JP2000158462A

JP2000158462A - 自動車用内装品の表皮及びその製造方法

Info

Publication number: JP2000158462A
Application number: JP33272998A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Kawakubo; 靖川久保; Hidehiro Uno; 秀広宇野
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 1998-11-24
Filing date: 1998-11-24
Publication date: 2000-06-13

Abstract

(57)【要約】【課題】低コストに表皮を加飾することができ、表皮
と加飾部との一体感が得られる自動車用内装品の表皮及
びその製造方法を提供する。【解決手段】インストルメントパネル１の表皮１０を
製造するに際し、加飾シート１４を、スラッシュ成形の
成形型３０における所定箇所に配置させて、一般表皮部
１２をスラッシュ成形することにより、該一般表皮部１
２を形成するとともに、加飾シート１４を一般表皮部１
２に一体に接合させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用内装品の
表皮及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、インストルメントパネルやドアト
リム等の自動車の内装品においては、商品性向上のニー
ズとして、その表皮に木目調やカーボン調等の加飾をす
ることが求められている。

【０００３】従来、このような加飾は、成形された内装
品の表面に加飾シートを接着剤で貼付することにより施
されている。

【０００４】また、図７に示すように、比較的硬質の基
材１０１と、比較的軟質の表皮１０２との間に発泡体１
０３を充填してなるインストルメントパネル１００にお
いては、表面が木目調の加飾パネル１０４を別部材とし
て用意し、これをインストルメントパネル１００に設け
られた凹部１０５に配して、クリップ等の固定部材１０
６で基材１０１に固定する場合もある。

【０００５】また、インストルメントパネルにおいて
は、射出成形型に加飾フィルムを貼っておいて樹脂を射
出成形するインモールド成形により、表面に木目調の加
飾を施すこともなされている。

【０００６】また、図８に示すように、表皮１１１の裏
面に樹脂体１１２を積層一体化してなるドアトリム１１
０において、成形型に、裏面にホットメルト層１１３を
備える加飾シート１１４を配置するとともに、これを覆
うように予め成形された表皮１１１を配置して、成形型
内に樹脂原料を注入することにより、表皮１１１と樹脂
体１１２を積層一体化するとともに、樹脂原料の熱でホ
ットメルト層１１３を溶融させて表皮１１１と加飾シー
ト１１４を一体化する場合もある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、成形さ
れた内装品の表面に加飾シートを接着剤で貼付する方法
や、別部材の加飾パネルをインストルメントパネルに固
定する方法では、製造工数が多く、また、表皮と加飾部
との一体感が得にくいという問題がある。また、インモ
ールド成形ではコストが高い。さらに、表皮と樹脂体を
積層一体化する際に加飾シートを表皮に一体化させる方
法では、当該積層一体化の際に表皮と加飾シートとの正
確な位置合せが必要である。

【０００８】本発明は、上記問題点に鑑み、製造が容易
でコストが低減でき、しかも、表皮と加飾部との一体感
に優れる自動車用内装品の表皮及びその製造方法を提供
することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の自動車用内装品
の表皮は、表皮の一部が一般表皮部とは別の部分表皮材
で構成されている自動車用内装品の表皮であって、前記
一般表皮部がスラッシュ成形よりなり、前記部分表皮材
が、前記一般表皮部をスラッシュ成形することで当該一
般表皮部と一体に接合されていることを特徴とする。

【００１０】本発明の自動車用内装品の表皮の製造方法
は、表皮の一部が一般表皮部とは別の部分表皮材で構成
されている自動車用内装品の表皮の製造方法であって、
前記部分表皮材を、スラッシュ成形の成形型面における
所定箇所に配置させて、前記一般表皮部をスラッシュ成
形することにより、該一般表皮部を形成するとともに前
記部分表皮材を前記一般表皮部に一体に接合させること
を特徴とする。

【００１１】本発明によれば、スラッシュ成形により、
一般表皮部を形成するとともに、加飾シート等の部分表
皮材を当該一般表皮部と一体に接合することができるの
で、製造工数の大幅な増加を伴なうことなく表皮を加飾
することができる。従って、上記従来の方法に比べて、
製造コストが低減される。また、一般表皮部と部分表皮
材との一体感が得やすい。さらに、この表皮を用いて、
その裏面に発泡体や基材などを積層一体化するだけで、
加飾された自動車用内装品を得ることができるので、当
該積層一体化の際における加飾シートと表皮との位置合
せも不要であり、製造が容易である。

【００１２】上記においては、スラッシュ成形の際の熱
で部分表皮材の表面状態が変化することを防止するた
め、部分表皮材の表面にフッ素加工が施されていること
が好適である。

【００１３】また、部分表皮材と一般表皮部との接着性
を高めるため、部分表皮材が一般表皮部と同一の樹脂に
より形成されている場合がある。

【００１４】また、部分表皮材の裏面に凹凸模様を付す
ることによって、スラッシュ成形時に、アンカー効果に
より部分表皮材の裏面に樹脂原料を付着しやすくして、
部分表皮材と一般表皮部との接着性を高めてもよい。

【００１５】さらに、部分表皮材と一般表皮部との接着
性を高めるため、部分表皮材の裏面に接着剤が塗布され
ている場合がある。

【００１６】また、上記においては、前記部分表皮材の
端末部が裏面側に突出する屈曲形状とされ、スラッシュ
成形の成形型にこの端末部の外側面を支持して部分表皮
材の位置決めを行なう係止凸部が設けられており、前記
一般表皮部をスラッシュ成形することにより、前記部分
表皮材の端末部の外側に、上記係止凸部に沿って凹状に
陥没する凹溝部を設け、表皮の裏面に内装材の基体を一
体化させる際に、この凹溝部を弾力変形させて上記端末
部の外側面とこれに相対する溝壁面とを当接させた状態
に形成する場合がある。

【００１７】これにより、スラッシュ成形において、部
分表皮材の位置決めを容易かつ正確に行なうことができ
るとともに、得られた内装品の表皮においては、部分表
皮材と一般表皮部との境界に凹状に陥没する部分が極小
化されるので、外観に優れる。

【００１８】また、上記において、部分表皮材で構成さ
れる表皮の前記一部は、表皮表面の５〜５０％であるこ
とが好ましく、より好ましくは、表皮表面の２０〜３０
％とすることである。

【００１９】また、上記部分表皮材の配設部位は、日光
の照射熱による劣化を低減するために、車室内において
日光が垂直に照射されない非直射面に設定されているこ
とが好適である。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。

【００２１】図１は本発明の１実施形態に係る自動車用
内装品であるインストルメントパネル１の断面図、図２
は該インストルメントパネル１の斜視図、図３はその表
皮１０の製造工程の断面図、図４はインストルメントパ
ネル１の成形工程を示す断面図である。

【００２２】図２に示すように、本実施形態は、インス
トルメントパネル１の表皮１０の一部に部分表皮材とし
て加飾シート１４を配設してインストルメントパネル１
の表面を装飾する場合である。

【００２３】図１に示すように、インストルメントパネ
ル１は、ポリプロピレン（ＰＰ）やアクリロニトリル・
ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）等よりなる比較的
硬質の基材２と、比較的軟質の表皮１０との間に、発泡
ウレタン等の発泡体３を発泡一体化してなる。従って、
表皮１０は発泡体３を覆って形成されている。

【００２４】表皮１０の一般部をなす一般表皮部１２
は、スラッシュ成形により形成されており、詳細には、
本実施形態では、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）や、オレフ
ィン系、スチレン系若しくはウレタン系等の熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＥ）等のパウダーを用いるパウダース
ラッシュ成形により形成されている。

【００２５】加飾シート１４は、表皮１０に装飾を施す
ためのシートであり、一般表皮部１２とは別に形成さ
れ、一般表皮部１２をスラッシュ成形することで当該一
般表皮部１２と一体に接合されている。かかる加飾シー
ト１４としては、一般表皮部１２とは色彩の異なるシー
トや、表面に木目調やカーボン調の模様が施されたシー
トなどが挙げられ、その材質としては、ＰＶＣ、ＴＰＥ
等が挙げられる。なお、加飾シート１４の厚みとして
は、例として０．８ｍｍ程度とすることができる。

【００２６】加飾シート１４が表皮１０表面の全体に占
める割合は、本実施形態では、約２５％に設定されてい
る。また、図１に示すように、加飾シート１４の配設部
位は、インストルメントパネル１の上面において略水平
に配されて不図示のウインドシールドから日光が垂直に
照射される直射面Ａではなく、当該略水平な直射面Ａか
ら下方に湾曲しながら延びており、ウインドシールドか
ら日光が斜めに照射される非直射面Ｂに設定されてい
る。

【００２７】ここで、加飾シート１４の表面には、スラ
ッシュ成形時における熱対策してフッ素加工、即ち、フ
ッ素樹脂がコートされている。

【００２８】また、加飾シート１４と一般表皮部１２と
の接着性を向上するために、加飾シート１４の裏面に
は、エンボス加工により細い凹凸模様が形成され、ま
た、接着剤が塗布されている。

【００２９】なお、かかる接着性向上の観点からは、加
飾シート１４が一般表皮部１２と同一の樹脂により形成
されていることが好ましい。例えば、一般表皮部１２が
オレフィン系ＴＰＥよりなる場合、加飾シート１４もオ
レフィン系ＴＰＥで形成しておくことが好適である。

【００３０】次に、図３を参照して、表皮１０の製造方
法について説明する。

【００３１】スラッシュ成形の成形型３０を加熱した状
態で、図３（ａ）に示すように、該成形型３０における
所定箇所に、ポンプ３６により真空引きして、加飾シー
ト１４をセットする。加飾シート１４を成形型３０にセ
ットしてから成形型３０を加熱してもよい。

【００３２】そして、図３（ｂ）に示すように、一般表
皮部１２の原料となるパウダー３４を入れたパウダーボ
ックス３２を上昇させて、図３（ｃ）に示すように、成
形型３０に装着した状態で回転させる。これにより、図
３（ｄ）に示すように、パウダー３４を成形型３０の熱
で型面に所定量溶着させる。その際、加飾シート１４が
セットされた部分においては、成形型３０の熱により加
飾シート１４が加熱されて、その熱により加飾シート１
４の裏面にパウダーが付着する。また、加飾シート１４
の裏面には凹凸模様が付与され、接着剤が塗布されてい
ることからも、加飾シート１４の裏面には、一般表皮部
１２との接着性を確保するのに十分な量のパウダー３４
が付着する。

【００３３】その後、パウダーボックス３２を下降させ
て成形型３０から外し、成形型３０を冷却した後、図３
（ｅ）に示すように、成形された表皮１０を脱型する。

【００３４】これにより、スラッシュ成形より一般表皮
部１２が形成されるとともに、加飾シート１４が一般表
皮部１２と一体に接合される。なお、本実施形態では、
図１にも示されているように、加飾シート１４は、その
裏面の全面において一般表皮部１２の表面に接着一体化
されている、即ち、加飾シート１４の裏面にはその全域
にスラッシュ成形による一般表皮部１２が形成されてい
るが、本発明においては、加飾シート１４と一般表皮部
１２との接合が十分に確保されていればよく、少なくと
も加飾シート１４の端末部１６の裏面に上記一般表皮部
１２が形成されていればよい。

【００３５】このようにして得られた表皮１０は、図４
に示すように、成形型４０の下型４２にセットし、別に
成形した基材２を上型４４にセットして、その間に発泡
原料４を注入して発泡成形することにより、表皮１０、
発泡体３及び基材２が積層一体化されたインストルメン
トパネル１が得られる。

【００３６】図５は、加飾シート１４の端末部１６の構
成を示した断面図である。図５（ａ）に示すように、加
飾シート１４の周縁部である端末部１６は、裏面側に突
出する屈曲形状とされている。また、スラッシュ成形の
成形型３０には、この端末部１６の外側面を支持して、
加飾シート１４の成形型３０面における位置決めを行な
う突条の係止凸部３６が設けられている。この係止凸部
３６の高さは、加飾シート１４の端末部１６の高さより
も高く設定されている。

【００３７】スラッシュ成形を行なう際には、この係止
凸部３６の内側に加飾シート１４を嵌込むようにして、
加飾シート１４を成形型３０の所定箇所にセットする。
そして、スラッシュ成形を行なうと、図示するように、
加飾シート１４の外側に、係止凸部３６の凸形状に沿っ
て裏面側に陥没する凹溝部１８が形成される。即ち、加
飾シート１４の裏面から外側に向って連続する一般表皮
部１２は、加飾シート１４の端末部１６の外周に空間部
を確保するように、裏面側に凹状に陥没して形成されて
いる。なお、符号２０は、加飾シート１４の裏面に塗布
された接着剤を示している。

【００３８】このようにして得られた表皮１０の裏面に
発泡体３を成形する際には、図５（ｂ）に示すように、
凹溝部１８を潰すように圧縮方向に弾力変形させて、端
末部１６の外側面とこれに相対する溝壁面とを当接させ
た状態にて、成形型４０にセットする。この状態で発泡
体３を成形することにより、加飾シート１４の端末部１
６とその外周の一般表皮部１２とが密着した状態で成形
される。従って、加飾シート１４と一般表皮部１２との
境界に凹状に陥没する部分が極小化され、見栄えが良
い。また、スラッシュ成形時においては、加飾シート１
４の成形型３０における位置決めを容易かつ正確に行な
うことができる。

【００３９】上記の加飾シート１４の端末部１６が裏面
側に屈曲している場合のように、加飾シート１４の形状
が複雑である場合、スラッシュ成形の成形型３０にセッ
トする前に、加飾シート１４を真空成形等により予備成
形してもよい。真空成形は、図６（ａ）に示すように、
シート１４ａの縁部を支持具５０で固定してヒータ５２
により加熱した状態で、図６（ｂ）に示すように、当該
シート１４ａを型５４に密着させて真空に吸引し付形す
る。付形後、図６（ｃ）に示すように、シート１４ａを
型５４から離型して、所定のカット５６を行なえばよ
い。なお、加飾シート１４が複雑な形状でない場合、か
かる予備成形をすることなく、そのままスラッシュ成形
工程に投入してもよい。

【００４０】本実施形態によれば、スラッシュ成形によ
り、一般表皮部１２を形成するとともに、加飾シート１
４を当該一般表皮部１２と一体に接合することができる
ので、製造工数の大幅な増加を伴なうことなく低コスト
にて表皮１０を加飾することができる。また、一般表皮
部１２と加飾シート１４との一体感が得られる。さら
に、この加飾された表皮１０を用いて、その裏面に発泡
体３と基材２を積層一体化するだけで、加飾されたイン
ストルメントパネル１を製造することができるので、当
該積層一体化の際における加飾シート１４と表皮１０と
の位置合せも不要であり、製造が容易である。

【００４１】なお、上記スラッシュ成形に際し、その成
形型３０の熱により加飾シート１４の表面に、当該成形
型３０の型面のシボを転写させてもよい。特に、加飾シ
ート１４を一般表皮部１２と異色としてインストルメン
トパネル１をツートンカラー化する場合には、加飾シー
ト１４の表面に、スラッシュ成形時におけるシボ転写に
より、一般表皮部１２と同様のシボを付与することが好
ましい。かかるシボ転写を良好に行なうために、加飾シ
ート１４の材質は、一般表皮部１２と同等の融点を有す
るものであることが好ましい。より好ましくは、同じ樹
脂を用いて、添加する着色剤のみ異色のものを用いるこ
とが好適である。

【００４２】一方、木目調の加飾をする場合には、スラ
ッシュ成形時に型面のシボが転写されることは見栄えの
低下を来たすため、シボが転写されないように、加飾シ
ート１４には一般表皮部１２よりも十分に高融点のもの
を用いることが好適である。

【００４３】なお、上記実施形態においては、部分表皮
材がインストルメントパネル１を加飾するための加飾シ
ート１４の場合について説明したが、本発明において、
部分表皮材は加飾目的には限られず、例えば、インスト
ルメントパネルにおけるエアバッグの開裂部となる部分
の表皮を形成するため等、種々の目的に適用可能であ
る。

【００４４】また、上記実施形態においては、表皮１０
の裏面に発泡体３と基材２を一体成形する場合について
説明したが、本発明は、これに限定されるものではな
い。すなわち、表皮の裏面に発泡体のみを形成したもの
や、表皮の裏面に比較的硬質の樹脂製基材のみが形成さ
れている等、表皮の裏面に形成される内装品の基体につ
いては特に限定されない。

【００４５】また、表皮１０の成形方法は、パウダース
ラッシュ成形に限らず、ゾルをゲル化させる成形方法で
あるゾルスラッシュ成形でも同様に適用できる。

【００４６】さらに、インストルメントパネルの表皮に
限定されることなく、ドアトリム等の種々の自動車用内
装品の表皮に適用することができる。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
一般表皮部をスラッシュ成形することにより、当該一般
表皮部を形成するとともに、加飾シート等の部分表皮材
を該一般表皮部と一体に接合することができるので、製
造工数の大幅な増加を伴なうことなく低コストに表皮を
加飾することができる。また、一般表皮部と部分表皮材
との一体感が得やすい。さらに、この表皮を用いて、そ
の裏面に発泡体や基材などを積層一体化するだけで、加
飾された自動車用内装品を得ることができるので、当該
積層一体化の際における加飾シートと表皮との位置合せ
も不要であり、製造が容易である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の１実施形態におけるインストルメント
パネルの断面図（図２のＩ−Ｉ線断面）である。

【図２】インストルメントパネルの斜視図である。

【図３】（ａ）〜（ｅ）は、インストルメントパネルの
表皮の各製造工程を示す断面図である。

【図４】インストルメントパネルを成形している状態を
示す断面図である。

【図５】表皮の端末部の構成を示す断面図であり、
（ａ）はスラッシュ成形時、（ｂ）はインストルメント
パネルでの状態を示している。

【図６】（ａ）〜（ｃ）は、表皮における加飾シートの
予備成形工程を示す断面図である。

【図７】従来のインストルメントパネルの一部断面図で
ある。

【図８】従来のドアトリムの一部断面図である。

【符号の説明】

１……インストルメントパネル２……基材３……発泡体１０……表皮１２……一般表皮部１４……加飾シート（部分表皮材）１６……端末部１８……凹溝部３０……スラッシュ成形の成形型３６……係止凸部Ｂ……非直射面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F205 AA03 AA13 AA15 AA16 AA31 AC04 AD05 AD24 AF01 AG01 AH25 AH26 GA13 GB01 GB16 GB20 GC04 GE02 GE21 GE27 GF01 GF05 GF23 GF30 GF37 GF46 GN01 GN13 GN29

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表皮の一部が一般表皮部とは別の部分表皮
材で構成されている自動車用内装品の表皮であって、前記一般表皮部がスラッシュ成形よりなり、前記部分表皮材が、前記一般表皮部をスラッシュ成形す
ることで当該一般表皮部と一体に接合されていることを
特徴とする自動車用内装品の表皮。
【請求項２】前記部分表皮材の表面にフッ素加工が施さ
れていることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装
品の表皮。
【請求項３】前記部分表皮材が、前記一般表皮部と同一
の樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１
記載の自動車用内装品の表皮。
【請求項４】前記部分表皮材の裏面に凹凸模様が付され
ていることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装品
の表皮。
【請求項５】前記部分表皮材の裏面に接着剤が塗布され
ていることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装品
の表皮。
【請求項６】前記部分表皮材の端末部が裏面側に突出す
る屈曲形状とされ、この端末部の外側に、前記スラッシ
ュ成形によって裏面側に陥没する凹溝部が設けられ、この凹溝部を弾力変形させて上記端末部の外側面とこれ
に相対する溝壁面とを当接させた状態で、表皮の裏面に
内装品の基体が一体化されていることを特徴とする請求
項１記載の自動車用内装品の表皮。
【請求項７】表皮の前記一部が、表皮表面の５〜５０％
であることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装品
の表皮。
【請求項８】表皮の前記一部が、表皮表面の２０〜３０
％であることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装
品の表皮。
【請求項９】前記部分表皮材が、車室内において日光が
垂直に照射されない非直射面に配置されていることを特
徴とする請求項１記載の自動車用内装品の表皮。
【請求項１０】前記部分表皮材が、表皮を装飾するため
の加飾シートであることを特徴とする請求項１記載の自
動車用内装品の表皮。
【請求項１１】表皮の一部が一般表皮部とは別の部分表
皮材で構成されている自動車用内装品の表皮の製造方法
であって、前記部分表皮材を、スラッシュ成形の成形型面における
所定箇所に配置させて、前記一般表皮部をスラッシュ成
形することにより、該一般表皮部を形成するとともに前
記部分表皮材を前記一般表皮部に一体に接合させること
を特徴とする自動車用内装品の表皮の製造方法。
【請求項１２】表面にフッ素加工が施された前記部分表
皮材をスラッシュ成形の成形型内に配置することを特徴
とする請求項１１記載の表皮の製造方法。
【請求項１３】前記部分表皮材を構成する樹脂と同一の
樹脂を用いて前記一般表皮部をスラッシュ成形すること
を特徴とする請求項１１記載の表皮の製造方法。
【請求項１４】裏面に凹凸模様が付された前記部分表皮
材をスラッシュ成形の成形型内に配置することを特徴と
する請求項１１記載の表皮の製造方法。
【請求項１５】前記部分表皮材の裏面に接着剤を塗布し
て、スラッシュ成形の成形型内に配置することを特徴と
する請求項１１記載の表皮の製造方法。
【請求項１６】前記部分表皮材の端末部が裏面側に突出
する屈曲形状とされ、スラッシュ成形の成形型にこの端末部の外側面を支持し
て部分表皮材の位置決めを行なう係止凸部が設けられて
おり、前記一般表皮部をスラッシュ成形することにより、前記
部分表皮材の端末部の外側に、上記係止凸部に沿って凹
状に陥没する凹溝部を設け、表皮の裏面に内装材の基体を一体化させる際に、この凹
溝部を弾力変形させて上記端末部の外側面とこれに相対
する溝壁面とを当接させた状態に形成することを特徴と
する請求項１１記載の表皮の製造方法。
【請求項１７】表皮の前記一部が、表皮表面の５〜５０
％であることを特徴とする請求項１１記載の表皮の製造
方法。
【請求項１８】表皮の前記一部が、表皮表面の２０〜３
０％であることを特徴とする請求項１１記載の表皮の製
造方法。
【請求項１９】前記部分表皮材が、車室内において日光
が垂直に照射されない非直射面に配置されることを特徴
とする請求項１１記載の表皮の製造方法。
【請求項２０】前記部分表皮材が、表皮を装飾するため
の加飾シートであることを特徴とする請求項１１記載の
表皮の製造方法。