JP2962778B2 - 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 - Google Patents
表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、例えば自動車の深絞り形状のドアトリム
などの表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法の改良に関す
るものである。
などの表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法の改良に関す
るものである。
［従来の技術］ 一般に、自動車のドアトリムは表皮と溶融樹脂とのプ
レス同時成形により製造される。そして深絞り形状のド
アトリムの場合は、表皮を予め予備加熱した後、第８図
に示すように、この表皮21をコア型22とキャビ型23の間
にクランプ24にて支持し、しかる後にコア型22の射出ゲ
ート25より成形面26に溶融樹脂13を射出するとともに、
第９図に示すように、コア型22とキャビ型23を圧締し、
表皮21の成形と樹脂成形とを同時に行って、圧低した両
型を冷却し脱型して、第10図に示すように、樹脂層26A
と表皮21が接着成形された深絞り形状のドアトリム27の
製品を得る。
レス同時成形により製造される。そして深絞り形状のド
アトリムの場合は、表皮を予め予備加熱した後、第８図
に示すように、この表皮21をコア型22とキャビ型23の間
にクランプ24にて支持し、しかる後にコア型22の射出ゲ
ート25より成形面26に溶融樹脂13を射出するとともに、
第９図に示すように、コア型22とキャビ型23を圧締し、
表皮21の成形と樹脂成形とを同時に行って、圧低した両
型を冷却し脱型して、第10図に示すように、樹脂層26A
と表皮21が接着成形された深絞り形状のドアトリム27の
製品を得る。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、前記した従来の深絞りのドアトリム27
の製法は、加熱した表皮21を両型間に支持し圧縮するま
でに表皮21の温度が下がり、成形したドアトリム用の成
形体の表面に表皮やぶれ、シボ流れあるいはテリなどが
生じて外観が不具合となり不良製品の原因となる問題が
あった。
の製法は、加熱した表皮21を両型間に支持し圧縮するま
でに表皮21の温度が下がり、成形したドアトリム用の成
形体の表面に表皮やぶれ、シボ流れあるいはテリなどが
生じて外観が不具合となり不良製品の原因となる問題が
あった。
そこで、本発明の課題は前述した従来の問題点を解決
せんとしたものであって、表皮やぶれ、シボ流れあるい
はテリなどの成形不良がなく、深絞りの良好な成形体が
得られるドアトリムなどの表皮付き深絞り樹脂成形体の
製造法を提供することにある。
せんとしたものであって、表皮やぶれ、シボ流れあるい
はテリなどの成形不良がなく、深絞りの良好な成形体が
得られるドアトリムなどの表皮付き深絞り樹脂成形体の
製造法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 前記した課題を達成するために、本発明は深絞り形状
部を有するキャビ型の成形面と、該キャビ型の成形面と
対応する成形面を有するコア型の成形面との間に、加熱
した表皮を支持し、前記コア型の成形面に溶融樹脂を供
給し、両型をプレスして表皮と溶融樹脂とを同時に成形
して表皮付き樹脂成形体を得る方法であって、前記キャ
ビ型は該キャビ型の外面から加熱空気をキャビ型成形面
の深絞り形状部に供給する送風孔を有する型構造とし、
前記両型のプレスの際は前記表皮に送風孔より加熱空気
を供給することを特徴とする。
部を有するキャビ型の成形面と、該キャビ型の成形面と
対応する成形面を有するコア型の成形面との間に、加熱
した表皮を支持し、前記コア型の成形面に溶融樹脂を供
給し、両型をプレスして表皮と溶融樹脂とを同時に成形
して表皮付き樹脂成形体を得る方法であって、前記キャ
ビ型は該キャビ型の外面から加熱空気をキャビ型成形面
の深絞り形状部に供給する送風孔を有する型構造とし、
前記両型のプレスの際は前記表皮に送風孔より加熱空気
を供給することを特徴とする。
［作 用］ 両型のプレスの際、深絞りされる表皮部分は送風孔よ
り吹出す加熱空気によって加熱される。プレスによって
表皮と溶融樹脂との同時成形がされる。表皮はキャビ型
の深絞り形状部になじんで成形される。
り吹出す加熱空気によって加熱される。プレスによって
表皮と溶融樹脂との同時成形がされる。表皮はキャビ型
の深絞り形状部になじんで成形される。
［実施例］ 次に、本発明の一実施例を第１図〜第７図を参照して
説明する。
説明する。
第１図は深絞り成形のドアトリム17を得る初期工程を
示す。固定されたコア型１と、この上方に配置されたキ
ャビ型５との間には、支持手段10により表皮12が支持さ
れる。前記キャビ型５は昇降可能に支持されていて、キ
ャビ型５の下面は深絞り形状部6Aを有する全体が凹状の
成形面６とされている。成形面６の深絞り形状部6Aとそ
の近傍部分にはキャビ型５の上面８側から加熱空気を送
る細径の送風孔９が適数個貫設されている。なお、送風
孔９は出来上がる成形体14の意匠面に影響を与えない程
度の径寸法とし、絞り形状に応じてその数を増減し設定
する。
示す。固定されたコア型１と、この上方に配置されたキ
ャビ型５との間には、支持手段10により表皮12が支持さ
れる。前記キャビ型５は昇降可能に支持されていて、キ
ャビ型５の下面は深絞り形状部6Aを有する全体が凹状の
成形面６とされている。成形面６の深絞り形状部6Aとそ
の近傍部分にはキャビ型５の上面８側から加熱空気を送
る細径の送風孔９が適数個貫設されている。なお、送風
孔９は出来上がる成形体14の意匠面に影響を与えない程
度の径寸法とし、絞り形状に応じてその数を増減し設定
する。
キャビ型５の外周側部にはキャビ型を囲む枠状の支持
手段10が配置され、表皮12をピン11止めして支持可能に
されている。本例の支持手段10はキャビ型５の外側面７
に取付けられていて、キャビ型５とともに昇降する。な
お、支持手段10はキャビ型５の昇降とともに昇降する構
造のものであればよく、キャビ型５に取付けた本例手段
のものに限定しない。
手段10が配置され、表皮12をピン11止めして支持可能に
されている。本例の支持手段10はキャビ型５の外側面７
に取付けられていて、キャビ型５とともに昇降する。な
お、支持手段10はキャビ型５の昇降とともに昇降する構
造のものであればよく、キャビ型５に取付けた本例手段
のものに限定しない。
前記コア型１は上面が凸状の成形面２とされている。
コア型１の成形面２は前記キャビ型５の成形面６に対応
する形状にされ、キャビ型５の深絞り形状部6Aに対して
は成形面２の高い凸部2Aが対応するように形成されてい
る。コア型１にキャビ型５を圧締した際は第１図の仮想
線にて示すように、キャビ型５の成形面６とコア型１の
成形面２間に、表皮12を挟んだ状態で樹脂の成形部Ｓが
形成される。第１図に示すようにコア型１の成形面２の
適所にはコア型１の底面３側より、溶融樹脂13を成形面
２に射出する射出ゲート４が貫設されている。射出ゲー
ト４は成形体14の形状により位置及び数を任意に設定す
ることができる。
コア型１の成形面２は前記キャビ型５の成形面６に対応
する形状にされ、キャビ型５の深絞り形状部6Aに対して
は成形面２の高い凸部2Aが対応するように形成されてい
る。コア型１にキャビ型５を圧締した際は第１図の仮想
線にて示すように、キャビ型５の成形面６とコア型１の
成形面２間に、表皮12を挟んだ状態で樹脂の成形部Ｓが
形成される。第１図に示すようにコア型１の成形面２の
適所にはコア型１の底面３側より、溶融樹脂13を成形面
２に射出する射出ゲート４が貫設されている。射出ゲー
ト４は成形体14の形状により位置及び数を任意に設定す
ることができる。
前記表皮12は溶融樹脂13がしみ込む材質あるいは溶融
樹脂13と接着する材質のシート材が用いられる。本例は
ポリ塩化ビニルシートの裏面に、ポリプロピレン発泡体
よりなるクッション層をラミネートした複層シートを用
いている（図示せず）。
樹脂13と接着する材質のシート材が用いられる。本例は
ポリ塩化ビニルシートの裏面に、ポリプロピレン発泡体
よりなるクッション層をラミネートした複層シートを用
いている（図示せず）。
しかして、表皮12は第５図に示すように両熱風吹出し
口18の間に配置し、クランプ19で支持し、加熱する。し
かる後、加熱した表皮12はキャビ型５の成形面６を被う
ように配置し、表皮12の外周部を支持手段10に支持して
第１図の状態にする。次いで直ちにキャビ型５の各送風
孔９より熱風を送り（第１図参照）、成形に必要な所定
の表皮温度まで加熱する。表皮12が所定温度に加熱され
ると送風孔９の送風を止める。なお必要により送風は両
型の圧締直前まで行うことができる。そして、第２図に
示すように、支持手段10に表皮12を支持した状態でキャ
ビ型５を下降させ、コア型１の成形面２とある間隔で一
時停止させ、コア型１の射出ゲート４から溶融樹脂13を
コア型１の成形面２に射出する。溶融樹脂13は成形部Ｓ
の形状を満たす量が射出される。なお、射出ゲート４を
省略した下型（図示せず）を用いる場合は、成形面２に
所定量の溶融樹脂13を直接に供給する。
口18の間に配置し、クランプ19で支持し、加熱する。し
かる後、加熱した表皮12はキャビ型５の成形面６を被う
ように配置し、表皮12の外周部を支持手段10に支持して
第１図の状態にする。次いで直ちにキャビ型５の各送風
孔９より熱風を送り（第１図参照）、成形に必要な所定
の表皮温度まで加熱する。表皮12が所定温度に加熱され
ると送風孔９の送風を止める。なお必要により送風は両
型の圧締直前まで行うことができる。そして、第２図に
示すように、支持手段10に表皮12を支持した状態でキャ
ビ型５を下降させ、コア型１の成形面２とある間隔で一
時停止させ、コア型１の射出ゲート４から溶融樹脂13を
コア型１の成形面２に射出する。溶融樹脂13は成形部Ｓ
の形状を満たす量が射出される。なお、射出ゲート４を
省略した下型（図示せず）を用いる場合は、成形面２に
所定量の溶融樹脂13を直接に供給する。
溶融樹脂13の供給後は、さらにキャビ型５を下降さ
せ、第３図に示すように、型締め、賦型、型冷却する。
そして、キャビ型５を元の位置に上昇させ、第４図に示
す成形体14を得る。成形体14は樹脂層13Aと表皮12の成
形性が良好なものであった。なお、成形体14は第４図に
示すように、外周の表皮余剰部12Bを切断線16にて切断
し、残存する外周表皮部12Aを裏面に折曲げ接着処理し
た後、第６図及び第７図に示すドアトリム17の製品とす
る。
せ、第３図に示すように、型締め、賦型、型冷却する。
そして、キャビ型５を元の位置に上昇させ、第４図に示
す成形体14を得る。成形体14は樹脂層13Aと表皮12の成
形性が良好なものであった。なお、成形体14は第４図に
示すように、外周の表皮余剰部12Bを切断線16にて切断
し、残存する外周表皮部12Aを裏面に折曲げ接着処理し
た後、第６図及び第７図に示すドアトリム17の製品とす
る。
本例のドアトリム17の製品は表皮12と樹脂層13Aが良
好に接着成形され、表皮12の深絞り部分15はシワやシボ
流れなどがなく、美しい仕上がりであった。
好に接着成形され、表皮12の深絞り部分15はシワやシボ
流れなどがなく、美しい仕上がりであった。
なお、本実施例は自動車ドアのドアトリム17の場合に
ついて説明したが、本発明はこれに限定するものではな
く、表皮付き深絞り樹脂成形体の製法に適用することが
できる。
ついて説明したが、本発明はこれに限定するものではな
く、表皮付き深絞り樹脂成形体の製法に適用することが
できる。
［発明の効果］ 本発明はキャビ型の成形面と、コア型の成形面との間
に、加熱した表皮を支持し、前記コア型の成形面に溶融
樹脂を供給し、両型をプレスして表皮付き樹脂成形体を
得る方法において、両型のプレスの際には送風孔より深
絞り形状部の表皮に加熱空気を供給するので、深絞り形
状部において表皮のなじみが良く、良好な表皮付き深絞
り樹脂成形体を得ることができる。すなわち、本発明は
加熱した表皮の深絞りする部分を加熱空気で加熱してプ
レス成形するので、表皮と溶融樹脂との同時成形が良好
に行われ、成形性の良い表皮付き深絞り樹脂成形体が得
られる。得られた成形体は表皮のやぶれ、シボ流れある
いはテリなどの不良部分がなく、外観の美しい仕上がり
とすることができる。
に、加熱した表皮を支持し、前記コア型の成形面に溶融
樹脂を供給し、両型をプレスして表皮付き樹脂成形体を
得る方法において、両型のプレスの際には送風孔より深
絞り形状部の表皮に加熱空気を供給するので、深絞り形
状部において表皮のなじみが良く、良好な表皮付き深絞
り樹脂成形体を得ることができる。すなわち、本発明は
加熱した表皮の深絞りする部分を加熱空気で加熱してプ
レス成形するので、表皮と溶融樹脂との同時成形が良好
に行われ、成形性の良い表皮付き深絞り樹脂成形体が得
られる。得られた成形体は表皮のやぶれ、シボ流れある
いはテリなどの不良部分がなく、外観の美しい仕上がり
とすることができる。
第１図〜第７図は本発明の実施例を示し、第１図はコア
型とキャビ型の配置状態図、第２図は溶融樹脂の射出工
程図、第３図は樹脂成形工程図、第４図は成形体の形状
図、第５図は表皮の加熱工程図、第６図はドアトリム製
品の斜視図、第７図は第６図VII−VII線における拡大断
面図である。 第８図〜第10図は従来製法を示し、第８図はコア型とキ
ャビの配置状態図、第９図は樹脂成形工程図、第10図は
ドアトリム製品の断面図である。 １……コア型 2,6……成形面 ４……射出ゲート ５……キャビ型 6A……深絞り形状部 ９……送風孔 10……支持手段 12……表皮 13……溶融樹脂 14……成形体 15……深絞り部分
型とキャビ型の配置状態図、第２図は溶融樹脂の射出工
程図、第３図は樹脂成形工程図、第４図は成形体の形状
図、第５図は表皮の加熱工程図、第６図はドアトリム製
品の斜視図、第７図は第６図VII−VII線における拡大断
面図である。 第８図〜第10図は従来製法を示し、第８図はコア型とキ
ャビの配置状態図、第９図は樹脂成形工程図、第10図は
ドアトリム製品の断面図である。 １……コア型 2,6……成形面 ４……射出ゲート ５……キャビ型 6A……深絞り形状部 ９……送風孔 10……支持手段 12……表皮 13……溶融樹脂 14……成形体 15……深絞り部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/18 - 43/20 B29C 43/32 - 43/40 B29C 43/52 B29C 45/14 - 45/17 B29C 45/26,45/78
Claims (1)
- 【請求項１】深絞り形状部を有するキャビ型の成形面
と、該キャビ型の成形面と対応する成形面を有するコア
型の成形面との間に、加熱した表皮を支持し、前記コア
型の成形面に溶融樹脂を供給し、両型をプレスして表皮
と溶融樹脂とを同時に成形して表皮付き樹脂成形体を得
る方法であって、前記キャビ型は該キャビ型の外面から
加熱空気をキャビ型成形面の深絞り形状部に供給する送
風孔を有する型構造とし、前記両型のプレスの際は前記
表皮に送風孔より加熱空気を供給することを特徴とする
表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18017190A JP2962778B2 (ja) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18017190A JP2962778B2 (ja) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0467917A JPH0467917A (ja) | 1992-03-03 |
| JP2962778B2 true JP2962778B2 (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=16078638
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18017190A Expired - Fee Related JP2962778B2 (ja) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | 表皮付き深絞り樹脂成形体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2962778B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001030292A (ja) * | 1999-07-23 | 2001-02-06 | Ube Ind Ltd | 貼り合わせ成形方法 |
| EP1609574A1 (en) * | 2004-06-23 | 2005-12-28 | Grupo Antolin Ingenieria, S.A. | System and method for manufacturing plastic parts with textile covering |
| EP2741896B1 (en) * | 2011-08-08 | 2016-04-27 | Vestas Wind Systems A/S | Apparatus and method for moulding articles |
-
1990
- 1990-07-06 JP JP18017190A patent/JP2962778B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0467917A (ja) | 1992-03-03 |
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