JP2750401B2 - 自動車用窓装置の製造方法 - Google Patents
自動車用窓装置の製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
- B60J10/00—Sealing arrangements
- B60J10/70—Sealing arrangements specially adapted for windows or windscreens
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，自動車用窓用ガラス板
を，損傷することなく，縁取部材に対して，強力に接着
することができる，自動車用窓装置の製造方法に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】自動車用窓装置は，車体開口部を閉止す
る構造体である。そして，その製造方法としては，一例
として，鋳込成形法により，窓用ガラス板の周縁にプラ
スチックケーシング（縁取部材）を一体に固着する方法
がある。このように，窓用ガラス板の周縁に縁取部材を
固着した自動車用窓装置は，車両の外側から容易に装着
できる点が特徴とされている。 【０００３】 【解決しようとする課題】しかしながら，上記窓用ガラ
ス板は，意匠性等の点から曲面状に反っていたり，また
外形寸法，肉厚等の寸法精度が悪いことがある。そのた
め，従来の鋳込成形法においては，鋳込成形型の中に窓
用ガラス板を配置して，その周縁に縁取部材を鋳込む場
合，窓用ガラス板に歪みが発生して，破損し易い。 【０００４】それ故，製品の歩留りが悪く，コスト高と
なる。また，窓用ガラス板の周縁と縁取部材との間の接
着力が充分でない。本発明は，かかる従来の問題点に鑑
み，窓用ガラス板を損傷することなく，窓用ガラス板の
周縁に縁取部材を配設することができ，かつ接着力の大
きい，自動車用窓装置の製造方法を提供しようとするも
のである。 【０００５】 【課題の解決手段】本発明は，発泡性樹脂により窓用ガ
ラス板挟持用の一次成形縁取部材主体を予め成形し，上
記窓用ガラス板の周縁に上記一次成形縁取部材主体を近
接配置した状態で，これらをモールド内に配置し，その
後，上記一次成形縁取部材主体をモールド内において加
熱し，上記発泡性樹脂を加熱発泡させて所望する断面形
状の二次成形縁取部材に成形すると共に，窓用ガラス板
の周縁に上記二次成形縁取部材を無端状に接着すること
を特徴とする自動車用窓装置の製造方法にある（第１発
明）。 【０００６】本発明において，上記発泡性樹脂として
は，例えば発泡剤含有塩化ビニル樹脂を用いることもで
きる。また，上記一次成形縁取部材主体の成形法として
は公知技術の押出成形法などがある。また，モールド内
における二次成形縁取部材の発泡成形は，無端状，つま
り二次成形縁取部材を窓用ガラス板の周縁に環状となる
ように成形する。 【０００７】上記一次成形縁取部材主体は，長尺状とす
ることもできる。このような長尺状の一次成形縁取部材
主体は，必要な長さに切断して，窓用ガラス板の周縁に
近接配置するよう構成することができる。また，上記成
形用のモールドとしては，シリコンモールドがある。ま
た，加熱手段としては高周波加熱がある。 【０００８】また，他の製造方法としては，発泡性樹脂
により窓用ガラス板挟持用の一次成形縁取部材主体を予
め成形し，上記窓用ガラス板の周縁に上記一次成形縁取
部材主体を近接配置した状態で，これらをモールド内に
配置し，その後，上記一次成形縁取部材主体をモールド
内において加熱し，上記発泡性樹脂を加熱発泡させて所
望する舌片を有する断面形状の二次成形縁取部材に成形
すると共に，窓用ガラス板の周縁に上記二次成形縁取部
材を接着することを特徴とする自動車用窓装置の製造方
法がある（第２発明）。 【０００９】本第２発明は，二次成形縁取部材に舌片を
形成すること，及び無端状に成形する必要性がないこと
において第１発明と異なる。その他は，第１発明と同様
である。 【００１０】また，他の製造方法としては，発泡性樹脂
により，窓用ガラス板挟持用の挟持溝を有する一次成形
縁取部材主体を成形し，次いで，上記一次成形縁取部材
主体の挟持溝内にホットメルト接着剤層を介して窓用ガ
ラス板の周縁を仮挟持し，その後，この仮挟持物をモー
ルド内に入れて加熱を行い，上記発泡性樹脂を加熱発泡
させて，二次成形発泡樹脂縁取部材を成形すると共に，
これを上記窓用ガラス板に挟持状一体に接着せしめるこ
とを特徴とする自動車用窓装置の製造方法がある（第３
発明）。 【００１１】この方法において，上記発泡性樹脂として
は，例えば発泡剤含有塩化ビニル樹脂を用いる。また，
一次成形縁取部材主体の挟持溝内に窓用ガラス板の周縁
を，ホットメルト接着剤を介して挟持させるに当たって
は，一次成形縁取部材主体を切断する以前又は切断した
後に挟持溝にホットメルト接着剤を塗布しておく。或い
は，窓用ガラス板の周縁にホットメルト接着剤を塗布し
ておき，その後上記挟持を行なう。 【００１２】 【作用及び効果】上記第１発明においては，上記一次成
形縁取部材主休を予め成形しておき，次いでこれを窓用
ガラス板の周縁に近接配置した状態でこれらをモールド
内に入れ，これらを加熱する。これによって，上記一次
成形縁取部材主体を発泡させて二次成形縁取部材を所望
形状に成形すると共に無端状となし，このものと窓用ガ
ラス板とを接着する。 【００１３】それ故，窓用ガラス板が反っていたり，外
形寸法や肉厚等の寸法精度が悪い場合であっても，容易
に窓用ガラス板の周縁に二次成形縁取部材を成形，接着
することができる。それ故，従来の鋳込み成形の場合の
ように，窓用ガラス板に破損等の損傷を生ずることがな
い。また，発泡性樹脂を発泡させて窓用ガラス板に接着
するので接着力に優れている。 【００１４】また，第２発明においては，第１発明と同
様に上記一次成形縁取部材主体を窓用ガラス板の周縁に
近接配置してモールド内で加熱し，一次成形縁取部材主
体を発泡させて舌片を有する二次成形縁取部材を形成さ
せている。それ故，二次成形縁取部材に容易に舌片を配
設することができる。また，第１発明と同様に，二次成
形縁取部材の成形に当たって窓用ガラス板に損傷を与え
ることがなく，二次成形縁取部材と窓用ガラス板の接着
力も優れている。 【００１５】また，上記第３発明においては，上記一次
成形縁取部材主体と窓用ガラス板とよりなる上記仮挟持
物を作製した後，これをモールド内に入れて加熱する。
そのため，窓用ガラス板が反っていたり，寸法精度が悪
くても，成形時における窓用ガラス板の歪力は一次成形
縁取部材主体によって吸収されてしまう。それ故，窓用
ガラス板の周囲に二次成形縁取部材を設けるに当たっ
て，窓用ガラス板が損傷することはない。 【００１６】また，それ故，従来の鋳込成形法に比べて
歩留りは大幅に向上し，コストも低下する。また，挟持
溝と窓用ガラス板の周縁とをホットメルト接着剤により
接着するので，接着力が大きい。また，発泡性樹脂を用
いて，予め無発泡状態の一次成形縁取部材主体を成形し
ておき，これを窓用ガラス板の周縁に仮挟持し，シリコ
ンモールド内においてこれを加熱発泡させて，窓用ガラ
ス板の周縁に二次成形縁取部材を発泡成形する。そのた
め，所望の断面形状を有する二次成形縁取部材を容易に
成形することができる。 【００１７】したがって，本発明によれば，窓用ガラス
板を損傷することなく，窓用ガラス板と二次成形縁取部
材の接着を同時に行なうことができ，接着力の大きい，
自動車用窓装置の製造方法を提供することができる。 【００１８】 【実施例】実施例１ 本発明の実施例につき，図１〜図８を用いて説明する。
図１は本例により得ようとする自動車用窓装置の斜視
図，図２は図１における円部分の拡大断面図，図３は自
動車用窓装置の装着個所の説明図，図４は製造方法の説
明図，図５，図６はシリコンモールド内における成形前
の一次成形縁取部材主体の状態図，図７，図８はシリコ
ンモールド内における成形後の二次成形発泡樹脂縁取部
材の説明図である。 【００１９】まず，図１〜図３において，自動車１の車
体開口部２を閉止する自動車用窓装置３は，開口部２の
窓用ガラス板４の周縁に，ホットメルト接着剤の接着剤
層５を介して，無端の二次成形発泡樹脂縁取部材７を挟
持状一体に接着したものである。図２において，７ｂは
挟持部，７ｃは舌片である。 【００２０】次に，上記自動車用窓装置の製法を，図４
〜図８を用いて説明する。図４において，成形・切断工
程Ａにおいては，押出成形機８により，一次成形縁取部
材主体の材料としての発泡性樹脂，例えば発泡剤含有塩
化ビニル樹脂を用い，一次成形縁取部材主体７ａを成形
する。この一次成形縁取部材主体７ａは，窓用ガラス板
４の周縁を挟持するための挟持溝６を有する。また，Ａ
工程においては，上記一次成形縁取部材主体７ａを冷却
装置９にて冷却した後，これを切断装置１０にて所要長
Ｌに切断する。 【００２１】次に，接着剤塗布工程Ｂにおいては，上記
一次成形縁取部材主体７ａの挟持溝６の内側にホットメ
ルト接着剤，例えば，ＰＥＳ１４０又はＰＥＳ１７０
（東亜合成化学工業社製）を塗膜厚１０〜２０μ程度に
塗布して接着剤層５を形成する。なお，この製法では，
図示を略すが，前記一次成形縁取部材主体７ａは，冷却
装置９にて冷却後に，上記挟持溝６にホットメルト接着
剤を連続塗布し，接着剤層５を形成し，その後これを所
要長Ｌに切断することもできる。 【００２２】仮挟持工程Ｃでは，窓用ガラス板４の周縁
に，この所要長の一次成形縁取部材主体７ａの挟持溝６
を，接着剤層５を介して仮挟持せしめる。次に，成形前
工程Ｄでは，窓用ガラス板４と一次成形縁取部材主体７
ａとを仮挟持した仮挟持物を，シリコンモールド１１内
にセットする。 【００２３】高周波成形工程Ｅでは，シリコンモールド
１１を高周波加熱装置１２にて，後述する成形条件下で
高周波成形する。このとき，上記一次成形縁取部材主体
７ａの発泡性樹脂が発泡して，シリコンモールド１１内
において二次成形発泡樹脂縁取部材７に成形される。ま
た，上記の発泡時に，一次成形縁取部材主体７ａの両端
は互いに接合し，無端状となる。 【００２４】また，このとき，その挟持溝６と窓用ガラ
ス板４の周縁とがホットメルト接着剤５により接着され
る。その後，冷却等を行い，シリコンモールド１１内か
ら，上記図１，図２に示した自動車用窓装置３を取り出
す。図４において，符号１３は引取機である。また，塗
布工程Ｂにおけるホットメルト接着剤の塗布は，刷毛，
スプレーなどの手段で行なう。 【００２５】また，上記高周波成形に当たっては，図４
〜図８に示すごとく，シリコンモールド１１の成形空間
部１１ｃ内で，一次成形縁取部材主体７ａが高周波発泡
成形される。上記のシリコンモールド１１は，上，下型
１１ａ，１１ｂからなり，この両者によって形成される
成形空間部１１ｃ及び空間部１１ｄ内に，一次成形縁取
部材主体７ａと窓用ガラス板４とを仮挟持した仮挟持物
がセットされる。 【００２６】一次成形縁取部材主体７ａは，成形空間部
１１ｃ内で，高周波加熱によって発泡熟成するが，これ
の発泡倍率，断面形状，必要量などは，該空間部１１ｃ
を考慮の上決める。また，窓用ガラス板４の周縁以外の
部分は，空間部１１ｄ内に弾，密接状に介在しセットさ
れている。上記高周波加熱による成形条件としては，成
形温度１８０℃，成形時間４０秒，冷却時間１２０秒が
適当とされる。図５〜図８において，符号１４は接合
部，１４ａは接合予定部，７ｂは二次成形発泡樹脂縁取
部材７の挟持部，７ｃは二次成形縁取部材の発泡成形時
に成形された舌片である。 【００２７】上記のようにして製造した自動車用窓装置
３は，窓用ガラス板４の周縁にホットメルト接着剤の接
着剤層５を介して二次成形発泡樹脂縁取部材７の挟持溝
６が挟持状一体に接着している。その接着力は強力であ
り，自動車の窓装置として十分耐えうる強さである。ま
た，二次成形発泡樹脂縁取部材７は，高温下においても
変形することがない。 【００２８】また，高周波成形工程Ｅにおいては，シリ
コンモールド１１が，窓用ガラス板４の反りや寸法精度
のばらつきによる歪力をよく吸収する。そのため，シリ
コンモールド内で発泡成形及び接着をするに当たって，
窓用ガラス板４の破損を防止することができる。そのた
め，自動車用窓装置の歩留りが向上し，低コストにする
ことができる。また，高周波加熱を行なうので，上記の
発泡成形，接着のための加熱操作が容易である。 【００２９】また，二次成形縁取部材の成形時に舌片７
ｃを同時に形成することができる。上記のごとく，本例
の製造方法によれば，窓用ガラス板を損傷することな
く，二次成形発泡樹脂縁取部材の発泡成形とホットメル
ト接着剤による接着とを同時に行なうことができ，また
そのための加熱操作が容易で，接着力の大きい自動車用
窓装置の製造方法を提供することができる。本例の自動
車用窓装置３は，１つのユニットとして形成したので，
自動車へ装着する際の組立工数が削減でき，自動車１の
車体開口部２に対して外部から容易に装着できる。 【００３０】実施例２ 本例においては，二次成形縁取部材の加熱は，高周波加
熱でなく，モールド自体を外部より加熱する方法を採用
する。上記の加熱により一次成形縁取部材主体が発泡
し，所望する断面形状に発泡成形されて二次成形縁取部
材となり，窓用ガラス板の周縁に接着する。また，一次
成形縁取部材主体の両端部も軟化し，接着して無端状と
なる。その他は，実施例１と同様である。本例において
も，実施例１と同様の効果を得ることができる。
を，損傷することなく，縁取部材に対して，強力に接着
することができる，自動車用窓装置の製造方法に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】自動車用窓装置は，車体開口部を閉止す
る構造体である。そして，その製造方法としては，一例
として，鋳込成形法により，窓用ガラス板の周縁にプラ
スチックケーシング（縁取部材）を一体に固着する方法
がある。このように，窓用ガラス板の周縁に縁取部材を
固着した自動車用窓装置は，車両の外側から容易に装着
できる点が特徴とされている。 【０００３】 【解決しようとする課題】しかしながら，上記窓用ガラ
ス板は，意匠性等の点から曲面状に反っていたり，また
外形寸法，肉厚等の寸法精度が悪いことがある。そのた
め，従来の鋳込成形法においては，鋳込成形型の中に窓
用ガラス板を配置して，その周縁に縁取部材を鋳込む場
合，窓用ガラス板に歪みが発生して，破損し易い。 【０００４】それ故，製品の歩留りが悪く，コスト高と
なる。また，窓用ガラス板の周縁と縁取部材との間の接
着力が充分でない。本発明は，かかる従来の問題点に鑑
み，窓用ガラス板を損傷することなく，窓用ガラス板の
周縁に縁取部材を配設することができ，かつ接着力の大
きい，自動車用窓装置の製造方法を提供しようとするも
のである。 【０００５】 【課題の解決手段】本発明は，発泡性樹脂により窓用ガ
ラス板挟持用の一次成形縁取部材主体を予め成形し，上
記窓用ガラス板の周縁に上記一次成形縁取部材主体を近
接配置した状態で，これらをモールド内に配置し，その
後，上記一次成形縁取部材主体をモールド内において加
熱し，上記発泡性樹脂を加熱発泡させて所望する断面形
状の二次成形縁取部材に成形すると共に，窓用ガラス板
の周縁に上記二次成形縁取部材を無端状に接着すること
を特徴とする自動車用窓装置の製造方法にある（第１発
明）。 【０００６】本発明において，上記発泡性樹脂として
は，例えば発泡剤含有塩化ビニル樹脂を用いることもで
きる。また，上記一次成形縁取部材主体の成形法として
は公知技術の押出成形法などがある。また，モールド内
における二次成形縁取部材の発泡成形は，無端状，つま
り二次成形縁取部材を窓用ガラス板の周縁に環状となる
ように成形する。 【０００７】上記一次成形縁取部材主体は，長尺状とす
ることもできる。このような長尺状の一次成形縁取部材
主体は，必要な長さに切断して，窓用ガラス板の周縁に
近接配置するよう構成することができる。また，上記成
形用のモールドとしては，シリコンモールドがある。ま
た，加熱手段としては高周波加熱がある。 【０００８】また，他の製造方法としては，発泡性樹脂
により窓用ガラス板挟持用の一次成形縁取部材主体を予
め成形し，上記窓用ガラス板の周縁に上記一次成形縁取
部材主体を近接配置した状態で，これらをモールド内に
配置し，その後，上記一次成形縁取部材主体をモールド
内において加熱し，上記発泡性樹脂を加熱発泡させて所
望する舌片を有する断面形状の二次成形縁取部材に成形
すると共に，窓用ガラス板の周縁に上記二次成形縁取部
材を接着することを特徴とする自動車用窓装置の製造方
法がある（第２発明）。 【０００９】本第２発明は，二次成形縁取部材に舌片を
形成すること，及び無端状に成形する必要性がないこと
において第１発明と異なる。その他は，第１発明と同様
である。 【００１０】また，他の製造方法としては，発泡性樹脂
により，窓用ガラス板挟持用の挟持溝を有する一次成形
縁取部材主体を成形し，次いで，上記一次成形縁取部材
主体の挟持溝内にホットメルト接着剤層を介して窓用ガ
ラス板の周縁を仮挟持し，その後，この仮挟持物をモー
ルド内に入れて加熱を行い，上記発泡性樹脂を加熱発泡
させて，二次成形発泡樹脂縁取部材を成形すると共に，
これを上記窓用ガラス板に挟持状一体に接着せしめるこ
とを特徴とする自動車用窓装置の製造方法がある（第３
発明）。 【００１１】この方法において，上記発泡性樹脂として
は，例えば発泡剤含有塩化ビニル樹脂を用いる。また，
一次成形縁取部材主体の挟持溝内に窓用ガラス板の周縁
を，ホットメルト接着剤を介して挟持させるに当たって
は，一次成形縁取部材主体を切断する以前又は切断した
後に挟持溝にホットメルト接着剤を塗布しておく。或い
は，窓用ガラス板の周縁にホットメルト接着剤を塗布し
ておき，その後上記挟持を行なう。 【００１２】 【作用及び効果】上記第１発明においては，上記一次成
形縁取部材主休を予め成形しておき，次いでこれを窓用
ガラス板の周縁に近接配置した状態でこれらをモールド
内に入れ，これらを加熱する。これによって，上記一次
成形縁取部材主体を発泡させて二次成形縁取部材を所望
形状に成形すると共に無端状となし，このものと窓用ガ
ラス板とを接着する。 【００１３】それ故，窓用ガラス板が反っていたり，外
形寸法や肉厚等の寸法精度が悪い場合であっても，容易
に窓用ガラス板の周縁に二次成形縁取部材を成形，接着
することができる。それ故，従来の鋳込み成形の場合の
ように，窓用ガラス板に破損等の損傷を生ずることがな
い。また，発泡性樹脂を発泡させて窓用ガラス板に接着
するので接着力に優れている。 【００１４】また，第２発明においては，第１発明と同
様に上記一次成形縁取部材主体を窓用ガラス板の周縁に
近接配置してモールド内で加熱し，一次成形縁取部材主
体を発泡させて舌片を有する二次成形縁取部材を形成さ
せている。それ故，二次成形縁取部材に容易に舌片を配
設することができる。また，第１発明と同様に，二次成
形縁取部材の成形に当たって窓用ガラス板に損傷を与え
ることがなく，二次成形縁取部材と窓用ガラス板の接着
力も優れている。 【００１５】また，上記第３発明においては，上記一次
成形縁取部材主体と窓用ガラス板とよりなる上記仮挟持
物を作製した後，これをモールド内に入れて加熱する。
そのため，窓用ガラス板が反っていたり，寸法精度が悪
くても，成形時における窓用ガラス板の歪力は一次成形
縁取部材主体によって吸収されてしまう。それ故，窓用
ガラス板の周囲に二次成形縁取部材を設けるに当たっ
て，窓用ガラス板が損傷することはない。 【００１６】また，それ故，従来の鋳込成形法に比べて
歩留りは大幅に向上し，コストも低下する。また，挟持
溝と窓用ガラス板の周縁とをホットメルト接着剤により
接着するので，接着力が大きい。また，発泡性樹脂を用
いて，予め無発泡状態の一次成形縁取部材主体を成形し
ておき，これを窓用ガラス板の周縁に仮挟持し，シリコ
ンモールド内においてこれを加熱発泡させて，窓用ガラ
ス板の周縁に二次成形縁取部材を発泡成形する。そのた
め，所望の断面形状を有する二次成形縁取部材を容易に
成形することができる。 【００１７】したがって，本発明によれば，窓用ガラス
板を損傷することなく，窓用ガラス板と二次成形縁取部
材の接着を同時に行なうことができ，接着力の大きい，
自動車用窓装置の製造方法を提供することができる。 【００１８】 【実施例】実施例１ 本発明の実施例につき，図１〜図８を用いて説明する。
図１は本例により得ようとする自動車用窓装置の斜視
図，図２は図１における円部分の拡大断面図，図３は自
動車用窓装置の装着個所の説明図，図４は製造方法の説
明図，図５，図６はシリコンモールド内における成形前
の一次成形縁取部材主体の状態図，図７，図８はシリコ
ンモールド内における成形後の二次成形発泡樹脂縁取部
材の説明図である。 【００１９】まず，図１〜図３において，自動車１の車
体開口部２を閉止する自動車用窓装置３は，開口部２の
窓用ガラス板４の周縁に，ホットメルト接着剤の接着剤
層５を介して，無端の二次成形発泡樹脂縁取部材７を挟
持状一体に接着したものである。図２において，７ｂは
挟持部，７ｃは舌片である。 【００２０】次に，上記自動車用窓装置の製法を，図４
〜図８を用いて説明する。図４において，成形・切断工
程Ａにおいては，押出成形機８により，一次成形縁取部
材主体の材料としての発泡性樹脂，例えば発泡剤含有塩
化ビニル樹脂を用い，一次成形縁取部材主体７ａを成形
する。この一次成形縁取部材主体７ａは，窓用ガラス板
４の周縁を挟持するための挟持溝６を有する。また，Ａ
工程においては，上記一次成形縁取部材主体７ａを冷却
装置９にて冷却した後，これを切断装置１０にて所要長
Ｌに切断する。 【００２１】次に，接着剤塗布工程Ｂにおいては，上記
一次成形縁取部材主体７ａの挟持溝６の内側にホットメ
ルト接着剤，例えば，ＰＥＳ１４０又はＰＥＳ１７０
（東亜合成化学工業社製）を塗膜厚１０〜２０μ程度に
塗布して接着剤層５を形成する。なお，この製法では，
図示を略すが，前記一次成形縁取部材主体７ａは，冷却
装置９にて冷却後に，上記挟持溝６にホットメルト接着
剤を連続塗布し，接着剤層５を形成し，その後これを所
要長Ｌに切断することもできる。 【００２２】仮挟持工程Ｃでは，窓用ガラス板４の周縁
に，この所要長の一次成形縁取部材主体７ａの挟持溝６
を，接着剤層５を介して仮挟持せしめる。次に，成形前
工程Ｄでは，窓用ガラス板４と一次成形縁取部材主体７
ａとを仮挟持した仮挟持物を，シリコンモールド１１内
にセットする。 【００２３】高周波成形工程Ｅでは，シリコンモールド
１１を高周波加熱装置１２にて，後述する成形条件下で
高周波成形する。このとき，上記一次成形縁取部材主体
７ａの発泡性樹脂が発泡して，シリコンモールド１１内
において二次成形発泡樹脂縁取部材７に成形される。ま
た，上記の発泡時に，一次成形縁取部材主体７ａの両端
は互いに接合し，無端状となる。 【００２４】また，このとき，その挟持溝６と窓用ガラ
ス板４の周縁とがホットメルト接着剤５により接着され
る。その後，冷却等を行い，シリコンモールド１１内か
ら，上記図１，図２に示した自動車用窓装置３を取り出
す。図４において，符号１３は引取機である。また，塗
布工程Ｂにおけるホットメルト接着剤の塗布は，刷毛，
スプレーなどの手段で行なう。 【００２５】また，上記高周波成形に当たっては，図４
〜図８に示すごとく，シリコンモールド１１の成形空間
部１１ｃ内で，一次成形縁取部材主体７ａが高周波発泡
成形される。上記のシリコンモールド１１は，上，下型
１１ａ，１１ｂからなり，この両者によって形成される
成形空間部１１ｃ及び空間部１１ｄ内に，一次成形縁取
部材主体７ａと窓用ガラス板４とを仮挟持した仮挟持物
がセットされる。 【００２６】一次成形縁取部材主体７ａは，成形空間部
１１ｃ内で，高周波加熱によって発泡熟成するが，これ
の発泡倍率，断面形状，必要量などは，該空間部１１ｃ
を考慮の上決める。また，窓用ガラス板４の周縁以外の
部分は，空間部１１ｄ内に弾，密接状に介在しセットさ
れている。上記高周波加熱による成形条件としては，成
形温度１８０℃，成形時間４０秒，冷却時間１２０秒が
適当とされる。図５〜図８において，符号１４は接合
部，１４ａは接合予定部，７ｂは二次成形発泡樹脂縁取
部材７の挟持部，７ｃは二次成形縁取部材の発泡成形時
に成形された舌片である。 【００２７】上記のようにして製造した自動車用窓装置
３は，窓用ガラス板４の周縁にホットメルト接着剤の接
着剤層５を介して二次成形発泡樹脂縁取部材７の挟持溝
６が挟持状一体に接着している。その接着力は強力であ
り，自動車の窓装置として十分耐えうる強さである。ま
た，二次成形発泡樹脂縁取部材７は，高温下においても
変形することがない。 【００２８】また，高周波成形工程Ｅにおいては，シリ
コンモールド１１が，窓用ガラス板４の反りや寸法精度
のばらつきによる歪力をよく吸収する。そのため，シリ
コンモールド内で発泡成形及び接着をするに当たって，
窓用ガラス板４の破損を防止することができる。そのた
め，自動車用窓装置の歩留りが向上し，低コストにする
ことができる。また，高周波加熱を行なうので，上記の
発泡成形，接着のための加熱操作が容易である。 【００２９】また，二次成形縁取部材の成形時に舌片７
ｃを同時に形成することができる。上記のごとく，本例
の製造方法によれば，窓用ガラス板を損傷することな
く，二次成形発泡樹脂縁取部材の発泡成形とホットメル
ト接着剤による接着とを同時に行なうことができ，また
そのための加熱操作が容易で，接着力の大きい自動車用
窓装置の製造方法を提供することができる。本例の自動
車用窓装置３は，１つのユニットとして形成したので，
自動車へ装着する際の組立工数が削減でき，自動車１の
車体開口部２に対して外部から容易に装着できる。 【００３０】実施例２ 本例においては，二次成形縁取部材の加熱は，高周波加
熱でなく，モールド自体を外部より加熱する方法を採用
する。上記の加熱により一次成形縁取部材主体が発泡
し，所望する断面形状に発泡成形されて二次成形縁取部
材となり，窓用ガラス板の周縁に接着する。また，一次
成形縁取部材主体の両端部も軟化し，接着して無端状と
なる。その他は，実施例１と同様である。本例において
も，実施例１と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，自動車用窓装置の斜視図。
【図２】実施例１における，図１の円部分の拡大断面
図。 【図３】実施例１における，自動車への自動車用窓装置
の装着場所を示す説明図。 【図４】実施例１における，製造方法の各工程の説明
図。 【図５】実施例１における，図４の工程Ｄにおける円部
分ｄ１の拡大図。 【図６】実施例１における，図４の円線部分ｄ２の断面
拡大図。 【図７】実施例１における，高周波成形直後の前記ｄ１
における縁取部材の説明図。 【図８】実施例１における，前記ｄ２部分の高周波成形
直後の説明図。 【符号の説明】 ３．．．自動車用窓装置， ４．．．窓用ガラス板， ５．．．接着剤層， ６．．．挟持溝， ７．．．二次成形発泡樹脂縁取部材， ７ａ．．．一次成形縁取部材主体， ８．．．押出成形機， ９．．．冷却装置， １０．．．切断装置， １１．．．シリコンモールド， １２．．．高周波加熱装置， Ａ．．．成形・切断工程， Ｂ．．．塗布工程， Ｃ．．．仮挟持工程， Ｄ．．．成形前工程， Ｅ．．．高周波成形工程，
図。 【図３】実施例１における，自動車への自動車用窓装置
の装着場所を示す説明図。 【図４】実施例１における，製造方法の各工程の説明
図。 【図５】実施例１における，図４の工程Ｄにおける円部
分ｄ１の拡大図。 【図６】実施例１における，図４の円線部分ｄ２の断面
拡大図。 【図７】実施例１における，高周波成形直後の前記ｄ１
における縁取部材の説明図。 【図８】実施例１における，前記ｄ２部分の高周波成形
直後の説明図。 【符号の説明】 ３．．．自動車用窓装置， ４．．．窓用ガラス板， ５．．．接着剤層， ６．．．挟持溝， ７．．．二次成形発泡樹脂縁取部材， ７ａ．．．一次成形縁取部材主体， ８．．．押出成形機， ９．．．冷却装置， １０．．．切断装置， １１．．．シリコンモールド， １２．．．高周波加熱装置， Ａ．．．成形・切断工程， Ｂ．．．塗布工程， Ｃ．．．仮挟持工程， Ｄ．．．成形前工程， Ｅ．．．高周波成形工程，
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．発泡性樹脂により窓用ガラス板挟持用の一次成形縁
取部材主体を予め成形し， 上記窓用ガラス板の周縁に上記一次成形縁取部材主体を
近接配置した状態で，これらをモールド内に配置し， その後，上記一次成形縁取部材主体をモールド内におい
て加熱し，上記発泡性樹脂を加熱発泡させて所望する断
面形状の二次成形縁取部材に成形すると共に，窓用ガラ
ス板の周縁に上記二次成形縁取部材を無端状に接着する
ことを特徴とする自動車用窓装置の製造方法。 ２．発泡性樹脂により窓用ガラス板挟持用の一次成形縁
取部材主体を予め成形し， 上記窓用ガラス板の周縁に上記一次成形縁取部材主体を
近接配置した状態で，これらをモールド内に配置し， その後，上記一次成形縁取部材主体をモールド内におい
て加熱し，上記発泡性樹脂を加熱発泡させて所望する舌
片を有する断面形状の二次成形縁取部材に成形すると共
に，窓用ガラス板の周縁に上記二次成形縁取部材を接着
することを特徴とする自動車用窓装置の製造方法。 ３．発泡性樹脂により，窓用ガラス板挟持用の挟持溝を
有する一次成形縁取部材主体を成形し， 次いで，上記一次成形縁取部材主体の挟持溝内にホット
メルト接着剤層を介して窓用ガラス板の周縁を仮挟持
し， その後，この仮挟持物をモールド内に入れて加熱を行
い，上記発泡性樹脂を加熱発泡させて，二次成形発泡樹
脂縁取部材を成形すると共に，これを上記窓用ガラス板
に挟持状一体に接着せしめることを特徴とする自動車用
窓装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5341261A JP2750401B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | 自動車用窓装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5341261A JP2750401B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | 自動車用窓装置の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61095798A Division JPH0645298B2 (ja) | 1986-04-24 | 1986-04-24 | 自動車用窓装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06297941A JPH06297941A (ja) | 1994-10-25 |
| JP2750401B2 true JP2750401B2 (ja) | 1998-05-13 |
Family
ID=18344675
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5341261A Expired - Lifetime JP2750401B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | 自動車用窓装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2750401B2 (ja) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1081732A (en) * | 1977-12-27 | 1980-07-15 | Cleon C. Morgan | Window assembly |
| DE3134340C2 (de) * | 1981-08-31 | 1983-09-29 | Vereinigte Glaswerke Gmbh, 5100 Aachen | Einklebbare Fahrzeug-Glasscheibe |
| JPS593051A (ja) * | 1982-06-29 | 1984-01-09 | Nissan Motor Co Ltd | ウインドウガラス構造 |
| JPH0645298B2 (ja) * | 1986-04-24 | 1994-06-15 | 東海興業株式会社 | 自動車用窓装置の製造方法 |
| JPS62257831A (ja) * | 1986-05-06 | 1987-11-10 | Tokai Kogyo Kk | 自動車用窓装置の製造方法 |
-
1993
- 1993-12-09 JP JP5341261A patent/JP2750401B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06297941A (ja) | 1994-10-25 |
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