JPH1148270A - 表皮付き合成樹脂成形品およびその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 リサイクルが可能で、しかも外観に優れ、か
つ経済的な表皮付き合成樹脂成形品およびその成形方法
を提供する。 【解決手段】 オレフィン系樹脂パウダーを溶融させ
て、該溶融樹脂からなる溶融樹脂被膜１１ｂをパウダー
スラッシュ成形型３０の型面３３に付着形成した後、前
記溶融樹脂被膜を冷却して表皮を成形するパウダースラ
ッシュ成形法において、前記型面に形成した溶融樹脂被
膜にオレフィン系樹脂製基材２１を圧着して前記溶融樹
脂被膜と一体化し、次いで前記溶融樹脂被膜を冷却して
表皮裏面に基材が固着してなる表皮付き合成樹脂成形品
を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、表皮裏面に基材
が固着してなる表皮付き合成樹脂成形品およびその成形
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図７に示すような表皮５１の裏面に基材
５２が固着された表皮付き合成樹脂成形品は、自動車内
装部品のドアトリム等に広く用いられている。従来にお
ける表皮付き合成樹脂成形品としては、合成樹脂製のシ
ート材を真空成形により所望形状とした表皮の裏面に合
成樹脂発泡原料を注入して発泡体を形成したものや、真
空成形品からなる表皮の裏面に基材を射出成形によって
形成したもの、あるいは真空成形品からなる表皮の裏面
に基材用溶融樹脂を押出してプレスにより表皮裏面に基
材を形成したもの（スタンピングモールディング）等が
ある。

【０００３】ところで、前記表皮付き合成樹脂成形品に
用いられる表皮は、成形性および安価な点から塩化ビニ
ル樹脂製のものが主流であった。しかし、近年における
環境問題の重視により、塩化ビニル樹脂製表皮に代えて
リサイクルの可能なオレフィン系樹脂製表皮が望まれる
ようになり、また基材についてもオレフィン系樹脂製の
ものが望まれるようになった。前記表皮および基材の両
方ともオレフィン系樹脂で構成したものとして、真空成
形品からなる表皮の裏面に基材を射出成形したものがあ
る。

【０００４】ところが、前記表皮の真空成形は歩止まり
が悪く、しかもシボを正確に転写できないため、得られ
る表皮付き合成樹脂成形品は経済的な面および外観にお
いて満足のできるものではなかった。また、前記シボの
正確な転写の点で優れる公知のパウダースラッシュ成形
により得られたオレフィン系樹脂製表皮の裏面に、オレ
フィン系樹脂製基材を射出成形しようとすると、パウダ
ースラッシュ成形品からなる表皮は真空成形品からなる
表皮に比べて薄く、射出成形時の射出圧や温度により表
皮表面が凹凸になったり、溶けることがあるため、成形
品の外観を損ねる問題が発生する。なお、前記表皮表面
の凹凸や溶融を少しでも防ぐため、２層のパウダースラ
ッシュ成形品からなる表皮を用いることも考えられる
が、前記問題を解決するには不十分であり、しかも成形
コストが嵩む問題が残る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の問題
点に鑑みなされたもので、リサイクルが可能で、しかも
外観に優れ、かつ経済的な表皮付き合成樹脂成形品およ
びその成形方法を提供するものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、パウ
ダースラッシュ成形品からなるオレフィン系樹脂製表皮
と、該表皮のパウダースラッシュ成形時の溶着性により
表皮の裏面に固着されたオレフィン系樹脂製基材とより
なることを特徴とする表皮付き合成樹脂成形品に係る。

【０００７】請求項２の発明は、オレフィン系樹脂パウ
ダーを溶融させ、該溶融樹脂からなる溶融樹脂被膜をパ
ウダースラッシュ成形型の型面に付着形成した後、前記
溶融樹脂被膜を冷却して表皮を成形するパウダースラッ
シュ成形法において、前記型面に形成した溶融樹脂被膜
にオレフィン系樹脂製基材を圧着して前記溶融樹脂被膜
と一体化し、次いで前記溶融樹脂被膜を冷却して表皮裏
面に基材が固着してなる表皮付き合成樹脂成形品を得る
ことを特徴とする表皮付き合成樹脂成形品の成形方法に
係る。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下添付の図面を用いてこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の表皮付き合成樹脂
成形品に係る一実施例の断面図、図２はこの発明の一実
施例に係るパウダースラッシュ成形時を示す断面図、図
３は同実施例における溶融被膜形成時を示す断面図、図
４は同実施例における基材圧着時を示す断面図、図５は
同実施例における基材と溶融被膜との固着状態を示す断
面図、図６は同実施例における脱型後の表皮付き合成樹
脂成形品を示す断面図である。

【０００９】図１に示す表皮付き合成樹脂成形品１０
は、表皮１１の裏面に基材２１が固着されたもので、自
動車のドアトリムに用いられる。表皮１１は、成形品表
面を構成するもので、ポリオレフィン系熱可塑性エラス
トマー（ＴＰＯ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフ
ィン系樹脂からなる。この表皮１１は、オレフィン系樹
脂のパウダーを、パウダースラッシュ成形型の加熱型面
に付着させて、溶融樹脂被膜を形成し、その後冷却して
脱型を行うパウダースラッシュ成形により型面形状に賦
形されたもので、パウダースラッシュ成形時における表
皮１１（溶融樹脂被膜）の溶着性により基材２１が表皮
１１裏面に固着されている。

【００１０】基材２１は、この表皮付き合成樹脂成形品
１０の形状維持あるいは取付け等のためのもので、表皮
１１と同様のオレフィン系樹脂からなる。この基材２１
は成形品１０形状に応じた射出成形品からなり、基材２
１裏面（成形品裏面）側で拡径した貫通孔２２と、ボス
２３が所定位置に形成されている。前記貫通孔２２は、
表皮１１表面を良好にするため、および表皮１１と基材
２１との固着をより確実にするために設けられる。すな
わち、表皮１１の裏面に基材２１を固着する際に、表皮
１１と基材２１間の空気を貫通孔２２を通して外部へ逃
がし、表皮１１と基材２１間に空気溜まりが生じるのを
防いで、その空気溜まりによる凹凸を表皮１１表面に発
生しないようにしている。また、前記表皮１１と基材２
１との固着時に、表皮１１裏面側の樹脂を貫通孔２２内
に一部侵入させて該貫通孔２２の拡径部２４に確実に係
合させることにより、表皮１１と基材２１との固着をよ
り強固にしている。符号１２は表皮１１裏側の樹脂が貫
通孔２２内に侵入して形成された係合部である。前記貫
通孔２２の数や間隔等は、成形品の形状や大きさ等によ
り最適なものが選択され、例として貫通孔の径０．５〜
１．０ｍｍ、間隔１５〜２５ｍｍ程度のものを示す。

【００１１】なお、この例では表皮１１の端末１３は基
材２１の端末を巻き込んで基材２１裏側に接着や熱カシ
メ等により固定されているが、基材２１端末を巻き込む
ことなく切除されることもある。

【００１２】次に、前記表皮付き合成樹脂成形品１０を
成形する方法について、一実施例を説明する。なお、前
記表皮付き樹脂成形品１０における部材と同一のものに
ついては同一符号で示す。

【００１３】この表皮付き合成樹脂成形品の成形方法
は、パウダースラッシュ成形により前記表皮１０を成形
する際に基材２１を表皮１０と一体に固着するものであ
る。前記パウダースラッシュ成形においては、まず図２
に示すように、パウダースラッシュ成形型３０と組み合
わされるバケット３１のパウダー収容部３２にオレフィ
ン系樹脂のパウダーからなる表皮成形材料１０ａが収容
される。パウダースラッシュ成形型３０の型面３３に
は、シボが適宜形成される。

【００１４】次いで、パウダースラッシュ成形型３０に
配設された熱循環パイプ３４に加熱オイル等の熱媒を供
給し、成形型３０を表皮成形材料１０ａの溶融温度に加
熱しながら、バケット３１と成形型３０を所定数回転さ
せる。その回転により、図３に示すように、バケット３
１内の表皮成形材料１０ａを成形型３０の型面３３に付
着させて、型面３３の熱により溶融し、当該型面３３に
溶融樹脂被膜１０ｂを形成する。溶融樹脂被膜１０ｂの
厚みは適宜とされるが、１．０ｍｍ以上が好ましい。

【００１５】前記溶融樹脂被膜１０ｂを型面３３に形成
した時点で、前記成形型３０とバケット３１の回転を停
止して、バケット３１を成形型３０から外す。そして、
図４および図５に示すように、前記型面３３に形成され
ている溶融樹脂被膜１０ｂの表面に、基材２１を押し付
けて圧着する。基材２１は、図１に示した表皮付き樹脂
成形品１０の説明で述べたように、オレフィン系樹脂の
射出成形品からなり、基材２１裏面側（成形品裏面側）
で拡径した貫通孔２２と、基材２１裏面側に突出したボ
ス２３が形成されている。また、この実施例の基材２１
は、成形型３０の型面３３よりも小さく形成されてい
て、基材２１の外周から溶融樹脂被膜１０ｂの周縁がは
み出すようになっている。

【００１６】前記基材２１の圧着により、溶融樹脂被膜
１０ｂの溶融樹脂が基材２１に押されて前記貫通孔２２
内に侵入する。このとき、溶融樹脂被膜１０ｂは、溶融
状態にある熱可塑性樹脂共通の性質として溶着性を有す
るため、基材２１と溶着する。しかも、溶融樹脂被膜１
０ｂも基材２１もオレフィン系樹脂からなるため、溶着
性が損なわれることもない。

【００１７】また、あらかじめ成形した基材２１を溶融
樹脂被膜１０ｂに圧着するため、溶融樹脂被膜１０ｂに
は基材２１の射出成形圧等が加わらず、被膜１０ｂに凹
凸を生じる恐れがない。さらに、基材２１の圧着時に表
皮１１と基材２１間に介在する空気は、前記基材２１の
貫通孔２２を介して基材２１裏面側へ排出され、基材２
１と表皮１１間に空気溜まりを形成しないため、溶融樹
脂被膜１０ｂ表面に空気溜まりによる凹凸を生じること
がない。なお、この基材２１の圧着時における溶融樹脂
被膜１０ｂの温度は、基材２１の溶融温度と等しくされ
るのが好ましい。また、前記基材２１の圧着作業は、基
材２１裏面のボス２３を治具等でつかんで行うのが容易
かつ確実である。

【００１８】その後、型面３４の加熱を停止して溶融樹
脂被膜１０ｂを冷却硬化させる。それによって、前記溶
融樹脂被膜１０ｂが所望の表皮１０になるとともに、表
皮１０裏面に基材２１が固着される。また、前記基材２
１の貫通孔２２に侵入した溶融樹脂被膜の樹脂が硬化し
て、前記貫通孔２２の拡径部に係合した係合部１２とな
り、前記表皮１１と基材２１の固着がより確実になる。

【００１９】前記冷却硬化後成形品を取り出し、図６に
示すように、基材２１の外周からはみ出した表皮端末１
３を切除し、あるいは基材２１端末を巻き込んで基材２
１裏面側に接着等により固着すれば、図１に示した表皮
付き合成樹脂成形品１０が得られる。前記成形品の取り
出しは、基材２１のボス２３をつかんで引っ張たり、あ
るいは表皮１１の縁から表皮１１と型面３３面に圧縮空
気を吹き込む等により行う。このようにして得られた表
皮付き合成樹脂成形品１０は、表皮１１表面に外観を損
ねる凹凸が無く、しかも表皮１１と基材２１が強固に固
着している。

【００２０】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
表皮付き合成樹脂成形品およびその成形方法によれば、
成形品の表皮および基材の両方ともオレフィン系樹脂か
らなるため、環境保護およびリサイクル性に優れる効果
がある。しかも、基材は表皮のパウダースラッシュ成形
時の溶着性により表皮裏面に固着され、表皮裏面への射
出成形による固着ではないため、基材の射出圧による凹
凸が表皮表面に現れず、また射出温度によって表皮が溶
融する不具合もなく、良好な成形品表面が得られる。さ
らに、前記射出温度による表皮の溶融の心配がないた
め、表皮のパウダースラッシュ成形を一層で済ますこと
ができ、経済的である。また、表皮はパウダースラッシ
ュ成形されたものであるため、成形品の表皮表面に明瞭
なシボ模様を形成することもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の表皮付き合成樹脂成形品に係る一実
施例の断面図である。

【図２】この発明の一実施例のパウダースラッシュ成形
時を示す断面図である。

【図３】同実施例における溶融被膜形成時を示す断面図
である。

【図４】同実施例における基材圧着時を示す断面図であ
る。

【図５】同実施例における基材と溶融被膜との固着状態
を示す断面図である。

【図６】同実施例における脱型後の表皮付き合成樹脂成
形品を示す断面図である。

【図７】一般的な表皮付き合成樹脂成形品の断面図であ
る。

【符号の説明】

１０ 表皮付き合成樹脂成形品 １０ａ 表皮成形材料 １０ｂ 溶融樹脂被膜 １１ 表皮 ２１ 基材 ２２ 貫通孔 ３０ パウダースラッシュ成形型 ３１ バケット

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パウダースラッシュ成形品からなるオレ
   フィン系樹脂製表皮と、該表皮のパウダースラッシュ成
   形時の溶着性により表皮の裏面に固着されたオレフィン
   系樹脂製基材とよりなることを特徴とする表皮付き合成
   樹脂成形品。
2. 【請求項２】 オレフィン系樹脂パウダーを溶融させ、
   該溶融樹脂からなる溶融樹脂被膜をパウダースラッシュ
   成形型の型面に付着形成した後、前記溶融樹脂被膜を冷
   却して表皮を成形するパウダースラッシュ成形法におい
   て、前記型面に形成した溶融樹脂被膜にオレフィン系樹
   脂製基材を圧着して前記溶融樹脂被膜と一体化し、次い
   で前記溶融樹脂被膜を冷却して表皮裏面に基材が固着し
   てなる表皮付き合成樹脂成形品を得ることを特徴とする
   表皮付き合成樹脂成形品の成形方法。