に一体貼着され、所望のソフト感を有する表皮材３とか
ら大略構成されている。

【０００３】そして、自動車用ドアトリム１の製造方法
は、芯材２の材料適性により、以下に説明する２種類の
工法が通常多く実施されている。

【０００４】すなわち、芯材２の素材として熱硬化性樹
脂を含浸させた木質系繊維板を使用した場合、まず、図
８に示すように、ホットプレス成形用金型４により、こ
の木質系繊維板Ｍを所要の曲面形状に成形し、芯材２を
成形する。

【０００５】その後、図９に示すように、真空成形用下
型５ａ上に所要形状に成形された芯材２をセットしたの
ち、芯材２の表面に接着剤を塗布し、予め加熱しておい
た表皮材３を芯材２の上側に位置させ、その上方から真
空成形用上型５ｂを下降させて、真空成形用上下型５
ａ，５ｂを係合圧締めしたのち、上下型５ａ，５ｂに設
けられた真空吸引手段を作用させて、芯材２の表面に表
皮材３を貼着するとともに、表皮材３を真空成形用上型
５ｂの型面に密着させて、シボ加工を施したり、シャー
プなハイライト形状を付与するようにしている。

【０００６】このように、芯材２として熱硬化性樹脂を
含浸させた木質系繊維板を使用した場合、芯材のホット
プレス成形工程と、表皮材の真空貼着工程の２工程が必
要であった。

【０００７】一方、芯材２としてポリプロピレン複合樹
脂板のように、熱可塑性樹脂板（熱可塑性複合樹脂板を
含む）を使用した場合は、図１０に示すように、コール
ドプレス成形用上下型６ａ，６ｂ内に、予め所定温度に
予熱軟化させた表皮材３および熱可塑性樹脂板Ｂを位置
決めし、コールドプレス成形用上下型６ａ，６ｂを係合
圧締めすることにより、所要形状に芯材２を成形すると
ともに、この芯材２の表面に表皮材３を一体化するとい
うものであり、この工法を採用する場合、芯材２と表皮
材３との間にエア溜まりが発生しないように、表皮材３
には針穴加工が施されており、この針穴を通じて芯材２
と表皮材３との間に介在するエアが外部に除去されると
いう構成である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来のド
アトリム１の製造方法としては、前者のホットプレス成
形工程と真空成形工程による方法と、後者のコールドプ
レス成形を採用した方法とが実施されているが、例え
ば、前者の方法においては、ホットプレス成形工程と、
真空成形工程のように、工程数が多く、また、金型も多
く必要とすることから、型設備が高価となり、製造コス
トを大幅に引き上げるという欠点が指摘されている。

【０００９】さらに、接着剤を芯材２の表面にコーティ
ングする工程が必要であり、このことも工程を長期化さ
せる不利を招くとともに、接着剤使用による作業環境悪
化という問題点もあった。

【００１０】次いで、後者のコールドプレス成形工法の
場合、表皮材３に針穴加工が施されているため、製品形
状を複雑な形状に設定した場合、成形時に針穴が拡大
し、内部の芯材が露出する不具合があるため、展開率を
高く設定できず、製品の造形自由度に大きな制約がある
とともに、コールドプレスにより表皮材３が潰されるた
め、良好なソフト感を付与することができず、感触の良
い、ソフト感のある製品を提供するためには満足のいく
方法ではなかった。

【００１１】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、造形自由度に何等制約を受けることがな
く、良好な表面感触を備えた自動車用内装部品をプレス
１工程で成形を可能にした自動車用内装部品の製造方法
を提供することを目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、所要形状に成形された芯材の表面に表皮
材を貼着してなる自動車用内装部品の製造方法におい
て、熱可塑性樹脂を配合した通気性を備えた木質系繊維
板を予熱軟化させたのち、真空吸引手段を備えたコール
ドプレス成形用下型上にセットし、その後、表皮材の素
材である熱可塑性樹脂シートを予熱軟化させ、周縁をク
ランプ装置で保持した状態で木質系繊維板の上側に位置
決めし、真空吸引手段を備えたコールドプレス成形用上
型をその上側から下降させて、コールドプレス成形用上
下型により、所定のプレス圧で係合圧締めすることによ
り、芯材と表皮材とを所要形状に絞り成形し、コールド
プレス成形用上下型の真空吸引手段を作用させて、芯材
と表皮材とを接着一体化することを特徴とする。

【００１３】上記熱可塑性樹脂を配合した木質系繊維板
の組成としては、木質系繊維５０重量部，熱可塑性樹脂
５０重量部を基本として、木質系繊維中に適宜ガラス繊
維を配合してよく、また、使用する熱可塑性樹脂として
は、ポリプロピレン樹脂，ポリエチレン樹脂等から適宜
選択されてよい。

【００１４】一方、表皮材としては、合成樹脂シート裏
面に発泡層を裏打ちしたクッション性の良好なものが好
ましく、例えば、塩ビシート裏面にポリプロピレンフォ
ームを裏打ちしたものであれば、芯材にポリプロピレン
樹脂を配合した場合には、両者に相溶性があることか
ら、接着性を考慮した場合好ましい。

【００１５】上記熱可塑性樹脂を配合した木質系繊維
板、あるいは表皮材の素材である熱可塑性樹脂シートを
予熱軟化させる手段としては、赤外ヒータ装置，熱風加
熱装置等が使用できる。

【００１６】

【作用】以上の構成から明らかなように、熱可塑性樹脂
を配合した木質系繊維板は、通気性を備えているため、
真空吸引手段を備えたコールドプレス成形用上下型で芯
材と表皮材との同時一体成形が可能となる。

【００１７】したがって、従来の木質系繊維板を使用し
た際必要であったホットプレス成形工程，接着剤塗布工
程が廃止できる。

【００１８】さらに、芯材として熱可塑性樹脂板を使用
した際、必要とした針穴加工が不要となる。

【００１９】

【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。

【００２０】図１は本発明方法により製作した自動車用
ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリム
の構成を示す断面図、図３ないし図６は本発明方法をド
アトリムの製造方法に適用した各工程を示す断面図であ
る。

【００２１】図１，図２において、本発明方法により製
作された自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形状に
成形され、保形性ならびに適度な剛性を備えた芯材１１
と、この芯材１１の表面に貼着一体化され、装飾性なら
びにクッション性を付与する表皮材１２とから大略構成
されている。

【００２２】さらに詳しくは、上記芯材１１としては、
熱成形可能な木質系繊維板を原反素材としており、本実
施例では、木質系繊維５０重量部に対して、ポリプロピ
レン樹脂５０重量部を配合した組成のものを使用してい
る。

【００２３】したがって、このものは、熱可塑性複合樹
脂板に比べ、通気性を備えていることが重要である。

【００２４】一方、表皮材１２としては、塩ビシート等
のトップ層１２ａ裏面にポリプロピレンフォーム等の発
泡層１２ｂが裏打ちされたソフト感の良い積層シートが
使用されている。

【００２５】本実施例では、塩ビシートの厚み１〜２m
m、ポリプロピレンフォーム１２ｂは１５〜２５倍発
泡、厚み３〜４mmに調整されている。

【００２６】次に、本発明方法の一実施例を、上記自動
車用ドアトリム１０の製造方法を一実施例として説明す
る。

【００２７】まず、図３に示すように、赤外ヒータ装置
２０により熱可塑性樹脂を配合した木質系繊維板Ｂを所
定温度まで予熱軟化させる。

【００２８】この予熱軟化工程で、木質系繊維板Ｂは１
８０〜２２０℃まで加熱され、軟化状態となる。

【００２９】同様に、図４に示すように、表皮材１２の
素材である熱可塑性樹脂シートＳについても、赤外ヒー
タ装置２１により所定温度まで加熱され、予熱軟化状態
となっているが、この熱可塑性樹脂シートＳは、その周
縁がクランプ装置２２により保持された状態である。

【００３０】木質系繊維板Ｂおよび熱可塑性樹脂シート
Ｓの予熱軟化工程が完了すれば、図５に示すように、コ
ールドプレス成形用下型３０の型面上に木質系繊維板Ｂ
を載置するとともに、その上側に、これも予熱軟化状態
の熱可塑性樹脂シートＳを周縁をクランプ装置２２によ
り保持した状態でセットする。

【００３１】なお、熱可塑性樹脂シートＳの上方には、
コールドプレス成形用上型４０が位置している。

【００３２】上記コールドプレス成形用上型３０，４０
には、それぞれ真空吸引孔３１，４１が開設されてお
り、これら真空吸引孔３１，４１は、真空吸引管３２，
４２を通じて、真空吸引ポンプ３３，４３に接続してお
り、開閉バルブ３４，４４を開閉操作することにより、
コールドプレス成形用上下型３０，４０に任意時期に真
空吸引力を付与できるように構成されている。

【００３３】そして、図６に示すように、コールドプレ
ス成形用上型４０が下降して、コールドプレス成形用上
下型３０，４０間で所定のプレス圧２０〜３０kg／cm²
を印加して、木質系繊維板Ｂと熱可塑性樹脂シートＳと
を絞り成形して、芯材１１と表皮材１２とを賦形すると
ともに、このプレス工程と同時に、コールドプレス成形
用下型３０に設けられた真空吸引手段により、芯材１１
と表皮材１２との間のエアがばっ気されて、芯材１１と
表皮材１２とが強固に接着されるとともに、コールドプ
レス成形用上型４０に設けられた真空吸引手段が作用し
て、表皮材１２のトップ層１２ａがコールドプレス成形
用上型４０の型面に密着して、シャープなハイライト線
等を正確に描写することができ、また、シボ模様等も同
時に付与できる。

【００３４】このように、本発明方法によれば、熱可塑
性樹脂を配合した木質系繊維板Ｂを芯材１１の素材とし
て使用する関係で、この木質系繊維板Ｂは通気性を備え
ているため、真空成形と同時にコールドプレス成形が行
なわれるため、芯材１１と表皮材１２との同時成形が可
能となり、従来の木質系繊維板（熱硬化性樹脂を含浸さ
せたタイプ）のように、ホットプレス成形工程，真空成
形工程のように、２工程を必要とすることなく、しかも
接着剤を塗布する必要がないため、従来の木質系繊維板
を使用するタイプのものに比べ、金型設備の簡素化，製
造工数の短縮化，良好な作業環境の提供といった種々の
利点を有する。

【００３５】さらに、熱可塑性樹脂板を芯材として使用
したタイプのものに比べ、表皮材１２には針穴加工が不
要となり、針穴から内部の芯材が露出することがないた
め、展開率の設定に制約を受けるということがなく、高
展開率に設定することができ、製品の造形自由度を飛躍
的に向上させることができるとともに、ポリプロピレン
フォームを発泡層として使用することが可能となり、ま
た、真空成形と同時にプレスを行なうため、発泡層が潰
れることがなく、良好なクッション性が得られ、製品の
外観性能の優れた成形品を提供できるという利点があ
る。

【００３６】以上説明した実施例は、ドアトリム１０に
本発明方法を適用したものであるが、ドアトリム１０の
ほか、リヤコーナートリム，ルーフトリムなど、剛性を
有する芯材１１の表面に、クッション性の良好な表皮材
１２を貼着する積層構造体からなる自動車用内装部品で
あれば、種々の用途のものに適用できる。

【００３７】なお、図３，図４で木質系繊維板Ｂならび
に熱可塑性樹脂シートＳの予熱軟化手段として、赤外ヒ
ータ装置２０，２１を使用したが、熱風加熱炉を使用し
てもよく、特に、木質系繊維板Ｂの予熱軟化工程に熱風
加熱炉を使用すれば、内部まで均一に加熱することが可
能になる等の付随的な利点がある。

【００３８】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法は、以下
に記載する格別の作用効果を有する。

【００３９】（１）本発明方法は、熱可塑性樹脂を配合
した木質系繊維板のように、通気性を備えた芯材材料を
使用するため、真空吸引力を作用させつつ、コールドプ
レス成形が可能であることから、従来の熱硬化性樹脂を
含浸させた木質系繊維板のように、芯材のホットプレス
成形工程と表皮材の芯材への真空貼着工程のように、２
つの金型装置を用いて２工程を必要とするものに比べ、
金型設備を簡素化でき、かつ工程数も短縮化できる等大
幅なコストダウンを招来するという効果を有する。

【００４０】（２）本発明方法は、芯材の材料として熱
可塑性樹脂を配合した木質系繊維板という通気性を備え
た芯材材料を使用することにより、真空成形と同時にコ
ールドプレス成形工程を行なうことができるため、従
来、熱硬化性樹脂を含浸させた木質系繊維板を芯材材料
として使用する場合のように、芯材成形後、接着剤を塗
布する必要がないため、接着剤の塗布工数が廃止でき、
工程数を短縮化できる効果に加えて、接着剤使用による
作業環境の悪化という不具合を解消し、作業環境を良好
に維持できるという効果を有する。

【００４１】（３）本発明方法は、芯材材料として、熱
可塑性樹脂を配合した木質系繊維板のように、通気性を
備えた芯材材料を使用することにより、真空成形とコー
ルドプレス成形とを併用して、芯材と表皮材とを同時成
形することができるため、従来、熱可塑性樹脂板をコー
ルドプレス成形する際、表皮材を同時成形する工法に比
べ、表皮材としてポリプロピレンフォーム等のように、
良好なソフト感を備えた材質のものを使用することが可
能となり、ソフト感の良好な自動車用内装部品を量産で
きるという効果を有する。

【００４２】（４）本発明方法は、熱可塑性樹脂を配合
した木質系繊維板のように、熱成形可能な木質系繊維板
を芯材材料として使用することにより、真空成形とコー
ルドプレス成形とを併用して、芯材と表皮材とを同時成
形することが可能となり、従来の熱可塑性樹脂板を表皮
材とともにコールドプレス成形する工法に比べ、表皮材
に針穴加工を施す必要がなく、表皮材の加工工数を短縮
化することによるコストダウンを招来するとともに、高
展開率に設定しても、針穴が拡大するという不具合がな
いため、任意の展開率に設定でき、造形自由度を飛躍的
に拡大させることができるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作された自動車用ドアトリ
ムを示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法における木質系繊維板の予熱軟化工
程を示す断面図。

【図４】本発明方法における熱可塑性樹脂シートの予熱
軟化工程を示す断面図。

【図５】本発明方法におけるコールドプレス成形用型へ
の木質系繊維板，熱可塑性樹脂シートのセット工程を示
す断面図。

【図６】本発明方法における真空成形併用コールドプレ
ス成形工程を示す断面図。

【図７】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。

【図８】木質系繊維板のホットプレス成形工程を示す断
面図。

【図９】表皮材の芯材への真空貼着工程を示す断面図。

【図１０】熱可塑性樹脂板と表皮材とのコールドプレス
成形工程を示す断面図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １１ 芯材 １２ 表皮材 ２０，２１ 赤外ヒータ装置 ２２ クランプ装置 ３０ コールドプレス成形用下型 ４０ コールドプレス成形用上型 ３１，４１ 真空吸引孔 ３２，４２ 真空吸引管 ３３，４３ 真空吸引ポンプ ３４，４４ 開閉バルブ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所要形状に成形された芯材（１１）の表
   面に表皮材（１２）を貼着してなる自動車用内装部品の
   製造方法において、 熱可塑性樹脂を配合した通気性を備えた木質系繊維板
   （Ｂ）を予熱軟化させたのち、真空吸引手段を備えたコ
   ールドプレス成形用下型（３０）上にセットし、その
   後、表皮材（１２）の素材である熱可塑性樹脂シート
   （Ｓ）を予熱軟化させ、周縁をクランプ装置（２２）で
   保持した状態で木質系繊維板（Ｂ）の上側に位置決め
   し、真空吸引手段を備えたコールドプレス成形用上型
   （４０）をその上側から下降させて、コールドプレス成
   形用上下型（３０，４０）により、所定のプレス圧で係
   合圧締めすることにより、芯材（１１）と表皮材（１
   ２）とを所要形状に絞り成形し、コールドプレス成形用
   上下型（３０，４０）の真空吸引手段を作用させて、芯
   材（１１）と表皮材（１２）とを接着一体化することを
   特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
2. 【請求項２】 芯材（１１）の素材である木質系繊維板
   （Ｂ）に配合される熱可塑性樹脂はポリプロピレン樹脂
   であるとともに、表皮材（１２）の素材である熱可塑性
   樹脂シート（Ｓ）は、塩ビシート裏面にポリプロピレン
   フォームが裏打ちされた積層シートで構成されているこ
   とを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品の製造
   方法。