JP2006051730A - 樹脂成形品の成形方法及び成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 樹脂層間に接着剤を注入して両者を接着することで樹脂積層体を得るに際し、接着剤注入ノズルの下方位置の表皮材部分が損傷することを抑制しつつ両樹脂層間に接着剤を充填し、且つ上記表皮材部分の表面側に窪みが生じることを抑制する。
【解決手段】 表皮材層２を下型１１に、ノズル挿入孔８ｈを有するボス部８が設けられた基材層３を上型１２にそれぞれセットし、ノズル挿入孔８ｈの挿入側開口部分に注入ノズル２１に対するガイド部８ｇよりも所定寸法大きい大径部９を形成しておき、注入ノズル２１の先端部が表皮材層２の近傍まで前進した状態で、注入ノズル２１の先端部の外周面から間隙部Ｋに接着剤を注入した後、注入ノズル２１をノズル挿入孔８ｈの挿入側の開口部分まで後退させながら、注入ノズル２１の先端面からノズル挿入孔８ｈ内に接着剤を注入することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

この発明は、樹脂層間に接着剤を注入して両樹脂層を接着することで、これら両樹脂層が積層されて成る成形品を得る樹脂成形品の成形方法、及びかかる成形方法に用いられる成形装置に関する。

従来、樹脂成形品の成形方法の一種として、一対の金型の各型面に樹脂層をセットし、両金型を閉じ合わせた上で両樹脂層間に接着剤（接着性を有する溶融樹脂）を注入することで両樹脂層を接着し、これら両樹脂層が積層されて成る成形品を得る成形方法は一般に良く知られており、例えば、自動車のインストルメントパネルやドアトリムなど、比較的大面積の樹脂製パネル材の製造に適用されるようになって来ている（例えば、特許文献１参照）。かかる成形法を適用することにより、例えば、強度，剛性，触感，意匠性など、種々の要求を併せて満たすことも可能になる。

このような積層体から成る樹脂成形品の具体的な成形方法としては、例えば図１１（a）〜（ｃ）に示す方法が知られている。
この従来の成形法では、図１１（a）に示されるように、まず、一対の金型の一方の金型１１１（例えば下型）の型面１１１ｆに表皮材層１０２をセットするとともに、他方の金型１１２（例えば上型）の型面１１２ｆにコア材１０３（基材）をセットした上で両金型１１１，１１２を閉じ合わせる。この型閉じ状態で、表皮材層１０２とコア材１０３との間に所定寸法の間隙部Ｋ１が形成されるように設定されている。このように両金型１１１，１１２を閉じ合わせた後に、上型１１２に設けたノズル挿入空間部１１２ｈおよびコア材１０３に設けたノズル挿入孔１０３ｈから、接着性を有する溶融樹脂としてのホットメルトＭ１を注入するための注入ノズル１２１を挿入する。

この注入ノズル１２１の先端部には、ラジアル方向に伸長し外周面に開口する多数のノズル孔１４３が設けられており、注入ノズル１２１を表皮材層１０２の近傍まで前進させ、これらノズル孔１４３が表皮材層１０２とコア材１０３との間に形成された上記間隙部Ｋ１に位置するように、注入ノズル１２１の位置が設定される。そして、注入ノズル１２１のノズル孔１４３からホットメルトＭ１を噴出させ、上記間隙部Ｋ１内にホットメルトＭ１を充填する。この場合、ホットメルトＭ１は、表皮材層１０２およびコア材１０３に略平行に注入される。

従来、注入ノズル先端部に下方に開口するノズル孔を設けて表皮材層に対し略垂直方向から注入を行っていた場合には、注入ノズルの下方に対応する表皮材部分に熱および注入圧による損傷が生じ易く、例えば、絞付きの表皮材の場合にはその意匠性が損なわれる、などの不具合が見られるのであるが、上記のように、ホットメルトＭ１を表皮材層１０２およびコア材１０３に略平行に注入することにより、かかる不具合の発生を抑制できる。

以上のようにしてホットメルトＭ１の注入を終えた後、図１１（ｂ）に示されるように、注入ノズル１２１は後退させられ上方へ引き抜かれるが、通常、この時点ではホットメルトＭ１は未だ完全には冷却凝固しておらず、特に、注入ノズル１２１の先端部付近のホットメルトＭ１はその周囲に比して温度が高く、流動性も完全には失われていない。そして、注入ノズル１２１先端部の下面（先端面）にはホットメルトＭ１が粘着力をもって密着している。

従って、図１１（ｃ）に示されるように、注入ノズル１２１を引き抜く際には、その引き抜き動作に伴ってノズル１２１下方の（主として、ノズル挿入孔１０３ｈ内の）ホットメルトＭ１が上方へ引っ張られ、その結果、ノズル下方位置に対応する表皮材層１０２の表面側に窪み１０２ｃが生じるという問題がある。尚、ホットメルトの温度が十分に（流動性が完全になくなる温度まで）低下してからノズルの引き抜きを行うようにすることも考えられるが、これでは、成形サイクルタイムが長くなり過ぎ、生産性が大幅に低下することになる。
特開２０００−２６３６４７号公報

以上のような従来技術での問題に対して、例えば図１２（a）〜（ｃ）に示すような成形方法が考えられている。
この成形方法では、注入ノズルの引き抜き動作に伴ってノズル下方のホットメルトが上方へ引っ張られる上述の現象に対して、上型２１２の型面２１２ｆにセットされる基材２０３の背面側にボス部２０８を一体的に設け、このボス部２０８に注入ノズル２２１を挿入するためのノズル挿入孔２０８ｈが設けられている。このノズル挿入孔２０８ｈの縦壁は、上述の従来技術の場合に比して、長さＮ２だけ長くなっている。注入ノズル２２１は、上型２１２に設けたノズル挿入空間部２１２ｈおよび基材２０３のボス部２０８に設けたノズル挿入孔２０８ｈから挿入される。

ホットメルトＭ２は、注入ノズル２２１のノズル孔２４３から、表皮材層２０２と基材２０３との間の間隙部Ｋ２に注入され、更に、上記ノズル挿入孔２０８ｈ内に注入される。このノズル挿入孔２０８ｈ内のホットメルトＭ２は、注入ノズル２２１先端部の下面と上記ノズル挿入孔２０８ｈの縦壁の内面に粘着力を持って密着するが、この場合には、上述の従来技術に比して、上記縦壁内面との密着面積が非常に大きくなっている。従って、図１２（ｂ）及び（ｃ）に示されるように、ホットメルトＭ２注入後に注入ノズル２２１を引き抜く際には、ホットメルトＭ２と上記縦壁内面との密着部分にせん断力が作用し、ノズル２２１下方の（ノズル挿入孔２０８ｈ内の）ホットメルトＭ２が上方へ引っ張られる際の大きな抵抗となる。この結果、従来技術における場合のように、ノズル２２１の下方位置に対応する表皮材層２０２の表面側に窪みが生じることが抑制される。

しかしながら、この成形方法を適用した場合でも、図１２（ｃ）に示されるように、下型２１１の型面２１１ｆにセットした表皮材層２０２の表面側の窪み２０２ｃの発生を十分に抑制することは、なかなかに難しいという問題があった。また、ノズル挿入孔２０８ｈの特に上部においてホットメルトの充填不足が生じることを防止するために、ノズル引き抜きの終期においてもホットメルトＭ２の注入を行う必要があるが、ノズル孔２４３がノズル２２１先端部の外周面に開口する構造であるので、ボス部２０８からのホットメルトＭ２の漏れが生じ易いという難点もあった。

この発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたもので、注入ノズルの下方に対応する表皮材部分に熱および注入圧による損傷が生じることを抑制しつつ、積層されるべき両樹脂層（表皮材層とコア材層）の間に接着性溶融樹脂を充填でき、しかも、ノズル下方位置に対応する表皮材の表面側に窪みが生じることをより有効に抑制できるようにすることを、基本的な目的とする。

このため、本願請求項１の発明（以下、第１の発明という）に係る成形方法は、第１樹脂層を第１型面にセットする一方、注入ノズル挿入空間を有するボス部が一体的に立設された第２樹脂層を第２型面にセットし、両樹脂層間に上記注入ノズルの先端部から接着性溶融樹脂を注入して上記両樹脂層を接着することで、これら両樹脂層が積層されて成る成形品を得る樹脂成形品の成形方法であって、上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分に、上記注入ノズルの外径部に対するガイド部よりも所定寸法大きい大径部を形成しておき、上記注入ノズルの先端部が上記第１樹脂層の近傍まで前進した状態で、上記注入ノズルの先端部の外周面から両樹脂層間に上記接着性溶融樹脂を注入する第１注入ステップと、上記第１注入ステップの後に、上記注入ノズルを上記注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退させながら、上記注入ノズルの先端面から上記注入ノズル挿入空間内に上記接着性溶融樹脂を注入する第２注入ステップと、を備えたことを特徴としたものである。

本願請求項２の発明（以下、第２の発明という）は、上記第１の発明において、上記大径部の底面は、上記注入ノズルの抜脱方向と実質的に直交するように設定されていることを特徴としたものである。

本願請求項３の発明（以下、第３の発明という）は、上記第１又は第２の発明において、上記注入ノズルの先端部には、外周面に開口する第１ノズル孔と先端面に開口する第２ノズル孔が設けられており、上記第１注入ステップでは上記第１ノズル孔が開き上記第２ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われ、上記第２注入ステップでは上記第２ノズル孔が開き上記第１ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われることを特徴としたものである。

本願請求項４の発明（以下、第４の発明という）は、上記第１〜第３の発明の何れか一において、上記第１樹脂層は上記樹脂成形品の表皮層を成し、上記第２樹脂層は上記樹脂成形品の基材層を成すことを特徴としたものである。

本願請求項５の発明（以下、第５の発明という）は、上記第４の発明において、上記第１樹脂層の上記第２樹脂層との接着面側には発泡層が設けられていることを特徴としたものである。

本願請求項６の発明（以下、第６の発明という）は、上記第１〜第５の発明の何れか一において、上記注入ノズル挿入空間の反挿入側の開口部には、反挿入側に向かって拡径するテーパ面部が設けられており、上記注入ノズルの先端部から注入された接着性溶融樹脂は、上記テーパ面部により上記注入ノズルの径方向に案内されることを特徴としたものである。

また、本願請求項７の発明（以下、第７の発明という）に係る成形装置は、第１樹脂層を第１型面にセットする一方、注入ノズル挿入空間を有するボス部が一体的に立設された第２樹脂層を第２型面にセットし、両樹脂層間に上記注入ノズルの先端部から接着性溶融樹脂を注入して上記両樹脂層を接着することで、これら両樹脂層が積層されて成る成形品を得る樹脂成形品の成形装置であって、先端部の外周面に開口する第１ノズル孔と先端面に開口する第２ノズル孔とが設けられた注入ノズルと、上記注入ノズルの先端部が上記第１樹脂層の近傍まで前進した前進位置と、上記注入ノズルの先端部が上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退した後退位置との間を含むストローク範囲で、上記注入ノズルを駆動する注入ノズル駆動手段と、上記第１ノズル孔の開閉状態と上記第２ノズル孔の開閉状態とを、連動して切り換える開閉切換手段と、上記両樹脂層間に上記接着性溶融樹脂を注入する第１注入ステップでは、上記注入ノズルを上記前進位置に位置させた状態で上記第１ノズル孔から上記接着性溶融樹脂を注入させる一方、上記第１注入ステップの後に上記注入ノズル挿入空間内に上記接着性溶融樹脂を注入する第２注入ステップでは、上記注入ノズルを上記注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退させながら上記第２ノズル孔から上記接着性溶融樹脂を注入させるように制御する制御手段と、を備えたことを特徴としたものである。

本願請求項８の発明（以下、第８の発明という）は、上記第７の発明において、上記注入ノズルは、上記接着性溶融樹脂を上記注入ノズル先端部側へ供給する供給路を有するノズル本体と、該ノズル本体の外周部にその軸方向へ摺動自在に嵌合する外筒とを備え、上記第１ノズル孔は上記外筒の先端部の外周面に開口する一方、上記第２ノズル孔は上記外筒の先端面に開口しており、上記外筒が上記ノズル本体に対して軸方向へ相対移動することにより、上記第１ノズル孔と第２ノズル孔とが択一的に開かれる、ことを特徴としたものである。

本願請求項９の発明（以下、第９の発明という）は、上記第８の発明において、上記外筒には、上記ノズル本体が外筒に対し抜脱方向へ相対移動した際に、上記ノズル本体に係合して所定量を超える相対移動を規制する規制部が設けられ、上記ノズル本体が上記外筒に対し抜脱方向へ上記所定量だけ相対移動し、上記規制部によって上記規制が行なわれた状態で、上記第２ノズル孔が開き上記第１ノズル孔は閉じられる、ことを特徴としたものである。

本願請求項１０の発明（以下、第１０の発明という）は、上記第９の発明において、上記規制部によって上記ノズル本体の外筒に対する抜脱方向への相対移動が規制された状態で、上記ノズル本体を更に抜脱方向へ移動させることにより、上記外筒が上記ノズル本体と共に抜脱方向へ移動することを特徴としたものである。

本願請求項１１の発明（以下、第１１の発明という）は、上記第７〜第１０の発明の何れか一において、上記第２樹脂層の上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分に、上記注入ノズルの外径部に対するガイド部よりも所定寸法大きい大径部が形成されていることを特徴としたものである。

本願の第１の発明に係る成形方法によれば、第１注入ステップで第１樹脂層と第２樹脂層の間に接着性溶融樹脂を注入する際には、注入ノズルの先端部が第１樹脂層の近傍まで前進した状態で、上記注入ノズルの先端部の外周面から注入されるので、従来、注入ノズル先端部に下方に開口するノズル孔を設けて第１樹脂層に対し略垂直方向から注入していた場合のように、注入ノズルの下方に対応する第１樹脂層部分に熱および注入圧による損傷が生じるなどの不具合を十分に抑制できる。そして、かかる第１注入ステップの後に行う第２注入ステップでは、注入ノズルを注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退させながら、上記注入ノズルの先端面から注入ノズル挿入空間内に上記接着性溶融樹脂を注入するので、注入ノズルの後退によって上記注入ノズル挿入空間内に生じた空間部に、接着性溶融樹脂を確実かつ効率良く注入することができるとともに、注入ノズルの先端面から注入する接着性溶融樹脂で第１樹脂層を第１型面に押圧しながら注入ノズルが後退するので、注入ノズル後退時の力を、接着性溶融樹脂の粘着力によって対向する第１樹脂層に作用させることなく、注入ノズルを後退させることができる。
更に、上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分に、上記注入ノズルの外径部に対するガイド部よりも所定寸法大きい大径部が形成されているので、ボス部の注入ノズル挿入空間部内の接着性溶融樹脂は、注入ノズル先端部の下面と注入ノズル挿入空間の縦壁の内面のみならず上記大径部の底面にも粘着力をもって密着する。従って、接着性溶融樹脂の注入後に注入ノズルを引き抜く際には、接着性溶融樹脂の上記縦壁内面に対する密着部分にせん断力が作用するだけでなく、上記大径部の底面に対する密着部分に引張力が作用し、注入ノズル挿入空間部内の接着性溶融樹脂が上方へ引っ張られる際には、より大きな抵抗が生じる。その結果、ノズル下方位置に対応する第１樹脂層の表面側に窪みが生じることがより有効に抑制される。これにより、成形サイクルタイムをむやみに延長することなく、第１樹脂層の表面側について、窪みが生じることにより、外観不良が生じたり表面性状の低下を招くことを抑制できる。

本願の第２の発明によれば、基本的には上記第１の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記大径部の底面は注入ノズルの抜脱方向と実質的に直交するように設定されているので、接着性溶融樹脂の上記大径部の底面に対する密着部分に作用する引張力は、ノズル抜脱時に注入ノズル挿入空間部内の接着性溶融樹脂が上方へ引っ張られる際にはより有効な抵抗となり、ノズル下方位置に対応する第１樹脂層の表面側に窪みが生じることを、より一層有効に抑制できる。

本願の第３の発明によれば、基本的には上記第１又は第２の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記注入ノズルの先端部には外周面に開口する第１ノズル孔と先端面に開口する第２ノズル孔が設けられており、上記第１注入ステップでは、第１ノズル孔が開き第２ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われるので、第１樹脂層と第２樹脂層の間に接着性溶融樹脂を注入する際には、注入ノズルの下方に対応する第１樹脂層部分に熱および注入圧による損傷が生じるなどの不具合を有効に抑制できる。また、第１注入ステップの後に行う第２注入ステップでは、第２ノズル孔が開き第１ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われるので、注入ノズルの後退によって注入ノズル挿入空間内に生じた空間部に、接着性溶融樹脂をより確実かつ効率良く注入することができる。また、接着性溶融樹脂が注入ノズル挿入空間からボス部の外部に漏れ出て、第２樹脂層の外観性を損なうことを抑制できる。

本願の第４の発明によれば、基本的には上記第１〜第３の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記第１樹脂層は樹脂成形品の表皮層を成す一方、第２樹脂層は上記樹脂成形品の基材層を成しており、外観性や表面性状が特に重視される表皮層について、その表面側に窪みが生じることを抑制できる。また、注入ノズル挿入空間を有するボス部は基材層に設けられることになるので、この点においても表皮層の外観性の低下を防止できる。

本願の第５の発明によれば、基本的には上記第４の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記第１樹脂層の第２樹脂層との接着面側には発泡層が設けられており、両樹脂層間に接着性溶融樹脂を注入する際には、注入ノズルの先端部の外周面から注入されることにより、この発泡層が接着性溶融樹脂の熱および注入圧力で損傷することが抑制される。従って、上記第１樹脂層について、その表面側の外観不良や表面性状の低下を抑制しつつ、発泡層を設けることによるクッション性の向上効果を維持することができる。

本願の第６の発明によれば、基本的には上記第１〜第５の発明の何れか一と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記注入ノズル挿入空間の反挿入側の開口部には、反挿入側に向かって拡径するテーパ面部が設けられており、注入ノズルの先端部から注入された接着性溶融樹脂は、上記テーパ面部により注入ノズルの径方向に案内されるので、上記第１注入ステップで第１樹脂層と第２樹脂層の間に注入ノズルの先端部の外周面から接着性溶融樹脂を注入する際に、注入位置が両樹脂層間でなく第２樹脂層側に偏っている場合でも、接着性溶融樹脂を上記テーパ面部に沿って注入ノズルの略径方向に案内し、上記両樹脂層間に導くことができ、支障なく両樹脂層に略沿うようにして接着性溶融樹脂を注入することができる。

また、本願の第７の発明に係る成形装置によれば、先端部の外周面に開口する第１ノズル孔と先端面に開口する第２ノズル孔とが設けられた注入ノズルと、第１ノズル孔の開閉状態と上記第２ノズル孔の開閉状態とを、連動して切り換える開閉切換手段とが備えられ、上記両樹脂層間に上記接着性溶融樹脂を注入する第１注入ステップでは、上記注入ノズルを上記前進位置に位置させた状態で上記第１ノズル孔から接着性溶融樹脂を注入させるので、従来、注入ノズル先端部に下方に開口するノズル孔を設けて第１樹脂層に対し略垂直方向から注入していた場合のように、注入ノズルの下方に対応する第１樹脂層部分に熱および注入圧による損傷が生じるなどの不具合を確実に抑制できる。そして、かかる第１注入ステップの後に行う第２注入ステップでは、上記注入ノズルを上記注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退させながら上記第２ノズル孔から上記接着性溶融樹脂を注入させるので、注入ノズルの後退によって上記注入ノズル挿入空間内に生じた空間部に、接着性溶融樹脂を確実かつ効率良く注入することができる。
また、上記注入ノズルの先端部には外周面に開口する第１ノズル孔と先端面に開口する第２ノズル孔が設けられており、上記第１注入ステップでは、第１ノズル孔が開き第２ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われるので、第１樹脂層と第２樹脂層の間に接着性溶融樹脂を注入する際には、注入ノズルの下方に対応する第１樹脂層部分に熱および注入圧による損傷が生じるなどの不具合を有効に抑制できる。また、第１注入ステップの後に行う第２注入ステップでは、第２ノズル孔が開き第１ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われるので、注入ノズルの後退によって注入ノズル挿入空間内に生じた空間部に、接着性溶融樹脂をより確実かつ効率良く注入することができるとともに、注入ノズルの先端面から注入する接着性溶融樹脂で第１樹脂層を第１型面に押圧しながら注入ノズルが後退するので、注入ノズル後退時の力を、接着性溶融樹脂の粘着力によって対向する第１樹脂層に作用させることなく、注入ノズルを後退させることができる。また、接着性溶融樹脂が注入ノズル挿入空間からボス部の外部に漏れ出て、第２樹脂層の外観性を損なうことを抑制できる。

本願の第８の発明によれば、基本的には上記第７の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記注入ノズルは、接着性溶融樹脂を注入ノズル先端部側へ供給する供給路を有するノズル本体と、該ノズル本体の外周部にその軸方向へ摺動自在に嵌合する外筒とを備え、上記外筒がノズル本体に対して軸方向へ相対移動することにより、上記外筒の先端部の外周面に開口する第１ノズル孔と、上記外筒の先端面に開口する第２ノズル孔とが択一的に開かれるので、比較的簡単な構成で、上記第１ノズル孔の開閉状態と上記第２ノズル孔の開閉状態とを連動して切り換えることができ、成形装置の構造を簡略化することができる。

本願の第９の発明によれば、基本的には上記第８の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記外筒には、ノズル本体が外筒に対し抜脱方向へ相対移動した際に、当該ノズル本体に係合して所定量を超える相対移動を規制する規制部が設けられており、上記ノズル本体が外筒に対し抜脱方向へ上記所定量だけ相対移動し、上記規制部によって上記規制が行なわれた状態で、上記第２ノズル孔が開き上記第１ノズル孔は閉じられるので、比較的簡単な構成で、第１ノズル孔の開閉状態と第２ノズル孔の開閉状態とを連動して切り換えることができる。

本願の第１０の発明によれば、基本的には上記第９の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記規制部によってノズル本体の外筒に対する抜脱方向への相対移動が規制された状態で、上記ノズル本体を更に抜脱方向へ移動させることにより、上記外筒がノズル本体と共に抜脱方向へ移動するので、ノズル本体の抜脱動作を利用して外筒を抜脱方向へ移動させることができ、注入ノズル及びその駆動機構をより簡素化することができる。

本願の第１１の発明によれば、基本的には上記第７〜第１０の何れか一の発明と同様の作用効果を奏することができる。特に、上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分に、上記注入ノズルの外径部に対するガイド部よりも所定寸法大きい大径部が形成されているので、ボス部の注入ノズル挿入空間部内の接着性溶融樹脂は、注入ノズル先端部の下面と注入ノズル挿入空間の縦壁の内面のみならず上記大径部の底面にも粘着力をもって密着する。従って、接着性溶融樹脂の注入後に注入ノズルを引き抜く際には、接着性溶融樹脂の上記縦壁内面に対する密着部分にせん断力が作用するだけでなく、上記大径部の底面に対する密着部分に引張力が作用し、注入ノズル挿入空間部内の接着性溶融樹脂が上方へ引っ張られる際には、より大きな抵抗が生じる。その結果、ノズル下方位置に対応する第１樹脂層の表面側に窪みが生じることがより有効に抑制される。これにより、成形サイクルタイムをむやみに延長することなく、第１樹脂層の表面側について、窪みが生じることにより、外観不良が生じたり表面性状の低下を招くことを抑制できる。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
まず、本実施形態に係る成形方法により成形される樹脂成形品の基本構造について説明する。図８は、上記樹脂成形品の基本的な断面構造を示す説明図である。この図に示すように、本実施形態に係る樹脂成形品１は、複数の樹脂層を積層して成るパネル状の積層体であり、該樹脂成形品１の表面側を構成する表皮材層２と、裏面側を構成する基材層３と、これら両層２，３を接着する接着剤層４とで構成されている。上記表皮材層２は、より好ましくは、表面を構成するスキン材層５とクッション性を有する発泡材層６とで構成されている。

尚、上記表皮材層２としては、より好ましくは、公知の所謂パウダースラッシュ成形により、また、基材層３としては、より好ましくは公知の射出成形により、予め所定形状に成形されたものが用いられている。また、上記樹脂成形品は、例えば、自動車の車室前部に配設されるインストルメントパネルであり、上記表皮材層２及び基材層３は、リサイクルを容易に行えるように、例えばポリプロピレン系の材料で統一されている。

以下に、上記樹脂成形品１の成形方法および成形装置について説明する。
図１は、本実施形態に係る成形装置の全体構成を概略的に示す部分断面説明図である。この図に示すように、上記成形装置１０は、上記表皮材層２がセットされる下型１１と上記基材層３がセットされる上型１２とで成る一対の金型を備えている。可動型としての上型１２は、図示しない駆動手段により上下方向に移動可能に支持されており、固定型としての下型１１に対して接離可能とされている。
上記基材層３の裏面側の所定部位には、後述する注入ノズル２１を挿通させる挿通孔８ｈを有するボス部８が形成されており、上型１２にはこのボス部８を収容する収容凹部１２ｃが設けられるとともに、ボス部８の挿通孔８ｈに対応して上型１２にもノズル挿通用の挿通孔１２ｈが形成されている。

尚、上記表皮材層２及び基材層３が本願請求項に記載した第１樹脂層及び第２樹脂層にそれぞれ相当し、下型１１の型面１１ｆ（成形面）及び上型１２の型面１２ｆが本願請求項に記載した第１型面及び第２型面にそれぞれ相当している。

上型１２の外方には、下型１１の型面１１ｆにセットされた表皮材層２と上型１２の型面１２ｆにセットされた基材層３の間に形成される間隙部Ｋに、接着剤（接着性溶融樹脂：所謂ホットメルト）を注入するための接着剤注入装置２０が配置されている。該接着剤注入装置２０は、上型１２に設けたノズル挿通孔１２ｈに上下摺動可能に挿通された注入ノズル２１（以下、適宜、単にノズルという。）と、該ノズル２１への接着剤の供給を制御するアプリケータ２２と、該アプリケータ２２及び上記ノズル２１を昇降させる昇降機構２３と、接着剤を蓄える接着剤タンク２４（後述する図１０参照）とを備えている。

尚、上記ノズル２１は、その上端部分がナット部材２６を介して上記アプリケータ２２の下部に取り付けられている。また、上記昇降機構２３は、ブラケット１３，１４，１５を介して上型１２の外面により支持されている。この昇降機構２３は、従来公知のものと同様のもので、その内部構造等は具体的には図示しなかったが、アプリケータ２２及びノズル２１を昇降させるために、例えばエアシリンダを備えている。この代わりに、油圧シリンダや電動モータ等を利用するようにしても良い。

図１０は、上記接着剤注入装置２０の制御機構の概略を説明するためのブロック構成図である。この図に示すように、上記アプリケータ２２は、接着剤タンク２４内の接着剤を注入ノズル２１側へ移送するポンプ２２ａと、ノズル２１側への接着剤の供給を制御する電磁弁２２ｂとを備えている。
成形装置１０には、例えばマイクロコンピュータを主要部として構成された制御装置ＣＵ（コントローラ）が備えられており、上記接着剤注入装置２０のポンプ２２ａ，電磁弁２２ｂ及び昇降機構２３は、何れも上記コントローラＣＵに対し信号授受可能に接続されている。

図９（ａ）及び（ｂ）は上記ノズル２１の内部構造を拡大して示す断面説明図である。これらの図に示すように、ノズル２１は、略円柱状のノズル本体３１と、このノズル本体３１の外周部に上下方向へ摺動自在に嵌合された中空円筒状の外筒４１とを備えている。上記ノズル本体３１の上端部が、前述のナット部材２６を介してアプリケータ２２の下部に固定されている。

ノズル本体３１は、その中心軸に沿った中心通路３２を有しており、該中心通路３２の上端側はアプリケータ２２内に連通している。一方、この中心通路３２の下端側は、略直角に分岐した複数の横分岐通路３３を形成している。これら横分岐通路３３は、ラジアル方向に伸長し、ノズル本体３１の外周面に開口している。また、各横分岐通路３３は、その途中部で更に略直角に分岐した縦分岐通路３４を備えている。これら縦分岐通路３４は、ノズル本体部３１の長手方向に伸長し、その下端面に開口している。

一方、上記外筒４１は、その周壁４２ａをラジアル方向に貫通して外周面に開口する複数の横貫通孔４３と、底壁４２ｂの中心部において上下方向に貫通して下端面に開口する縦貫通孔４４とを備えている。上記外筒４１の底壁４２ｂの内面には、ノズル本体３１の縦分岐通路３４よりも内側で、且つ、縦貫通孔４４を取り囲むリング状の溝部４５が形成されており、この溝部４５に、リング状のシール部材４０（所謂、”Ｏリング”）が装着されている。

ノズル本体３１が外筒４１に対して相対的に下降し、その下端面が上記シール部材４０に当接した状態（図９（ａ）の状態）で、ノズル本体３１の各横分岐通路３３と外筒４１の各横貫通孔４３とが略一致し連通するように、横分岐通路３３及び横貫通孔４３の位置及び寸法関係等が設定されている。この状態では、各縦分岐通路３４と縦貫通孔４４とは、シール部材４０により連通が遮断されている。従って、中心通路３２から供給される接着剤は、図９（ａ）において矢印で示されるように、横分岐通路３３を通って横貫通孔４３から、外筒４１の外周面に対し垂直方向に（つまり、水平に）噴出する。

また、外筒４１には、その周壁４２ａの内面側に、軸方向に伸長する少なくとも一対の長溝部４６が形成されており、ノズル本体３１の外周部には、その軸方向における略中間部位に、上記各長溝部４６に上下方向へ摺動可能に嵌合する突起部３６が一体的に設けられている。更に、外筒４１の周壁４２ａには、平面視において上記長溝部４６に対応する部位に、横方向に貫通する貫通孔４７が設けられ、各貫通孔４７には、ノズル本体３１の突起部３６の上方への一定量を超える移動を規制するストッパ４８が嵌合されている。尚、外筒４１の上端部には、外筒４１の外周面から所定幅だけ外方へ張り出す所定厚さの鍔部４１ｄが設けられている。

ノズル本体３１が外筒４１に対して相対的に上昇し、ノズル本体３１の突起部３６が外筒４１のストッパ４８に当接し係止された状態（図９（ｂ）の状態）では、ノズル本体３１の各横分岐通路３３と外筒４１の各横貫通孔４３の連通が遮断されるように、横分岐通路３３及び横貫通孔４３並びに突起部３６及びストッパ４８の位置及び寸法関係等が設定されている。この状態では、ノズル本体３１の下端面はシール部材４０から離間しているので、ノズル本体３１の各縦分岐通路３４と外筒４１の縦貫通孔４４とが連通している。従って、中心通路３２から供給される接着剤は、図９（ｂ）において矢印で示されるように、横分岐通路３３及び縦分岐通路３４を通って縦貫通孔４４から、外筒４１の下端面に対し垂直方向に（つまり、垂直下方に）噴出する。

このように、注入ノズル２１は、接着剤を注入ノズル２１の先端部側へ供給する中心通路３２を有するノズル本体３１と、該ノズル本体３１の外周部にその軸方向へ摺動自在に嵌合する外筒４１とを備え、この外筒４１がノズル本体３１に対して軸方向へ相対移動することにより、外筒４１の先端部の外周面に開口する各横貫通孔４３と、外筒４１の先端面に開口する縦貫通孔４４とが択一的に開かれるので、比較的簡単な構成で、上記横貫通孔４３の開閉状態と縦貫通穴４４の開閉状態とを連動して切り換えることができる。

特に、上記外筒４１には、ノズル本体３１が外筒４１に対し上昇した際（つまり、抜脱方向へ相対移動した際）に、当該ノズル本体３１の突起部３６に係合して所定量を超える相対移動を規制する規制部としてのストッパ４８が設けられており、上記ノズル本体３１が外筒４１に対し抜脱方向へ上記所定量だけ相対移動し、上記ストッパ４８によって上記規制が行なわれた状態で、上記縦貫通穴４４が開き上記横貫通孔４３は閉じられるので、比較的簡単な構成で、横貫通孔４３の開閉状態と縦貫通孔４４の開閉状態とを連動して切り換えることができる。

また、本実施形態では、前述のように、上記基材層３の裏面側の所定部位に、注入ノズル２１を挿通させる挿通孔８ｈ（注入ノズル挿入空間）を有するボス部８が形成されている。そして図７の拡大断面図に示すように、この挿入孔８ｈの挿入側（図７における上側）の開口部分には、ノズル２１の外径部に対するガイド部８ｇ（内径Ｄ２）よりも所定寸法だけ大径に設定された大径部９（内径Ｄ１）が設けられている。この大径部９の底面９ｆは、注入ノズル２１の挿入及び抜脱方向と実質的に直交するように設定されており、該底面９ｆの内周部が上記ガイド部８ｇの上端部と繋がっている。

一方、上記挿通孔８ｈの反挿入側（図７における下側）の開口部分には、反挿入側に向かって拡径する傾斜面部８ｋが形成されている。
更に、上記ボス部８に設けたノズル挿通孔８ｈのガイド部８ｇの内径（Ｄ２）とノズル２１の外径との間の隙間（クリアランス）は、上記ガイド部８ｇにノズル２１の摺動動作を許容する範囲で極力小さく設定されており、この隙間から溶融状態の接着剤Ｍが漏れ出ることが極力抑制されるように設定されている。

また、前述のように、上型１２には上記ボス部８を収容する収容凹部１２ｃが設けられるとともに、ボス部８の挿通孔８ｈに対応して上型１２にもノズル挿通用の挿通孔１２ｈが形成されている（図１参照）。この挿入孔１２ｈの挿入側の開口部分には、上記ノズル外筒４１の鍔部４１ｄを受け合う上側凹部１２ｂが形成されている。
上型１２を下型１１に対して閉じ合わせた後、注入ノズル２１を下降させ、図２に示すように、ノズル外筒４１の鍔部４１ｄの下端面が上型１２の上側凹部１２ｂの底面に当接する最下降位置に達すると、ノズル２１の先端部が下型１１の型面１１ｆにセットされた表皮材層２の近傍に位置し、且つ、ノズル外筒４１の各横貫通孔４３が、基材層３の上記傾斜面部８ｋに対向するように設定されている。

この状態では、ノズル本体３１の下端面がシール部材４０に当接し（図９（ａ）参照）、ノズル本体３１の各横分岐通路３３と外筒４１の各横貫通孔４３とが略一致し連通している。そして、この状態で中心通路３２から接着剤を供給することにより、接着剤は、図９（ａ）において矢印で示されるように、横分岐通路３３を通って横貫通孔４３から、外筒４１の外周面に対し垂直方向に（つまり、水平に）噴出する。
上述のように、ノズル外筒４１の各横貫通孔４３は基材層３の傾斜面部８ｋに対向しているので、横貫通孔４３から噴出した接着剤は、図３において矢印で示すように、傾斜面部８ｋに衝突した後、その傾斜に沿って略径方向へ案内されることで表皮材層２と基材層３の間隙部Ｋに導かれ、この間隙部Ｋ内へ略水平方向に注入されるようになっている。

以上のように構成された成形装置１０による樹脂成形品１の成形工程について、主として、図２〜図６の一連の説明図を参照しながら説明する。
まず、上下の金型１２，１１が開かれた状態で、下型１１の型面１１ｆに表皮材層２を、上型１２の型面１２ｆに基材層３を、それぞれセットする。このとき、基材層３の裏面側に形成したボス部８が、上型１２の型面１２ｆに形成した収容凹部１２ｃ内に収容されるようにセットされる。その後、図示しない駆動手段で上型１２を下降させ、下型１１に対して閉じ合わせる。

そして、アプリケータ２２及び昇降機構２３を含む接着剤注入装置２０の制御が開始される。上記の金型１１，１２の開閉制御および接着剤注入装置２０の作動制御は、何れも前述のコントローラＣＵにより行われる。
まず、上記昇降機構２３が駆動され、注入ノズル２１及びアプリケータ２２が下降（前進）させられ、注入ノズル２１が、上型１２のノズル挿通孔１２ｈ及び基材層３のボス部８の挿通孔８ｈを通って挿入される。そして、図２に示すように、ノズル外筒４１の鍔部４１ｄの下端面が上型１２の上側凹部１２ｂの底面に当接する最下降位置に達し、更にノズル本体３１が外筒４１に対して相対的に下降し、その下端面がシール部材４０に当接すると（図９（ａ）参照）、ノズル２１の下降動作が停止される。

このとき、前述のように、ノズル２１の先端部は表皮材層２の近傍に位置し、且つ、ノズル外筒４１の各横貫通孔４３は基材層３の傾斜面部８ｋに対向している。また、ノズル本体３１の各横分岐通路３３と外筒４１の各横貫通孔４３とが略一致し連通している。
そして、この状態で、アプリケータ２２の電磁弁２２ｂが大きく開かれ、ノズル本体３１の中心通路３２から溶融状態の接着剤が短時間に大量に供給される。これにより、接着剤Ｍは、図３において矢印で示されるように、各横分岐通路３３を通って各横貫通孔４３から、外筒４１の外周面に対し垂直方向に（つまり、水平に）噴出し、噴出した接着剤Ｍは、傾斜面部８ｋの傾斜に沿って略径方向へ案内されることで表皮材層２と基材層３の間隙部Ｋに導かれ、この間隙部Ｋ内へ略水平方向に注入される。この注入工程が、本願請求項に記載した第１注入ステップに相当している。

前述のように、注入ノズル２１の先端部には、その外筒４１の外周面に開口する横貫通孔４３と先端面に開口する縦貫通孔４４が設けられており、この第１注入ステップでは、各横貫通孔４３が開き縦貫通孔４４は閉じられた状態で注入が行われるので、表皮材層２と基材層３の間に接着剤Ｍを注入する際には、注入ノズル２１の下方に対応する表皮材層２部分に熱および注入圧による損傷が生じるなどの不具合を有効に抑制することができるのである。
この場合、特に、表皮材層２の基材層３との接着面側には発泡材層６が設けられており、両樹脂層２，３間に接着剤Ｍを注入する際には、上記のようにして注入されることにより、この発泡材層６が接着剤Ｍ（接着性溶融樹脂）の熱および注入圧力で損傷することが抑制される。従って、上記表皮材層２について、その表面側の外観不良や表面性状の低下を防止しつつ、発泡材層６を設けることによるクッション性の向上効果を維持することができる。

また、基材層３の上記ノズル挿入孔８ｈの反挿入側の開口部には、反挿入側に向かって拡径する傾斜面部８ｋが設けられており、注入ノズル２１の横貫通孔４３から注入された接着剤Ｍは、上記傾斜面部８ｋにより注入ノズル２１の略径方向に案内されるので、第１注入ステップで表皮材層２と基材層３の間に接着剤Ｍを注入する際に、注入位置が両樹脂層２，３間でなく基材層３側に偏っている場合でも、接着剤Ｍを上記傾斜面部８ｋに沿って注入ノズル２１の略径方向に案内し、上記両樹脂層２，３間に導くことができる。従って、注入ノズル２１の外筒４１の横貫通孔４３の底面からの高さ位置を比較的高く設定しても、接着剤Ｍを両樹脂層２，３間に注入することができるので、外筒４１の底壁を厚く設定してその耐圧強度を高めることも可能である。

上記間隙部Ｋ内への接着剤Ｍの注入・充填は、予め設定された第１の所定時間が経過するまで行われる。この所定時間は、間隙部Ｋの容積および単位時間当たりの接着剤供給量に基づいて設定される。尚、この溶融状態の接着剤Ｍが冷却凝固して前述の樹脂成形品１（図８参照）の接着剤層４を形成する。

このようにして、表皮材層２と基材層３の間隙部Ｋ内への接着剤Ｍの注入・充填が終了すると、アプリケータ２２の電磁弁２２ｂは絞られ、ノズル本体３１に供給される接着剤Ｍの単位時間当たりの供給量を少なくするとともに、昇降機構２３が駆動されて注入ノズル２１及びアプリケータ２２が上昇（後退）させられる。このとき、上昇初期においては、外筒４１は静止したままでノズル本体３１のみが上昇し、ノズル本体３１の突起部３６が外筒４１のストッパ４８に当接し係止されると（図９（ｂ）参照）、その後は、ノズル本体３１の上昇動作に伴って外筒４１も一体的に上昇する。そして、ノズル外筒４１の下端面が基材ボス部８の開口部に達すると、ノズル２１の上昇動作が停止される。

前述のように、この状態では、ノズル本体３１の下端面はシール部材４０から離間しているので、ノズル本体３１の各縦分岐通路３４と外筒４１の縦貫通孔４４とが連通しており、従って、中心通路３２から供給される接着剤は、図９（ｂ）において矢印で示されるように、横分岐通路３３及び縦分岐通路３４を通って縦貫通孔４４から、外筒４１の下端面に対し垂直方向に（つまり、垂直下方に）噴出する。

これにより、図４に示すように、基材層３に設けたボス部８の挿入孔８ｈ及び大径部９内のノズル２１の後退によって生じた空間部への接着剤の注入・充填が、ノズル２１の後退と共に行われる。この注入工程が、本願請求項に記載した第２注入ステップに相当している。
このノズル後退と共に行われる空間部内への接着剤の注入・充填は、予め設定された第２の所定時間が経過するまで行われる。この所定時間は、注入ノズル２１が後退に要する時間と一致することが望ましく、注入ノズル２１の後退速度とアプリケータ２２の電磁弁２２ｂの開閉度は、上記時間が一致するように設定される。

この結果、図５に示すように、ボス部８の挿入孔８ｈの挿入側の開口部に設けた大径部９の上端まで接着剤が満たされる。このように、第１注入ステップの後に行う第２注入ステップでは、注入ノズル２１の縦貫通穴４４が開き各横貫通孔４３は閉じられた状態で注入が行われるので、注入ノズル２１の後退によって注入ノズル挿入空間８ｈ内に生じた空間部に、接着剤Ｍをより確実かつ効率良く注入することができる。また、注入ノズル２１の先端部から吐出する接着剤Ｍで表皮材層２を下型１１の型面１１ｆに押圧しながら注入ノズル２１が後退するので、注入ノズル２１後退時の力を、接着剤Ｍの粘着力によって対向する表皮材層２に作用させることなく、注入ノズル２１を後退させることができる。
なお、第２注入ステップでの接着剤Ｍの注入は、注入ノズル２１が後退して生じた空間を注入ノズル２１の後退に合わせて順次低圧力で充填することによって行われるため、接着剤Ｍがノズル挿入孔８ｈからボス部８の外部に漏れ出ることが有効に抑制される。

また、この第２注入ステップでの接着剤Ｍの注入を上記縦貫通孔４４から確実に行うことができるので、基材層３のボス部８に設けたノズル挿通孔８ｈのガイド部８ｇの内径（Ｄ２）と注入ノズル２１の外径（つまり外筒４１の外径）との間の隙間（クリアランス）は、上記ガイド部８ｇにノズル２１の摺動動作を許容する範囲で極力小さく設定でき、この隙間から溶融状態の接着剤Ｍが漏れ出ることが有効に抑制される。従って、接着剤Ｍがノズル挿入孔８ｈからボス部８の外部に漏れ出て、基材層３の外観性を損なうことを有効に抑制できる。

以上のようにして、接着剤の注入を終えた後、図６に示すように、上型１２が駆動されて上昇し、これに伴って注入ノズル２１も上昇するが、このとき、ストッパ４８によってノズル本体３１の外筒４１に対する抜脱方向への相対移動が規制された状態で、ノズル本体３１を更に抜脱方向へ移動させることにより、上記外筒４１がノズル本体３１と共に抜脱方向へ移動する。つまり、ノズル本体３１の抜脱動作を利用して外筒４１を抜脱方向へ移動させることができるので、注入ノズル２１及びその駆動機構をより簡素化することができる。

本実施形態では、前述のように、基材層３に設けた上記ボス部８のノズル挿入孔８ｈの挿入側の開口部分に、注入ノズル２１の外径部（つまり外筒４１の外径部）に対するガイド部８ｇよりも所定寸法だけ内径寸法が大きい大径部９が形成されているので、ボス部８のノズル挿入孔８ｈ内の接着剤Ｍは、注入ノズル２１の先端部の下面（つまり外筒４１の下面）とノズル挿入孔８ｈの縦壁の内面のみならず上記大径部９の底面９ｆにも粘着力をもって密着する。

従って、接着剤Ｍの注入後に注入ノズル２１を引き抜く際には、接着剤Ｍの上記縦壁内面に対する密着部分にせん断力が作用するだけでなく、上記大径部９の底面９ｆに対する密着部分にも引張力が作用し、ノズル挿入孔８ｈ内の接着剤Ｍが上方へ（ノズル抜脱方向へ）引っ張られる際には、より大きな抵抗が生じる。その結果、ノズル下方位置に対応する表皮材層２の表面側に窪みが生じることがより有効に抑制される。これにより、成形サイクルタイムをむやみに延長することなく、表皮材層２の表面側について、窪みが生じることにより、外観不良が生じたり表面性状の低下を招く等の不具合が発生することを抑制できるのである。

この場合において、上記第１注入ステップで表皮材層２と基材層３の間に接着剤Ｍを注入する際には、注入ノズル２１の先端部が表皮材層２の近傍まで前進した状態で、上記注入ノズル２１の先端部から（つまり、外筒４１の各横貫通孔４３から）注入されるので、従来、注入ノズル２１の先端部に下方に開口するノズル孔を設けて表皮材層に対し略垂直方向から注入していた場合のように、注入ノズルの下方に対応する表皮材層部分に熱および注入圧による損傷が生じるなどの不具合は有効に抑制される。また、例えば、絞付きの表皮材の場合などにおいても、その意匠性が損なわれる等の不具合が生じることも抑制できる。

そして、かかる第１注入ステップの後に行う第２注入ステップでは、注入ノズル２１をノズル挿入孔８ｈの挿入側の開口部分まで後退させながら、上記注入ノズル２１の先端部から（つまり、外筒４１の縦貫通孔４４から）ノズル挿入孔８ｈ内に接着剤Ｍを注入するので、注入ノズル２１の後退によってノズル挿入孔８ｈ内に生じた空間部に、接着剤Ｍを確実かつ効率良く注入することができる。

この場合、上記大径部９の底面９ｆは注入ノズル２１の抜脱方向と実質的に直交するように設定されているので、接着剤Ｍの大径部底面９ｆに対する密着部分に作用する引張力は、ノズル抜脱時にノズル挿入孔８ｈ内の接着剤Ｍが上方へ引っ張られる際にはより有効な抵抗となり、ノズル下方位置に対応する表皮材層２の表面側に窪みが生じることを、より一層有効に抑制できる。特に、外観性や表面性状が重視される表皮材層２について、その表面側に窪みが生じることを抑制できるのである。また、ノズル挿入孔８ｈを有するボス部８は基材層３に設けられているので、この点においても表皮材層２の外観性の低下を招くことはない。

本発明は、樹脂層間に接着剤を注入して両樹脂層を接着することで、これら両樹脂層が積層されて成る成形品を得るに際して、接着剤の注入ノズルの下方に対応する表皮材部分に熱および注入圧による損傷が生じることを抑制しつつ、積層されるべき両樹脂層（表皮材層とコア材層）の間に接着性溶融樹脂を充填でき、しかも、ノズル下方位置に対応する表皮材の表面側に窪みが生じることをより有効に抑制でき、樹脂積層体でなるパネル材の成形に適用でき、例えば、自動車のインストルメントパネルやドアトリムなどの成形にも応用可能である。

尚、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の変更や改良を加え得るものであることは言うまでもない。

本発明の実施形態に係る樹脂成形品の成形装置の全体構成を概略的に示す部分断面説明図である。 上記樹脂成形品の成形方法を説明するための一連の工程説明図の一部で、注入ノズルの挿入状態を示す部分断面説明図である。 上記樹脂成形品の成形方法を説明するための一連の工程説明図の一部で、第１注入ステップを示す部分断面説明図である。 上記樹脂成形品の成形方法を説明するための一連の工程説明図の一部で、第２注入ステップを示す部分断面説明図である。 上記樹脂成形品の成形方法を説明するための一連の工程説明図の一部で、接着剤の注入終了状態を示す部分断面説明図である。 上記樹脂成形品の成形方法を説明するための一連の工程説明図の一部で、接着剤の注入終了後の型開き状態を示す部分断面説明図である。 上記樹脂成形品の基材に設けたボス部を拡大して示す断面説明図である。 本実施形態に係る成形方法により成形される樹脂成形品の基本的な断面構造を示す説明図である。 注入ノズルの内部構造を拡大して示す図で、（ａ）はノズル本体の上昇状態を示す断面説明図、（ｂ）はノズル本体の下降状態を示す断面説明図である。 上記成形装置の接着剤注入装置の制御機構を概略的に示すブロック構成図である。 従来例に係る成形方法を示す一連の説明図で、（ａ）はホットメルト注入状態を示す断面説明図、（ｂ）はホットメルト注入終了状態を示す断面説明図、（ｃ）は注入ノズル抜脱状態を示す断面説明図である。 基材のボス部を設けた成形方法を示す一連の説明図で、（ａ）はホットメルト注入状態を示す断面説明図、（ｂ）はホットメルト注入終了状態を示す断面説明図、（ｃ）は注入ノズル抜脱状態を示す断面説明図である。

符号の説明

１ 樹脂成形品
２ 表皮材層（第１樹脂層）
３ 基材層（第２樹脂層）
４ 接着剤層
６ 発泡材層
８ ボス部
８ｇ ガイド部
８ｈ ノズル挿入孔
８ｋ 傾斜面部
９ 大径部
９ｆ （大径部の）底面
１０ 成形装置
１１ 下型
１１ｆ 下型の型面（第１型面）
１２ 上型
１２ｆ 上型の型面（第２型面）
２０ 接着剤注入装置
２１ 注入ノズル
２２ アプリケータ
２２ｂ 電磁弁
２３ 昇降機構
２４ 接着剤タンク
３１ ノズル本体
３２ 中心通路
３３ 横分岐通路
３４ 縦分岐通路
３６ 突起部
４０ シール部材
４１ 外筒
４３ 横貫通孔
４４ 縦貫通孔
４８ ストッパ
ＣＵ コントローラ
Ｋ 間隙部
Ｍ 接着剤（接着性溶融樹脂）

Claims (11)

1. 第１樹脂層を第１型面にセットする一方、注入ノズル挿入空間を有するボス部が一体的に立設された第２樹脂層を第２型面にセットし、両樹脂層間に上記注入ノズルの先端部から接着性溶融樹脂を注入して上記両樹脂層を接着することで、これら両樹脂層が積層されて成る成形品を得る樹脂成形品の成形方法であって、
   上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分に、上記注入ノズルの外径部に対するガイド部よりも所定寸法大きい大径部を形成しておき、
   上記注入ノズルの先端部が上記第１樹脂層の近傍まで前進した状態で、上記注入ノズルの先端部の外周面から両樹脂層間に上記接着性溶融樹脂を注入する第１注入ステップと、
   上記第１注入ステップの後に、上記注入ノズルを上記注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退させながら、上記注入ノズルの先端面から上記注入ノズル挿入空間内に上記接着性溶融樹脂を注入する第２注入ステップと、
   を備えたことを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
2. 上記大径部の底面は、上記注入ノズルの抜脱方向と実質的に直交するように設定されていることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品の成形方法。
3. 上記注入ノズルの先端部には、外周面に開口する第１ノズル孔と先端面に開口する第２ノズル孔が設けられており、上記第１注入ステップでは上記第１ノズル孔が開き上記第２ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われ、上記第２注入ステップでは上記第２ノズル孔が開き上記第１ノズル孔は閉じられた状態で注入が行われることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形品の成形方法。
4. 上記第１樹脂層は上記樹脂成形品の表皮層を成し、上記第２樹脂層は上記樹脂成形品の基材層を成すことを特徴とする請求項１〜３の何れか一に記載の樹脂成形品の成形方法。
5. 上記第１樹脂層の上記第２樹脂層との接着面側には発泡層が設けられていることを特徴とする請求項４記載の樹脂成形品の成形方法。
6. 上記注入ノズル挿入空間の反挿入側の開口部には、反挿入側に向かって拡径するテーパ面部が設けられており、上記注入ノズルの先端部から注入された接着性溶融樹脂は、上記テーパ面部により上記注入ノズルの径方向に案内されることを特徴とする請求項１〜５の何れか一に記載の樹脂成形品の成形方法。
7. 第１樹脂層を第１型面にセットする一方、注入ノズル挿入空間を有するボス部が一体的に立設された第２樹脂層を第２型面にセットし、両樹脂層間に上記注入ノズルの先端部から接着性溶融樹脂を注入して上記両樹脂層を接着することで、これら両樹脂層が積層されて成る成形品を得る樹脂成形品の成形装置であって、
   先端部の外周面に開口する第１ノズル孔と先端面に開口する第２ノズル孔とが設けられた注入ノズルと、
   上記注入ノズルの先端部が上記第１樹脂層の近傍まで前進した前進位置と、上記注入ノズルの先端部が上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退した後退位置との間を含むストローク範囲で、上記注入ノズルを駆動する注入ノズル駆動手段と、
   上記第１ノズル孔の開閉状態と上記第２ノズル孔の開閉状態とを、連動して切り換える開閉切換手段と、
   上記両樹脂層間に上記接着性溶融樹脂を注入する第１注入ステップでは、上記注入ノズルを上記前進位置に位置させた状態で上記第１ノズル孔から上記接着性溶融樹脂を注入させる一方、上記第１注入ステップの後に上記注入ノズル挿入空間内に上記接着性溶融樹脂を注入する第２注入ステップでは、上記注入ノズルを上記注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分まで後退させながら上記第２ノズル孔から上記接着性溶融樹脂を注入させるように制御する制御手段と、
   を備えたことを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
8. 上記注入ノズルは、上記接着性溶融樹脂を上記注入ノズル先端部側へ供給する供給路を有するノズル本体と、該ノズル本体の外周部にその軸方向へ摺動自在に嵌合する外筒とを備え、
   上記第１ノズル孔は上記外筒の先端部の外周面に開口する一方、上記第２ノズル孔は上記外筒の先端面に開口しており、
   上記外筒が上記ノズル本体に対して軸方向へ相対移動することにより、上記第１ノズル孔と第２ノズル孔とが択一的に開かれる、
   ことを特徴とする請求項７記載の樹脂成形品の成形装置。
9. 上記外筒には、上記ノズル本体が外筒に対し抜脱方向へ相対移動した際に、上記ノズル本体に係合して所定量を超える相対移動を規制する規制部が設けられ、
   上記ノズル本体が上記外筒に対し抜脱方向へ上記所定量だけ相対移動し、上記規制部によって上記規制が行なわれた状態で、上記第２ノズル孔が開き上記第１ノズル孔は閉じられる、
   ことを特徴とする請求項８記載の樹脂成形品の成形装置。
10. 上記規制部によって上記ノズル本体の外筒に対する抜脱方向への相対移動が規制された状態で、上記ノズル本体を更に抜脱方向へ移動させることにより、上記外筒が上記ノズル本体と共に抜脱方向へ移動することを特徴とする請求項９記載の樹脂成形品の成形装置。
11. 上記第２樹脂層の上記ボス部の注入ノズル挿入空間の挿入側の開口部分に、上記注入ノズルの外径部に対するガイド部よりも所定寸法大きい大径部が形成されていることを特徴とする請求項７〜１０の何れか一に記載の樹脂成形品の成形装置。
    

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