JP2005280509A - 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法を提供する。
【解決手段】車体パネルの内側を被覆する車両用ライニング１０である。表皮材２０と第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０とを順に重ね合わせて接着した構成であり、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間の一部に、中空部１１を備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法に関する。

一般の自動車の多くは、装飾効果を高めたり、安全性を高めたりするため、車体パネルの内側を例えばルーフライニング等の車両用ライニングによって被覆している。
通常、車両用ライニングは、図５に示すルーフライニング６０のように、表皮材７０の裏面にライニング基材８０を貼り合わせて構成されている（例えば、特許文献１参照）。
ここで、前記ライニング基材８０は、例えば図６に示すように、基材本体８１の一面側に接着層８２を有し、他面側に通気止め材８３を有する構成となっている。

そして、前記ルーフライニング６０の製造方法としては、まず、ライニング基材８０を加熱する。それから、図７に示すように、表皮材７０及びライニング基材８０をベルトコンベア９１，９２等により運搬し、ライニング基材８０の接着層８２を有する面が表皮材７０と対向するように、表皮材７０とライニング基材８０とを重ね合わせてプレス成形型枠の上型枠９３と下型枠９４との間に配置する。その後、プレス成形することにより双方が互いに接着され、図５及び図６に示すようなルーフライニング６０が成形される。
特開２００２−２００９４２号公報

しかしながら、従来、車両用ライニングの軽量化の要請があり、これに応じるためにライニング基材の密度を下げると、ライニング全体の剛性が下がってしまい、これによりライニングの強度に問題が生じることとなっていた。

そこで、本発明の目的は、軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法を提供することにある。

前記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングにおいて、
表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせて接着した構成であり、
前記第１ライニング基材と第２ライニング基材との間の一部に、中空部を備えることを特徴としている。

このように請求項１に記載の発明によれば、表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせて接着した構成であり、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間の一部に、中空部を備えるため、車両用ライニングが、様々な方向から掛かる力に対して強い耐性を備える３次元立体構造を有するものとなる。

請求項２に記載の発明は、
請求項１に記載の車両用ライニングにおいて、
前記第２ライニング基材には通気止め材を備えており、
前記第１ライニング基材には通気止め材を備えていないことを特徴としている。

このように請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の効果が得られる他、第２ライニング基材には通気止め材を備えており、第１ライニング基材には通気止め材を備えていないため、車室内の音が中空部を含むより多くの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みも厚くなることから、より多く音を乱反射させることができる。

請求項３に記載の発明は、
車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせてプレス成形型枠に配置する重ね合わせ工程と、
前記プレス成形型枠により前記表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを両側から挟み込んでプレス成形すると共に互いに接着させるプレス成形接着工程と、
をこの順で行い、
前記プレス成形接着工程の際に、前記第１ライニング基材と第２ライニング基材との間にエアを吹き込むことにより、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間に中空部を形成することを特徴としている。

このように請求項３に記載の発明によれば、表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせてプレス成形型枠に配置する重ね合わせ工程と、プレス成形型枠により表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを両側から挟み込んでプレス成形すると共に互いに接着させるプレス成形接着工程とをこの順で行い、プレス成形接着工程の際に、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間にエアを吹き込むことにより、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間に中空部を形成するため、請求項１に記載の発明と同様に、車両用ライニングが、様々な方向から掛かる力に対して強い耐性を備える３次元立体構造を有するものとなる。

請求項４に記載の発明は、
請求項３に記載の車両用ライニングの製造方法において、
前記第２ライニング基材として通気止め材を備えたライニング基材を用い、
前記第１ライニング基材として通気止め材を備えていないライニング基材を用いることを特徴としている。

このように請求項４に記載の発明によれば、請求項３に記載の発明と同様の効果が得られる他、第２ライニング基材として通気止め材を備えたライニング基材を用い、第１ライニング基材として通気止め材を備えていないライニング基材を用いるため、請求項２に記載の発明と同様に、車室内の音が中空部を含むより多くの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みも厚くなることから、より多く音を乱反射させることができる。

請求項１に記載の発明によれば、車両用ライニングが、様々な方向から掛かる力に対して強い耐性を備える３次元立体構造を有するものとなるため、軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる。

請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の効果が得られる他、車室内の音が中空部を含むより多くの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みも厚くなることから、より多く音を乱反射させることができるため、吸音性を向上させることができ、車室内で音が反響してうるさく感じることを防止することができる。

請求項３に記載の発明によれば、車両用ライニングが、様々な方向から掛かる力に対して強い耐性を備える３次元立体構造を有するものとなるため、請求項１に記載の発明と同様に、軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる。

請求項４に記載の発明によれば、請求項３に記載の発明と同様の効果が得られる他、車室内の音が中空部を含むより多くの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みも厚くなることから、より多く音を乱反射させることができるため、請求項２に記載の発明と同様に、吸音性を向上させることができ、車室内で音が反響してうるさく感じることを防止することができる。

以下、図を参照して、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
なお、本実施の形態においては、図１に示すように、車両用ライニングとして車体パネルの屋根部（図示省略）の内側を被覆するルーフライニング１０について説明する。図１にはルーフライニング１０の表面側（車室側）が表れている。

前記ルーフライニング１０は、プレス成形により、車室側に位置する表皮材２０の裏面に第１ライニング基材３０及び第２ライニング基材４０を順に貼り合わせた構成となっている。
前記表皮材２０としては、例えば、不織布、織物、編物、合成皮革等が用いられる。

また、図２に示すように、第１ライニング基材３０は、第１基材本体３１の一面側に接着層３２を有する構成となっている。
さらに、図２及び図３（ａ）に示すように、第２ライニング基材４０は、第２基材本体４１の一面側に接着層４２を有し、他面側に通気止め材４３を有する構成となっている。すなわち、第１ライニング基材３０は通気止め材を有しておらず、第２ライニング基材４０のみが通気止め材４３を有する構成となっている。
なお、第２ライニング基材については、図３（ｂ）に示す第２ライニング基材４０Ｂのように、第２基材本体４１Ｂの一面側に通気止め材４３Ｂと接着層４２Ｂの双方を有する構成となっていても良い。

前記第１基材本体３１及び第２基材本体４１としては、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を積層したもの等が用いられる。
また、前記接着層３２，４２としては、ホットメルトフィルム等が用いられており、この接着層３２，４２により、表皮材２０と第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０とが接着されている。ここで、ホットメルトフィルムは、加熱することにより液状となる流動性を示し、冷却すると元の固体に戻る特徴を有する接着剤であり、一般的に、迅速に接着することができ、比較的安価で、溶剤を含まない等の利点がある。なお、接着層３２，４２としては、例えば、シリコン系の粘着剤のように、一般的に使用されている接着剤を用いても良い。
さらに、通気止め材４３としては、発泡シートが挙げられ、例えば、ポリプロピレン系発泡シート、ポリフェニレンエーテル系発泡シート等の非通気性の基材が挙げられる。

また、前記ルーフライニング１０においては、前記表皮材２０と第１ライニング基材３０とはその全面において接着されている。これに対し、前記第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０とは、周縁部については全て接着されているが、中央部についてはその少なくとも一部が接着されておらず、所定の大きさ及び形状の中空部１１が備えられている。

次に、ルーフライニング１０の製造方法について、図４を参照して説明する。
前記ルーフライニング１０を成形するためのプレス成形型枠は、図４に示すように、プレス成形型枠は上型枠５３と下型枠５４とを備えて構成されている。なお、このプレス成形型枠は、上型枠５３と下型枠５４の凹凸が所定箇所において一致しないように構成されており、空隙ができるようになっている。そして、当該部分に中空部１１を形成するようになっている。

そして、まず、図４に示すように、表皮材２０をベルトコンベア５１等により運搬し、第１ライニング基材３０及び第２ライニング基材４０をベルトコンベア５２等により運搬して、上型枠５３と下型枠５４との間に、下型枠５４の側から、第２ライニング基材４０、第１ライニング基材３０、表皮材２０の順に重ね合わせた状態で配置する重ね合わせ工程を行う。ここで、第２ライニング基材４０の接着層４２を有する面が第１ライニング基材３０と対向し、第１ライニング基材３０の接着層３２を有する面が表皮材２０と対向するように配置する。また、表皮材２０、第１ライニング基材３０及び第２ライニング基材４０を予め加熱しておくことにより、これらに柔軟性を与え、プレス成形しやすい状態にすると共に、接着層３２，４２であるホットメルトフィルムを溶融した状態にしておく。

次に、表皮材２０と第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０とを上下両側からプレス成形型枠５３，５４で挟み込んで、例えば冷間プレスによりプレス成形すると共に、加熱により溶融していたホットメルトフィルムを冷間プレス時に冷却して固化させることで、第２ライニング基材４０を第１ライニング基材３０に接着させると共に第１ライニング基材３０を表皮材２０の裏面に接着させるプレス成形接着工程を行う。

この際、エア吹込み装置（図示省略）に繋がるエア吹込み口５５から第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０との間にエアを吹き込むことにより、表皮材２０と第１ライニング基材３０を上型枠５３に沿った形状に変形させ、第２ライニング基材４０を下型枠５４に沿った形状に変形させて、中空部１１を形成する。
その後、プレス成形型枠５３，５４から成形されたルーフライニング１０を取り出し、種々の後工程を行った後、完成となる。

以上のように、本実施の形態の車両用ライニングによれば、表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせて接着した構成であり、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間の一部に、中空部を備えるため、車両用ライニングが、様々な方向から掛かる力に対して強い耐性を備える３次元立体構造を有するものとなる。
その結果、軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる。

また、本実施の形態では、第２ライニング基材には通気止め材を備えており、第１ライニング基材には通気止め材を備えていないため、車室内の音が中空部（空気層）を含むより多くの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みも厚くなることから、より多く音を乱反射させることができる。
特に、図３（ａ）に示すように、第２ライニング基材４０が、第２基材本体４１の車室内側に接着層４２を有し、車室外側に通気止め材４３を有する構成となっている場合には、車室内の音が第１ライニング基材、中空部、第２ライニング基材の３つの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みもより厚くなることから、さらに多く音を乱反射させることができる。
その結果、吸音性を向上させることができ、車室内で音が反響してうるさく感じることを防止することができる。

さらに、本実施の形態では、表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせてプレス成形型枠に配置する重ね合わせ工程と、プレス成形型枠により表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを両側から挟み込んでプレス成形すると共に互いに接着させるプレス成形接着工程とをこの順で行い、プレス成形接着工程の際に、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間にエアを吹き込むことにより、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間に中空部を形成するため、前記したように、車両用ライニングが、様々な方向から掛かる力に対して強い耐性を備える３次元立体構造を有するものとなる。
その結果、軽量でかつライニング全体の剛性を向上させることができる。

またさらに、本実施の形態では、第２ライニング基材として通気止め材を備えたライニング基材を用い、第１ライニング基材として通気止め材を備えていないライニング基材を用いるため、前記したように、車室内の音が中空部（空気層）を含むより多くの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みも厚くなることから、より多く音を乱反射させることができる。
特に、第２ライニング基材４０として、図３（ａ）に示すように、第２基材本体４１の車室内側に接着層４２を有し、車室外側に通気止め材４３を有する構成となっているものを用いた場合には、車室内の音が第１ライニング基材、中空部、第２ライニング基材の３つの層を通ることとなり、また、音が通る層の厚みもより厚くなることから、さらに多く音を乱反射させることができる。
その結果、吸音性を向上させることができ、車室内で音が反響してうるさく感じることを防止することができる。

なお、本発明は、前記実施の形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の改良並びに設計の変更を行っても良い。
例えば、前記実施の形態においては、車両用ライニングとしてルーフライニング１０を用いて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ドアライニング、サイドライニング等にも適用することができる。

また、前記実施の形態では、中空部１１を形成する際に、エア吹込み口５５より第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０との間にエアを吹き込むことで、第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０を変形させたが、これに限るものではない。例えば、前記実施の形態と同様にエア吹込み口５５より第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０との間にエアを吹き込むと共に、プレス成形型枠５３，５４に吸引口を設けて表皮材２０と第１ライニング基材３０や、第２ライニング基材４０を型枠に吸引することにより、第１ライニング基材３０と第２ライニング基材４０を変形させるようになっていても良い。

本発明を適用した車両用ライニングの一例としてのルーフライニングを示す斜視図である。 本発明を適用した車両用ライニングの一例としてのルーフライニングを示す断面図である。 （ａ）本発明における第２ライニング基材の一例を示す図である。 （ｂ）本発明における第２ライニング基材の他の例を示す図である。 本発明を適用した車両用ライニングの一例としてのルーフライニングの製造過程を示す図である。 従来の車両用ライニングの一例としてのルーフライニングを示す斜視図である。 従来の車両用ライニングの一例としてのルーフライニングを示す断面図である。 従来の車両用ライニングの一例としてのルーフライニングの製造過程を示す図である。

符号の説明

１０ ルーフライニング（車両用ライニング）
１１ 中空部
２０ 表皮材
３０ 第１ライニング基材
３１ 第１基材本体
３２，４２，４２Ｂ 接着層
４０，４０Ｂ 第２ライニング基材
４１，４１Ｂ 第２基材本体
４３，４３Ｂ 通気止め材
５３ 上型枠（プレス成形型枠）
５４ 下型枠（プレス成形型枠）
５５ エア吹込み口

Claims (4)

1. 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングにおいて、
   表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせて接着した構成であり、
   前記第１ライニング基材と第２ライニング基材との間の一部に、中空部を備えることを特徴とする車両用ライニング。
2. 請求項１に記載の車両用ライニングにおいて、
   前記第２ライニング基材には通気止め材を備えており、
   前記第１ライニング基材には通気止め材を備えていないことを特徴とする車両用ライニング。
3. 車体パネルの内側を被覆する車両用ライニングの製造方法において、
   表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを順に重ね合わせてプレス成形型枠に配置する重ね合わせ工程と、
   前記プレス成形型枠により前記表皮材と第１ライニング基材と第２ライニング基材とを両側から挟み込んでプレス成形すると共に互いに接着させるプレス成形接着工程と、
   をこの順で行い、
   前記プレス成形接着工程の際に、前記第１ライニング基材と第２ライニング基材との間にエアを吹き込むことにより、第１ライニング基材と第２ライニング基材との間に中空部を形成することを特徴とする車両用ライニングの製造方法。
4. 請求項３に記載の車両用ライニングの製造方法において、
   前記第２ライニング基材として通気止め材を備えたライニング基材を用い、
   前記第１ライニング基材として通気止め材を備えていないライニング基材を用いることを特徴とする車両用ライニングの製造方法。

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