CN103171063A - 模具结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种模具结构，包含公模板及母模板。公模板包含模板本体，顶出块及限位装置。模板本体内具有凹陷区域；顶出块设置于模板本体内，且具有顶出面，部份顶出面与凹陷区域共同形成模穴。顶出块可沿脱模方向于成型位置及顶出位置之间移动。限位装置限制顶出块移动于成型位置及顶出位置间。母模板对向模穴设置且可分离地与公模板贴合。母模板具有拉出装置与顶出块可分离地接合。当母模板沿脱模方向远离该公模板时，拉出装置拉动顶出块自成型位置移至顶出位置。本发明能提升量产效益，提高工作效率；并可减少元件所占去的空间，降低模具成本，同时减少因较多元件可能产生维护上的不便，节省元件换修的时间。

Description

模具结构

技术领域

本发明关于一种模具结构，具体而言，本发明关于一种具成品顶出机制的模具结构。

背景技术

在模具设计的领域中，为了减少不必要的生产成本，主要可通过简化模具的设计以及减少不必要的动力装置等方法来达成。改善模具设计的方式通常是将行程的运作简化，或设法将维护成本高的元件以其他元件取代。然而以目前的作法，对于提升生产效率同时兼顾产品的良品率，仍存在一些问题，详细说明如下。

图1为传统模具10的开模示意图。以传统模具10而言，通常成品成型于公模侧，母模是做为与公模贴合且可移动地与公模分离。传统模具10一般需增加一组顶针模板来夹合顶针26，如图1所示，上顶针板22与下顶针板24形成一组顶针模板。当成品30脱模时，藉由成形机50的顶杆(图未示)前伸动作，将上顶针板22、下顶针板24及回位梢28顶出，同时带动顶针26将成品30顶出而完成脱模。

然而，如图1所示，传统模具10的设计需预留上下顶针板22、24顶出行程空间，因此需在上顶针板22与下顶针板24两侧增设间隔块40，如此将增加修模成本与工时，特别是当模具持续运作而升温后，各部零件易因热膨胀所造成的磨损。另外，以传统模具10所制造的成品30，需藉由成形机顶杆、上顶针板22、下顶针板24、顶针26等装置才能将成品顶出，不仅造成力传递的浪费，也导致成形时成品周围易生毛边，不符合量产效益。

发明内容

本发明的一目的是提供一种模具结构，可以增加模具强度，提高生产良品率。

本发明的另一目的是提供一种模具结构，可减少组成元件及模具整体体积，降低材料成本。

模具结构包含公模板及母模板。公模板包含模板本体，顶出块及限位装置。模板本体内具有凹陷区域；顶出块设置于模板本体内，且具有顶出面，部份顶出面与凹陷区域共同形成模穴。顶出块沿脱模方向于成型位置及顶出位置之间移动。限位装置限制顶出块移动于成型位置及顶出位置间。母模板对向模穴设置且可分离地与公模板贴合。母模板具有拉出装置与顶出块可分离地接合。当母模板沿脱模方向远离该公模板时，拉出装置拉动顶出块自成型位置移至顶出位置。

作为可选的技术方案，母模板沿脱模方向远离公模板的路径包含第一行程及第二行程；当母模板在第一行程内时，拉出装置拉动顶出块朝顶出位置移动；当母模板自第一行程进入第二行程时，顶出块抵达顶出位置并为限位装置限制位移而与拉出装置分离。

作为可选的技术方案，拉出装置包含导梢，顶出块包含紧配孔设置对应于导梢，导梢具有紧配端伸入紧配孔以与顶出块产生紧配合。

作为可选的技术方案，拉出装置更包含导孔形成于母模板内，并沿脱模方向延伸；导梢设置于导孔内；其中导孔内形成颈缩部，导梢相对于紧配端的尾端形成有凸缘设置于颈缩部相对于顶出块的另一侧，并可朝向或背向颈缩部移动。

作为可选的技术方案，母模板沿脱模方向远离公模板的路径包含在第一行程前的预开模行程；当母模板在预开模行程内时，顶出块拉动导梢使凸缘朝颈缩部移动；当母模板自预开模行程进入第一行程时，凸缘抵达颈缩部并为颈缩部限制位移而导梢起始拉动顶出块。

作为可选的技术方案，拉出装置更包含弹簧设置于导孔内，并位于导孔的底部及导梢的端部间，当母模板在预开模行程内起始沿脱模方向远离公模板时，弹簧将导梢朝顶出块顶出。

作为可选的技术方案，限位装置包含定位柱凸设于模板本体及穿孔形成于顶出块朝向模板本体的一面，定位柱穿设于穿孔内以限制顶出块在沿脱模方向的预定区间内移动。

作为可选的技术方案，限位装置包含凸块设置于顶出块朝向模板本体的一面，模板本体相对顶出块的一面形成有导槽沿脱模方向延伸，凸块伸入导槽以限制凸块在沿脱模方向的预定区间内移动。

作为可选的技术方案，顶出面形成为模穴底面的一部分。

作为可选的技术方案，顶出面形成为模穴侧面的一部分，且顶出块形成有内凹夹持部。

作为可选的技术方案，顶出块形成有一多边形凹槽，顶出面为多边形凹槽的底面，多边形凹槽的侧壁同时形成为模穴侧面的一部分。

本发明的有益效果在于：可避免如传统模具所制造的成品因模具强度不足，使成品脱离模穴后易生毛边的情形，进而提升量产效益，达到提高工作效率的目的。另一方面，本发明的模具结构无需保留顶针板、间隔块等机构，可减少元件所占去的空间，并降低模具成本，同时减少因较多元件可能产生维护上的不便，节省元件换修的时间。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为传统模具的开模示意图；

图2A为本发明模具结构的实施例立体图；

图2B至2D为限位装置的不同实施例立体图；

图3为顶出块的实施例立体图；

图4为本发明模具结构的预开模行程示意图；

图5A至5D为开模行程的侧剖视示意图；

图6为本发明模具结构开模的实施例示意图。

其中，附图标记

100模具结构

200公模板

202模板本体

204导槽

300顶出块

302顶出面

304紧配孔

306穿孔

308内凹夹持部

400模块

402定位柱

404凸块

500母模板

502导孔

504颈缩部

506底部

600拉出装置

602导梢

604紧配端

606端部

608弹簧

610凸缘

700成品

a脱模方向

d预定区间

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本发明的目的、方案及功效，但并非作为本发明所附权利要求保护范围的限制。

图2A为本发明模具结构100的实施例立体图。模具结构100包含公模板200及母模板500。公模板200包含模板本体202、顶出块300及模块400。模板本体202内可包含多个模块及模仁，来组合形成凹陷区域，凹陷区域是指供注入胶料后成形的区域。顶出块300设置于模板本体202内，且可沿脱模方向a于成型位置及顶出位置之间移动，图2A所绘示即为顶出块300位于成型位置的示意图。顶出块300内设有限位装置，以限制顶出块300移动于成型位置及顶出位置间，例如图2A中的定位柱402。母模板500对向公模板200设置且可分离地与公模板200贴合。公模板200与母模板500贴合时会将模穴封闭，以形成射出成形的成品空间。

在图2A中沿A-A’方向的截面图所示，拉出装置600包含导孔502形成于母模板500内，沿脱模方向a延伸，经过颈缩部504而在母模板500内侧形成一个可容纳导梢602与弹簧608的空间。导梢602可以是树脂所制，设置于导孔502内，一端与紧配孔304(图未示)结合。其中导孔502内具有颈缩部504，而导梢602的尾端形成有凸缘610设置于颈缩部504相对于顶出块300的另一侧，可使导梢602在导孔502内朝向或背向颈缩部504移动。导孔502内还包含弹簧608，设置于导孔502的底部506及导梢602的端部606间。如在图2A中所示，此时公模板200与母模板500合模，而弹簧608处于压缩的状态。

具体而言，模块400可以与模板本体202内的其他模块，例如顶出块300共同组成注料成形的空间。定位柱402凸设于模板本体202中，经由形成于顶出块300朝向模板本体202的一面的穿孔306，使定位柱402穿设于穿孔306内并限制顶出块在脱模方向a的预定区间内移动。须说明的是，在此实施例中，定位柱402与模板本体202连接，而未与模块400相接，但并不以此为限。在其他实施例中，可以进一步调整定位柱402与穿孔306的方向。如图2B所示，定位柱402与穿孔306的设置方向与图2A所绘示的设置方向垂直，因此，定位柱402配合穿孔306贯穿顶出块300的另两面。

此外，如图2C所示，限位装置也可以是凸块404设置于顶出块300朝向模板本体202(请配合图2A)的另一面，即图2C的凸块404与图2A的定位柱402是设置于顶出块300的不同面，而模板本体202相对设有凸块404的一面则形成导槽204沿脱模方向a延伸，使凸块404伸入导槽204以限制凸块404及顶出块300在沿脱模方向a的预定区间内移动。顶出块300朝向母模板500(请配合图2A)的一面与导梢602结合，靠近导梢602的凸缘610末端则与弹簧608连接。如图2A所示，预定区间指的是穿孔306沿脱模方向a的长度或是导槽204沿脱模方向a的长度。在另一实施例中，如图2D所示，限位装置可以模块400、穿孔306及定位柱402来限制顶出块300的位移，或可同时以导槽204与凸块404辅助定位柱402的限位功能。顶出块300朝向母模板500(请配合图2A)的一面与导梢602结合，靠近导梢602的凸缘610末端则与弹簧608连接。因此，在确保结构的强度下，可依设计所需，增设定位柱402的数量，或是省去凸块404或定位柱402其中之一。再者，凸块404与定位柱402分别朝向顶出块300的不同面，在其他实施例中，亦可将凸块404与定位柱402设为同一面。

另一方面，请进一步参考图3。图3为顶出块300的实施例立体图。如图3所示，顶出块300具有紧配孔304，形成于顶出块300相对母模板500的一面上，且紧配孔304的壁面可为树脂、橡胶或弹性固体所制，藉由壁面材料与导梢602之间的摩擦力产生紧配。顶出块300具有顶出面302，且至少部份的顶出面302可与凹陷区域共同形成一模穴。举例而言，如图3中虚线所框示，可以在顶出块300旁设置一模块400，而顶出面302形成为模穴底面与模穴侧面的一部分，且顶出块300的内侧形成有内凹夹持部308。相较于传统上仅以顶针推出的方式，本发明的模具在脱模时藉由顶出面302自底面推进与内凹夹持部308于侧面夹合的方式，可提高顶出成品的强度，避免成品周围产生毛边，提高产品良品率。在其他实施例中，模穴并不限于上述形式。举例而言，在顶出块300可形成不同的多边形凹槽，而顶出面302形成多边形凹槽的底面，顶出面302与多边形凹槽的侧壁同时形成为模穴侧面的一部分。如前所述的穿孔306、定位柱402，在此实施例中，亦可将模块400的厚度依图3虚线所绘示的方式增加，使模块400进一步与定位柱402相接，使模块400不仅可与顶出块共同组成注料成形的空间，还可与定位柱402组成限位装置，但不以此为限。

当成品成形后，母模板沿脱模方向远离公模板，其路径依序包含预开模行程、第一行程及第二行程。图4为本发明模具结构100的预开模行程示意图。此处所称的预开模行程，是指母模板500藉由拉出装置600带动顶出块300沿脱模方向a移动之前，母模板500与公模板200分开的过程。拉出装置600与导孔502于母模板500内的设置可参见在图4中沿A-A’方向的截面图所示。如前所述，在图2A中，公模板200与母模板500合模，使得弹簧608处于压缩的状态，相对于此，在图4中，母模板500沿脱模方向a与公模板200分开，此时弹簧608处于伸长的状态。

如图4所示，当母模板500在预开模行程内起始沿脱模方向a远离公模板200时，弹簧608将导梢602朝顶出块300顶出，此时顶出块300与导梢602仍然为结合的状态。顶出块300拉动导梢602，使靠近端部606的弹簧608将凸缘610朝导孔502内的颈缩部504移动。当母模板500自预开模行程进入第一行程时，凸缘610抵达颈缩部504并为颈缩部504限制位移。

请参见图5A至图5D的开模行程侧剖视示意图。如图5A所示，此时公模板200与母模板500合模，使得弹簧608处于压缩的状态。如图5B所示，在预开模行程时，弹簧608伸长并将母模板500沿脱模方向a与公模板200分开，此时顶出块300仍停留在公模板200内。如图5C所示，在第一行程时，母模板500沿脱模方向a持续远离公模板200，拉出装置600藉由导梢602拉动顶出块300自成型位置朝顶出位置移动，并藉由顶出面将成品(图未示)顶出。如图5C所示，顶出块300朝脱模方向a移动一距离后便为穿孔306内的定位柱402限制而无法继续移动。在这个过程中，顶出块300被导梢602自公模板200内拉出，直到穿孔306的一边接触到定位柱402，亦即，自成型位置到顶出位置是在穿孔306的预定区间d内移动。如图5D所示，当母模板500自第一行程进入第二行程时，顶出块300抵达顶出位置并为定位柱402限制位移，接着，拉出装置600因为紧配孔304及紧配端604之间的紧配合脱离而与顶出块300分开。如图6的开模示意图所示，随着母模板500持续向脱模方向a移动，而使原先与紧配孔304结合的紧配端604因拉出装置600带动而与顶出块300完成分离，并可将成品700取出。

因此，利用本发明的模具结构，可避免如传统模具所制造的成品因模具强度不足，使成品脱离模穴后易生毛边的情形，进而提升量产效益，达到提高工作效率的目的。另一方面，本发明的模具结构无需保留顶针板、间隔块等机构，可减少元件所占去的空间，并降低模具成本，同时减少因较多元件可能产生维护上的不便，节省元件换修的时间。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (11)

1.一种模具结构，其特征在于，包含：

一公模板，包含：

一模板本体，该模板本体内具有一凹陷区域；

一顶出块，设置于该模板本体内，该顶出块具有顶出面，至少部份该顶出面可与该凹陷区域共同形成一模穴，该顶出块可沿一脱模方向于一成型位置及一顶出位置之间移动；

一限位装置，限制该顶出块移动于该成型位置及该顶出位置间；以及

一母模板，对向该模穴设置且可分离地与该公模板贴合，该母模板具有至少一拉出装置与该顶出块可分离地接合，其中当该母模板沿该脱模方向远离该公模板时，该拉出装置拉动该顶出块自该成型位置移至该顶出位置。

2.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，该母模板沿该脱模方向远离该公模板的路径包含一第一行程及一第二行程；当该母模板在该第一行程内时，该拉出装置拉动该顶出块朝该顶出位置移动；当该母模板自该第一行程进入该第二行程时，该顶出块抵达该顶出位置并为该限位装置限制位移而与该拉出装置分离。

3.如权利要求2所述的模具结构，其特征在于，该拉出装置包含一导梢，该顶出块包含一紧配孔设置对应于该导梢，该导梢具有一紧配端伸入该紧配孔以与该顶出块产生紧配合。

4.如权利要求3所述的模具结构，其特征在于，该拉出装置更包含一导孔形成于该母模板内，并沿该脱模方向延伸；该导梢设置于该导孔内；其中该导孔内形成一颈缩部，该导梢相对于该紧配端的一尾端形成有一凸缘设置于该颈缩部相对于顶出块的另一侧，并可朝向或背向该颈缩部移动。

5.如权利要求4所述的模具结构，其特征在于，该母模板沿该脱模方向远离该公模板的路径包含在该第一行程前的一预开模行程；当该母模板在该预开模行程内时，该顶出块拉动该导梢使该凸缘朝该颈缩部移动；当该母模板自该预开模行程进入该第一行程时，该凸缘抵达该颈缩部并为该颈缩部限制位移而该导梢起始拉动该顶出块。

6.如权利要求4所述的模具结构，其特征在于，该拉出装置更包含一弹簧设置于该导孔内，并位于该导孔的一底部及该导梢的一端部间，当该母模板在该预开模行程内起始沿该脱模方向远离该公模板时，该弹簧将该导梢朝该顶出块顶出。

7.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，该限位装置包含一定位柱凸设于该模板本体及一穿孔形成于该顶出块朝向该模板本体的一面，该定位柱穿设于该穿孔内以限制该顶出块在沿该脱模方向的一预定区间内移动。

8.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，该限位装置包含一凸块设置于该顶出块朝向该模板本体的一面，该模板本体相对该顶出块的一面形成有一导槽沿该脱模方向延伸，该凸块伸入该导槽以限制该凸块在沿该脱模方向的一预定区间内移动。

9.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，该顶出面形成为该模穴底面的一部分。

10.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，该顶出面形成为该模穴侧面的一部分，且该顶出块形成有一内凹夹持部。

11.如权利要求1所述的模具结构，其特征在于，该顶出块形成有一多边形凹槽，该顶出面为该多边形凹槽的底面，该多边形凹槽的侧壁同时形成为该模穴侧面的一部分。

Images