JP2000263647A - 発泡層付成形品の製造方法及び発泡層付成形品 - Google Patents
発泡層付成形品の製造方法及び発泡層付成形品Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面の凹凸の発生を防止することができ、十
分な接着力を有する発泡層付成形品の製造方法、及び、
発泡層付成形品を提供する。 【解決手段】 治具（接着用治具）１１に、基材（芯
材）９と発泡層付表皮（表皮部）２とを一定の隙間１５
を空けて配置する配置工程と、基材（芯材）９と発泡層
付表皮（表皮部）２との隙間１５にホットメルト接着剤
１９を注入する注入工程と、を備えることを特徴とす
る。
分な接着力を有する発泡層付成形品の製造方法、及び、
発泡層付成形品を提供する。 【解決手段】 治具（接着用治具）１１に、基材（芯
材）９と発泡層付表皮（表皮部）２とを一定の隙間１５
を空けて配置する配置工程と、基材（芯材）９と発泡層
付表皮（表皮部）２との隙間１５にホットメルト接着剤
１９を注入する注入工程と、を備えることを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の内装に用
いられる発泡層付成形品の製造方法及び発泡層付成形品
に関する。
いられる発泡層付成形品の製造方法及び発泡層付成形品
に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、インストルメントパネル、コン
ソール、ドアトリム、ピラー、天井等、自動車用内装品
には、発泡層付成形品が多用されている。この発泡層付
成形品の製造方法として、スラッシュ成形法により成形
したスラッシュ表皮と、発泡層とが一体である発泡層付
スラッシュ表皮（以下、単に「発泡層付表皮」という）
と、射出成形又は真空成形により製造した芯材とを、接
着剤等により直接接着して（一体化して）いた。
ソール、ドアトリム、ピラー、天井等、自動車用内装品
には、発泡層付成形品が多用されている。この発泡層付
成形品の製造方法として、スラッシュ成形法により成形
したスラッシュ表皮と、発泡層とが一体である発泡層付
スラッシュ表皮（以下、単に「発泡層付表皮」という）
と、射出成形又は真空成形により製造した芯材とを、接
着剤等により直接接着して（一体化して）いた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の方法の
ように、スラッシュ成形法により発泡層を製造すると、
発泡層付表皮の発泡層側の表面には、多くの凹凸が形成
される。従って、この発泡層付表皮の発泡層側を平坦な
芯材の面に直接接着するとき、芯材と発泡層付表皮の発
泡層側との間に空間が生じてしまうので、接着力が不足
し、高温環境下においては上述の空間内の空気が膨張す
ることにより、膨れが発生しやすくなり、発泡層付成形
品の表面が平坦になり難いという課題がある。
ように、スラッシュ成形法により発泡層を製造すると、
発泡層付表皮の発泡層側の表面には、多くの凹凸が形成
される。従って、この発泡層付表皮の発泡層側を平坦な
芯材の面に直接接着するとき、芯材と発泡層付表皮の発
泡層側との間に空間が生じてしまうので、接着力が不足
し、高温環境下においては上述の空間内の空気が膨張す
ることにより、膨れが発生しやすくなり、発泡層付成形
品の表面が平坦になり難いという課題がある。
【０００４】そこで、本発明は、表面の凹凸の発生を防
止することができ、十分な接着力を有する発泡層付成形
品の製造方法、及び、発泡層付成形品を提供することを
目的とする。
止することができ、十分な接着力を有する発泡層付成形
品の製造方法、及び、発泡層付成形品を提供することを
目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、図２に示すように、治具（接着用治具）１１に、基
材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮部）２とを一定の隙
間１５を空けて配置する配置工程と、基材（芯材）９と
発泡層付表皮（表皮部）２との隙間１５にホットメルト
接着剤１９を注入する注入工程と、を備えることを特徴
とする。
は、図２に示すように、治具（接着用治具）１１に、基
材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮部）２とを一定の隙
間１５を空けて配置する配置工程と、基材（芯材）９と
発泡層付表皮（表皮部）２との隙間１５にホットメルト
接着剤１９を注入する注入工程と、を備えることを特徴
とする。
【０００６】この請求項１に記載の発明では、配置工程
において、発泡層付表皮（表皮部）２の発泡層５側を、
基材（芯材）９に向けて隙間１５を空けて配置し、注入
工程において、基材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮
層）２の発泡層５側との隙間１５に、ホットメルト接着
剤１９を注入する。その後、ホットメルト接着剤１９を
冷却固化することにより、発泡層付表皮（表皮部）２と
基材（芯材）９とを一体化して発泡層付成形品（自動車
用内装品）１を製造する。
において、発泡層付表皮（表皮部）２の発泡層５側を、
基材（芯材）９に向けて隙間１５を空けて配置し、注入
工程において、基材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮
層）２の発泡層５側との隙間１５に、ホットメルト接着
剤１９を注入する。その後、ホットメルト接着剤１９を
冷却固化することにより、発泡層付表皮（表皮部）２と
基材（芯材）９とを一体化して発泡層付成形品（自動車
用内装品）１を製造する。
【０００７】発泡層付表皮（表皮部）２と基材（芯材）
９との隙間１５にホットメルト接着剤１９を注入するこ
とにより、発泡層付表皮（表皮部）２の発泡層５側にお
ける凹凸の影響による発泡層付成形品（自動車用内装
品）１の表面の凹凸の発生を防止することができる。ま
た、隙間１５にホットメルト接着剤１９を注入すること
により、基材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮部）２と
の間に、発泡層５の凹凸による空間が形成されにくいの
で、基材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮部）２とを充
分に接着できる。更に、空間が形成され難いので、高温
環境下において空間内の空気が膨張することによる膨れ
を防止することができる。
９との隙間１５にホットメルト接着剤１９を注入するこ
とにより、発泡層付表皮（表皮部）２の発泡層５側にお
ける凹凸の影響による発泡層付成形品（自動車用内装
品）１の表面の凹凸の発生を防止することができる。ま
た、隙間１５にホットメルト接着剤１９を注入すること
により、基材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮部）２と
の間に、発泡層５の凹凸による空間が形成されにくいの
で、基材（芯材）９と発泡層付表皮（表皮部）２とを充
分に接着できる。更に、空間が形成され難いので、高温
環境下において空間内の空気が膨張することによる膨れ
を防止することができる。
【０００８】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の発明において、発泡層付表皮（表皮部）２の発泡層５
は、スラッシュ成形法により成形されることを特徴とす
る。なお、スラッシュ成形法とは、スラッシュ成形型を
加熱し、型表面に樹脂の原料粉体を付着させて該原料粉
体を溶融させ、その後冷却固化させるものである。
の発明において、発泡層付表皮（表皮部）２の発泡層５
は、スラッシュ成形法により成形されることを特徴とす
る。なお、スラッシュ成形法とは、スラッシュ成形型を
加熱し、型表面に樹脂の原料粉体を付着させて該原料粉
体を溶融させ、その後冷却固化させるものである。
【０００９】この請求項２に記載の発明は、請求項１に
記載の発明と同等な作用効果を奏するとともに、発泡層
付表皮を簡単に作成することが可能であり、成形圧力が
かからないので安価な型を使用することができる。
記載の発明と同等な作用効果を奏するとともに、発泡層
付表皮を簡単に作成することが可能であり、成形圧力が
かからないので安価な型を使用することができる。
【００１０】請求項３に記載の発明は、請求項１又は２
に記載の発明において、ホットメルト接着剤１９の溶融
粘度が、使用条件下において、３０００Ｐａ・ｓ以下で
あることを特徴とする。
に記載の発明において、ホットメルト接着剤１９の溶融
粘度が、使用条件下において、３０００Ｐａ・ｓ以下で
あることを特徴とする。
【００１１】この請求項３に記載の発明では、請求項１
又は２に記載の発明と同等な作用効果を奏するととも
に、ホットメルト接着剤１９の溶融粘度を、使用条件下
において３０００Ｐａ・ｓ以下にすることにより、発泡
層付表皮（表皮部）２と基材（芯材）９との隙間１５
に、ホットメルト接着剤１９を充分に充填することがで
きる。これに対し、使用条件下において、溶融粘度が、
３０００Ｐａ・ｓより大きいと、隙間１５にホットメル
ト接着剤１９が充分に充填できなくなる。
又は２に記載の発明と同等な作用効果を奏するととも
に、ホットメルト接着剤１９の溶融粘度を、使用条件下
において３０００Ｐａ・ｓ以下にすることにより、発泡
層付表皮（表皮部）２と基材（芯材）９との隙間１５
に、ホットメルト接着剤１９を充分に充填することがで
きる。これに対し、使用条件下において、溶融粘度が、
３０００Ｐａ・ｓより大きいと、隙間１５にホットメル
ト接着剤１９が充分に充填できなくなる。
【００１２】請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３
のいずれかに記載の発明において、発泡層付表皮（表皮
部）２としてオレフィン系熱可塑性材料、基材（芯材）
３としてポリオレフィン系或いは複合ポリオレフィン系
材料、ホットメルト接着剤としてポリオレフィン系材料
をそれぞれ用いたことを特徴とする。
のいずれかに記載の発明において、発泡層付表皮（表皮
部）２としてオレフィン系熱可塑性材料、基材（芯材）
３としてポリオレフィン系或いは複合ポリオレフィン系
材料、ホットメルト接着剤としてポリオレフィン系材料
をそれぞれ用いたことを特徴とする。
【００１３】この請求項４に記載の発明では、請求項１
乃至３のいずれかに記載の発明と同等な作用効果を奏す
るとともに、発泡層付成形品（自動車用内装品）１とし
て、全てオレフィン系材料で構成しているので、発泡層
成形品（自動車用内装品）１のリサイクルが容易であ
る。これに対し、従来の発泡層付表皮（表皮部）２は、
主に塩化ビニル（ＰＶＣ）で構成されており、発泡層付
成形品（自動車用内装品）１のリサイクルがし難かっ
た。
乃至３のいずれかに記載の発明と同等な作用効果を奏す
るとともに、発泡層付成形品（自動車用内装品）１とし
て、全てオレフィン系材料で構成しているので、発泡層
成形品（自動車用内装品）１のリサイクルが容易であ
る。これに対し、従来の発泡層付表皮（表皮部）２は、
主に塩化ビニル（ＰＶＣ）で構成されており、発泡層付
成形品（自動車用内装品）１のリサイクルがし難かっ
た。
【００１４】請求項５に記載の発明は、図１に示すよう
に、発泡層付表皮（表皮部）２と、基材（芯材）９とを
備え、発泡層付表皮（表皮部）２と基材（芯材）９と
は、ホットメルト接着剤１９により接着されていること
を特徴とする。
に、発泡層付表皮（表皮部）２と、基材（芯材）９とを
備え、発泡層付表皮（表皮部）２と基材（芯材）９と
は、ホットメルト接着剤１９により接着されていること
を特徴とする。
【００１５】この請求項５に記載の発明では、発泡層付
表皮（表皮部）２と基材（芯材）９の間には、ホットメ
ルト接着剤１９が介在しているので、発泡層付表皮（表
皮部）２の発泡層５側における凹凸の影響による発泡層
付成形品（自動車用内装品）１の表面の凹凸の発生を防
止することができる。
表皮（表皮部）２と基材（芯材）９の間には、ホットメ
ルト接着剤１９が介在しているので、発泡層付表皮（表
皮部）２の発泡層５側における凹凸の影響による発泡層
付成形品（自動車用内装品）１の表面の凹凸の発生を防
止することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、添付した図面を参照しなが
ら、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本
実施の形態にかかる自動車用内装品の構成を示す断面図
である。自動車用内装品（発泡層付成形品）１は、表皮
部（発泡層付表皮）２と、接着層７と、芯材（基材）９
とを有しており、例えば、インストルメントパネル、コ
ンソール、ドアトリム、ピラー、天井等に用いられてい
る。
ら、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本
実施の形態にかかる自動車用内装品の構成を示す断面図
である。自動車用内装品（発泡層付成形品）１は、表皮
部（発泡層付表皮）２と、接着層７と、芯材（基材）９
とを有しており、例えば、インストルメントパネル、コ
ンソール、ドアトリム、ピラー、天井等に用いられてい
る。
【００１７】表皮部２は、表皮層３と発泡層５とで構成
され、表皮層３及び発泡層５は、例えば、粉末ポリオレ
フィン混合物等のオレフィン系熱可塑性樹脂（オレフィ
ン系ＴＰＯ材）、或いは塩化ビニル（ＰＶＣ）等、スラ
ッシュ成形に用いられる樹脂を材料（素材）としてい
る。本実施の形態では、表皮層３及び発泡層５は、粉末
ポリオレフィン混合物を材料として用いている。
され、表皮層３及び発泡層５は、例えば、粉末ポリオレ
フィン混合物等のオレフィン系熱可塑性樹脂（オレフィ
ン系ＴＰＯ材）、或いは塩化ビニル（ＰＶＣ）等、スラ
ッシュ成形に用いられる樹脂を材料（素材）としてい
る。本実施の形態では、表皮層３及び発泡層５は、粉末
ポリオレフィン混合物を材料として用いている。
【００１８】接着層７は、図２に示す冷却固化されたホ
ットメルト接着剤１９であり、表皮部２の発泡層５と芯
材９との間に介在している。本実施の形態では、ホット
メルト接着剤１９として、ポリオレフィン系の材料を用
いている。
ットメルト接着剤１９であり、表皮部２の発泡層５と芯
材９との間に介在している。本実施の形態では、ホット
メルト接着剤１９として、ポリオレフィン系の材料を用
いている。
【００１９】芯材９の表面９ａは平坦な面であり、この
表面９ａと表皮部２の発泡層５との間には、冷却固化さ
れたホットメルト接着剤１９が介在している。芯材９の
材料としては、例えば、複合ポリオレフィン系樹脂、ポ
リオレフィン系樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタ
ジエン・スチレン）樹脂等が用いられる。本実施の形態
では、芯材９として、ポリオレフィン系樹脂を用いてい
る。
表面９ａと表皮部２の発泡層５との間には、冷却固化さ
れたホットメルト接着剤１９が介在している。芯材９の
材料としては、例えば、複合ポリオレフィン系樹脂、ポ
リオレフィン系樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタ
ジエン・スチレン）樹脂等が用いられる。本実施の形態
では、芯材９として、ポリオレフィン系樹脂を用いてい
る。
【００２０】自動車用内装品１において、表皮部２と芯
材３との間には、ホットメルト接着剤１９の接着層７が
介在しているので、表皮部２の発泡層５側における凹凸
の影響により、自動車用内装品１の表面の凹凸が発生す
るのを防止することができる。
材３との間には、ホットメルト接着剤１９の接着層７が
介在しているので、表皮部２の発泡層５側における凹凸
の影響により、自動車用内装品１の表面の凹凸が発生す
るのを防止することができる。
【００２１】また、上述のように、表皮層３及び発泡層
５（表皮部２）として粉末ポリオレフィン混合物を用
い、ホットメルト接着剤１９としてポリオレフィン系の
材料を用い、芯材９としてポリオレフィン系樹脂を用い
ている。従って、自動車用内装品１は、全てオレフィン
系の材料で構成されているので、リサイクルが容易であ
る。
５（表皮部２）として粉末ポリオレフィン混合物を用
い、ホットメルト接着剤１９としてポリオレフィン系の
材料を用い、芯材９としてポリオレフィン系樹脂を用い
ている。従って、自動車用内装品１は、全てオレフィン
系の材料で構成されているので、リサイクルが容易であ
る。
【００２２】次に、自動車用内装品１の製造方法につい
て説明する。
て説明する。
【００２３】先ず、表皮層３と発泡層５とをスラッシュ
成形法により成形し、これら表皮層３と発泡層５とが一
体になった表皮部２を得る。ここで、スラッシュ成形法
とは、スラッシュ成形型を加熱し、型表面に樹脂の原料
紛体を付着させて該原料紛体を溶融させ、その後冷却固
化させるものである。
成形法により成形し、これら表皮層３と発泡層５とが一
体になった表皮部２を得る。ここで、スラッシュ成形法
とは、スラッシュ成形型を加熱し、型表面に樹脂の原料
紛体を付着させて該原料紛体を溶融させ、その後冷却固
化させるものである。
【００２４】発泡層５をスラッシュ成形法により成形し
ているので、表皮部２を簡単に作成することが可能であ
り、成形圧力がかからないので安価な型を使用すること
ができる。なお、表皮層３及び発泡層５の各厚みは、そ
れぞれの成形時の金型の温度、及び材料（素材）の溶融
特性により、任意に設定することができる。
ているので、表皮部２を簡単に作成することが可能であ
り、成形圧力がかからないので安価な型を使用すること
ができる。なお、表皮層３及び発泡層５の各厚みは、そ
れぞれの成形時の金型の温度、及び材料（素材）の溶融
特性により、任意に設定することができる。
【００２５】一方、芯材９を射出成形又は真空成形で成
形する。本実施の形態では、芯材９を射出成形により成
形している。
形する。本実施の形態では、芯材９を射出成形により成
形している。
【００２６】次に、図２に示すように、上述の各工程で
成形した表皮部２と芯材９とを、一定の隙間１５を空け
て接着用治具（治具）１１に配置する配置工程を行い、
この隙間１５に注入部材１３によりホットメルト接着剤
１９を注入する注入工程を行う。
成形した表皮部２と芯材９とを、一定の隙間１５を空け
て接着用治具（治具）１１に配置する配置工程を行い、
この隙間１５に注入部材１３によりホットメルト接着剤
１９を注入する注入工程を行う。
【００２７】配置工程においては、表皮部２の発泡層５
側と芯材９の表面９ａとを対面させ、発泡層５と芯材９
との間に一定の隙間１５を空けて配置している。この隙
間１５の幅は、主として使用するホットメルト接着剤１
９の粘度特性により決定されるもので、本実施の形態で
は、１８０℃の使用条件下において、溶融粘度３０００
Ｐａ・ｓ以下のホットメルト接着剤１９を使用してい
る。この場合、隙間１５の幅は、０．５〜５ｍｍ程度と
なる。
側と芯材９の表面９ａとを対面させ、発泡層５と芯材９
との間に一定の隙間１５を空けて配置している。この隙
間１５の幅は、主として使用するホットメルト接着剤１
９の粘度特性により決定されるもので、本実施の形態で
は、１８０℃の使用条件下において、溶融粘度３０００
Ｐａ・ｓ以下のホットメルト接着剤１９を使用してい
る。この場合、隙間１５の幅は、０．５〜５ｍｍ程度と
なる。
【００２８】また、ホットメルト接着剤１９の溶融粘度
は、使用条件下において、３０００Ｐａ・ｓ以下である
のが望ましい。ホットメルト接着剤１９の溶融粘度を３
０００Ｐａ・ｓ以下にすることにより、表皮部２と芯材
９との隙間１５に、ホットメルト接着剤１９を充分に充
填することができる。これに対し、使用条件下におい
て、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓよりも大きいと、隙間
１５にホットメルト接着剤１９が充分に充填できなくな
る。
は、使用条件下において、３０００Ｐａ・ｓ以下である
のが望ましい。ホットメルト接着剤１９の溶融粘度を３
０００Ｐａ・ｓ以下にすることにより、表皮部２と芯材
９との隙間１５に、ホットメルト接着剤１９を充分に充
填することができる。これに対し、使用条件下におい
て、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓよりも大きいと、隙間
１５にホットメルト接着剤１９が充分に充填できなくな
る。
【００２９】注入工程においては、接着用治具１１に形
成された孔１７を介して、注入機１３により、ホットメ
ルト接着剤１９を隙間１５に注入している。本実施の形
態では、孔１７の直径を１０ｍｍ、隙間１５の幅を１ｍ
ｍとしており、この場合、ホットメルト接着剤１９の注
入量は、２００ｇ／ｍｉｎ程度が望ましい。なお、ホッ
トメルト接着剤１９の注入量、孔１７の直径、及び隙間
１５の幅は、被接着体（本実施の形態では表皮部２及び
芯材９）の形状、使用するホットメルト接着剤の粘度特
性、及び孔１７の数により最適な条件を決定すれば良
い。
成された孔１７を介して、注入機１３により、ホットメ
ルト接着剤１９を隙間１５に注入している。本実施の形
態では、孔１７の直径を１０ｍｍ、隙間１５の幅を１ｍ
ｍとしており、この場合、ホットメルト接着剤１９の注
入量は、２００ｇ／ｍｉｎ程度が望ましい。なお、ホッ
トメルト接着剤１９の注入量、孔１７の直径、及び隙間
１５の幅は、被接着体（本実施の形態では表皮部２及び
芯材９）の形状、使用するホットメルト接着剤の粘度特
性、及び孔１７の数により最適な条件を決定すれば良
い。
【００３０】表皮部２と芯材９との隙間１９にホットメ
ルト接着剤１９を充填した後、ホットメルト接着剤１９
を冷却固化すると、ホットメルト接着剤１９は、接着層
７となり、表皮部２と芯材９とが接着層７を介して一体
化し、自動車用内装品１が製造される。
ルト接着剤１９を充填した後、ホットメルト接着剤１９
を冷却固化すると、ホットメルト接着剤１９は、接着層
７となり、表皮部２と芯材９とが接着層７を介して一体
化し、自動車用内装品１が製造される。
【００３１】表皮部２と芯材９との隙間１５にホットメ
ルト接着剤１９を注入することにより、表皮部２の発泡
層５側における凹凸の影響による自動車用内装品１の表
面の凹凸の発生を防止することができる。また、隙間１
５にホットメルト接着剤１９を注入していることによ
り、芯材９と表皮部２との間に、発泡層５の凹凸による
空間が形成され難くなる。従って、芯材９と表皮部２と
を充分に接着でき、高温環境下において空間が膨張する
ことによる膨れの発生を防止することができる。
ルト接着剤１９を注入することにより、表皮部２の発泡
層５側における凹凸の影響による自動車用内装品１の表
面の凹凸の発生を防止することができる。また、隙間１
５にホットメルト接着剤１９を注入していることによ
り、芯材９と表皮部２との間に、発泡層５の凹凸による
空間が形成され難くなる。従って、芯材９と表皮部２と
を充分に接着でき、高温環境下において空間が膨張する
ことによる膨れの発生を防止することができる。
【００３２】本発明は、上述の実施の形態に限定され
ず、その要旨を逸脱しない範囲内において、種々の変形
が可能である。
ず、その要旨を逸脱しない範囲内において、種々の変形
が可能である。
【００３３】例えば、本発明は自動車用内装品１に適用
したが、これに限定されず、椅子、ソファ等の家具、そ
の他一般に発泡層を有する成形品に適用しても良い。
したが、これに限定されず、椅子、ソファ等の家具、そ
の他一般に発泡層を有する成形品に適用しても良い。
【００３４】
【発明の効果】請求項１に記載の発明では、発泡層付表
皮と基材との隙間にホットメルト接着剤を注入すること
により、発泡層付表皮の発泡層側における凹凸の影響に
よる発泡層付成形品の表面の凹凸の発生を防止すること
ができる。また、隙間にホットメルト接着剤を注入する
ことにより、基材と発泡層付表皮との間に、発泡層の凹
凸による空間が形成されにくいので、基材と発泡層付表
皮とを充分に接着できる。更に、空間が形成され難いの
で、高温環境下において空間内の空気が膨張することに
よる膨れを防止することができる。
皮と基材との隙間にホットメルト接着剤を注入すること
により、発泡層付表皮の発泡層側における凹凸の影響に
よる発泡層付成形品の表面の凹凸の発生を防止すること
ができる。また、隙間にホットメルト接着剤を注入する
ことにより、基材と発泡層付表皮との間に、発泡層の凹
凸による空間が形成されにくいので、基材と発泡層付表
皮とを充分に接着できる。更に、空間が形成され難いの
で、高温環境下において空間内の空気が膨張することに
よる膨れを防止することができる。
【００３５】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明と同等な効果を奏するとともに、発泡層付表皮
を簡単に作成することが可能であり、成形圧力がかから
ないので安価な型を使用することができる。
載の発明と同等な効果を奏するとともに、発泡層付表皮
を簡単に作成することが可能であり、成形圧力がかから
ないので安価な型を使用することができる。
【００３６】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
２に記載の発明と同等な効果を奏するとともに、ホット
メルト接着剤の溶融粘度を、使用条件下において、３０
００Ｐａ・ｓ以下にすることにより、発泡層付表皮と基
材との隙間に、ホットメルト接着剤を充分に充填するこ
とができる。
２に記載の発明と同等な効果を奏するとともに、ホット
メルト接着剤の溶融粘度を、使用条件下において、３０
００Ｐａ・ｓ以下にすることにより、発泡層付表皮と基
材との隙間に、ホットメルト接着剤を充分に充填するこ
とができる。
【００３７】請求項４に記載の発明では、請求項１乃至
３のいずれかに記載の発明と同等な効果を奏するととも
に、発泡層付成形品として、全てオレフィン系の材料で
構成しているので、発泡層成形品のリサイクルが容易で
ある。
３のいずれかに記載の発明と同等な効果を奏するととも
に、発泡層付成形品として、全てオレフィン系の材料で
構成しているので、発泡層成形品のリサイクルが容易で
ある。
【００３８】請求項５に記載の発明では、発泡層付表皮
と基材の間には、ホットメルト接着剤が介在しているの
で、発泡層付表皮の発泡層側における凹凸の影響による
発泡層付成形品の表面の凹凸の発生を防止することがで
きる。
と基材の間には、ホットメルト接着剤が介在しているの
で、発泡層付表皮の発泡層側における凹凸の影響による
発泡層付成形品の表面の凹凸の発生を防止することがで
きる。
【図１】本発明にかかる自動車用内装品を示す断面図で
ある。
ある。
【図２】自動車用内装品の製造方法を説明する断面図で
ある。
ある。
１…自動車用内装品（発泡層付成形品）、 ２…表皮部
（発泡層付表皮） ３…表皮層、 ５…発泡層、 ７…接着層、 ９…芯材
（基材）、１１…接着用治具（治具）、 １３…注入
機、 １５…隙間、 １７…孔、１９…ホットメルト接
着剤。
（発泡層付表皮） ３…表皮層、 ５…発泡層、 ７…接着層、 ９…芯材
（基材）、１１…接着用治具（治具）、 １３…注入
機、 １５…隙間、 １７…孔、１９…ホットメルト接
着剤。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB03 BB08 BB09 BB25 BC00 BD01 BD03 BD08 BD29 BE04 BE06 BE31 4F100 AK03A AK03B AK03C AK03G AT00A AT00C BA03 BA07 BA10A BA10C CB03G DJ01B EA031 EC18 EC182 EH31G EH312 GB33 JK14 JL11 4F211 AA03 AH26 TA04 TC06 TD11 TH17 TJ22 TJ30 TN48 TN66 TQ13
Claims (5)
- 【請求項１】 治具に、基材と発泡層付表皮とを一定の
隙間を空けて配置する配置工程と、 基材と発泡層付表皮との隙間にホットメルト接着剤を注
入する注入工程と、を備えることを特徴とする発泡層付
成形品の製造方法。 - 【請求項２】 発泡層付表皮の発泡層は、スラッシュ成
形法により成形されることを特徴とする請求項１に記載
の発泡層付成形品の製造方法。 - 【請求項３】 ホットメルト接着剤の溶融粘度が、使用
条件下において、３０００Ｐａ・ｓ以下であることを特
徴とする請求項１又は２に記載の発泡層付成形品の製造
方法。 - 【請求項４】 発泡層付表皮としてオレフィン系熱可塑
性材料、基材としてポリオレフィン系或いは複合ポリオ
レフィン系材料、ホットメルト接着剤としてポリオレフ
ィン系材料を、それぞれ用いたことを特徴とする請求項
１乃至３のいずれかに記載の発泡層付成形品の製造方
法。 - 【請求項５】 発泡層付表皮と、基材とを備え、発泡層
付表皮と基材とは、ホットメルト接着剤により接着され
ていることを特徴とする発泡層付成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7343399A JP2000263647A (ja) | 1999-03-18 | 1999-03-18 | 発泡層付成形品の製造方法及び発泡層付成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7343399A JP2000263647A (ja) | 1999-03-18 | 1999-03-18 | 発泡層付成形品の製造方法及び発泡層付成形品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000263647A true JP2000263647A (ja) | 2000-09-26 |
Family
ID=13518117
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7343399A Pending JP2000263647A (ja) | 1999-03-18 | 1999-03-18 | 発泡層付成形品の製造方法及び発泡層付成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000263647A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006051730A (ja) * | 2004-08-13 | 2006-02-23 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 樹脂成形品の成形方法及び成形装置 |
| US7820742B2 (en) * | 2006-02-16 | 2010-10-26 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Adhesive exhibiting maximum melt viscosity of 10,000 Pa s at 40 to 80 degrees C |
-
1999
- 1999-03-18 JP JP7343399A patent/JP2000263647A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006051730A (ja) * | 2004-08-13 | 2006-02-23 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 樹脂成形品の成形方法及び成形装置 |
| US7820742B2 (en) * | 2006-02-16 | 2010-10-26 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Adhesive exhibiting maximum melt viscosity of 10,000 Pa s at 40 to 80 degrees C |
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