JPH08118413A

JPH08118413A - 樹脂成形方法

Info

Publication number: JPH08118413A
Application number: JP28427894A
Authority: JP
Inventors: Tatsuo Yamada; 達夫山田; Akiyoshi Nagano; 昭義永野; Katsuhiro Katagiri; 勝広片桐
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1994-10-24
Filing date: 1994-10-24
Publication date: 1996-05-14

Abstract

(57)【要約】【目的】樹脂基体３０上に複数の表皮４０を積層する
のに、表皮４０の間に樹脂漏れ等がなく、見栄えのよい
樹脂成形体を製造する樹脂成形法を提供する。【構成】樹脂基体３０上に上部及び下部表皮４２，４
４を積層するために、上部表皮４２及び下部表皮４４を
予備賦形する。この予備賦形は、真空成形法により上部
及び下部表皮４２，４４を成形用金型８０の木目込み部
８２ａに倣うように行なう。続いて、予備賦形した上部
及び下部表皮４２，４４を成形用金型８０にセットす
る。上部及び下部表皮４２，４４は、木目込み部８２ａ
に沿うように位置決めされると共にその接合端部４２
ｅ，４４ｅが互いに密着する。この状態で、上部表皮４
２及び下部表皮４４の裏面側に溶融樹脂Ｒを射出して樹
脂基体３０を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車のドアトリム等
の複数の表皮を樹脂基体上に積層した自動車のドアトリ
ム等の製造に適する樹脂成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車の車両用内装部材とし
てのドアトリムにおいて、硬質の樹脂基体の車内側に装
飾用表皮を施して意匠性を向上させたものが知られてい
る。このドアトリムを形成する方法の一つとして、例え
ば、スタンピング成形方法を利用した特開平５−１６１
６３号公報のものでは、図１２に示すように、溝部２０
２ａを有する下型２０２と、上記溝部２０２ａに嵌入す
る木目込み部２０３ａを有する上型２０３との間に、表
皮材Ｓ１の一部に布部材Ｓ２を接着した二層構造体ＳＫ
をセットし、さらに下型２０２上に溶融樹脂Ｒを供給
し、その後に、下型２０２を上型２０３に対して型締め
する。これにより、溶融樹脂Ｒが二層構造体ＳＫと下型
２０２との間に流れて、樹脂基体を形成すると共に、溝
部２０２ａに木目込み部２０３ａが嵌入して二層構造体
ＳＫの端部を押さえることにより、二層構造体ＳＫを樹
脂基体の所定の位置に積層する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記スタンピ
ング成形方法では、樹脂基体上に複数の表皮を積層する
ために、表皮材Ｓ１上に重ねて布部材Ｓ２を積層してお
り、布部材Ｓ２を重ねている表皮材Ｓ１の部分が無駄に
なるだけでなく、布部材Ｓ２を表皮材Ｓ１に接着する工
程が必要となり、コストアップになるという問題があっ
た。

【０００４】本発明は、上記従来の技術の問題点を解消
するためになされたものであり、樹脂基体上に複数の表
皮を積層するのに、接着工程を必要とせず、コストダウ
ンを実現した樹脂成形体を製造する樹脂成形方法を提供
することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた請求項１の発明は、樹脂基体と、この樹脂基
体の表面に複数の表皮を積層形成した樹脂成形体を成形
する樹脂成形方法において、第１の表皮及び第２の表皮
をそれぞれの接合端部に沿って位置決めできるように突
設された木目込み部を有する成形型を用いて、上記第１
の表皮及び第２の表皮の接合端部を上記成形型の木目込
み部に倣うように第１及び第２の表皮を予備賦形する工
程と、該予備賦形した第１及び第２表皮の接合端部をそ
れぞれ成形型の木目込み部に沿って位置決めすると共
に、第１及び第２の表皮の接合端部を互いに密着させて
セットする工程と、上記第１または第２の表皮に向けて
溶融樹脂を射出して樹脂基体を成形する工程と、を備え
たことを特徴とする。

【０００６】また、請求項２の発明は、樹脂基体と、こ
の樹脂基体の表面に複数の表皮を積層形成した樹脂成形
体を成形する樹脂成形方法において、第１の表皮及び第
２の表皮をそれぞれの接合端部に沿って位置決めできる
ように突設された木目込み部を有する成形型を用いて、
第１及び第２の表皮の接合端部を連結固定する工程と、
該連結固定した第１及び第２表皮の接合端部をそれぞれ
成形型の木目込み部に沿って位置決めして成形型にセッ
トする工程と、上記第１または第２の表皮に向けて溶融
樹脂を射出して樹脂基体を成形する工程と、を備えたこ
とを特徴とする。

【０００７】

【作用】本発明の請求項１に係る樹脂成形方法では、樹
脂基体上に複数の表皮を積層するために、第１及び第２
の表皮を予備賦形する。この予備賦形は、第１及び第２
の表皮を成形型の木目込み部に倣うように行なう。第１
及び第２の表皮は、予備賦形されているから成形型にセ
ットすると、木目込み部に沿うように位置決めされると
共に、第１の表皮と第２の表皮の接合端部が互いに密着
する。したがって、第１または第２の表皮の裏面側に溶
融樹脂を射出した場合に、第１の表皮及び第２の表皮の
接合端部から溶融樹脂が漏れることがなく、第１の表皮
及び第２の表皮の接合端部が密着して、見栄えがよい。

【０００８】また、射出成形する工程の前に、予め第１
及び第２の表皮の接合端部とを連結固定することによ
り、樹脂漏れの防止と接合端部の位置決めを確実にして
いる。なお、連結固定する手段としては、縫着、熱溶
着、接着等の各種の手段を採用できる。

【０００９】

【実施例】以上説明した本発明の構成・作用を一層明ら
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。

【００１０】図１は本発明に係る樹脂成形方法により製
造される車両用内装部材としてのドアトリム２０を示す
外観図である。図１に示すように、ドアトリム２０は、
樹脂基体３０と、その樹脂基体３０の表面の一部に熱溶
着された装飾用の表皮４０とを備えている。

【００１１】樹脂基体３０は、硬質の樹脂材料、たとえ
ば、ポリプロピレン（ＰＰ）や、ポリエチレン（ＰＥ）
等の各種の熱可塑性樹脂から形成されたものであり、厚
さは２〜３ｍｍである。樹脂基体３０は、図示しないド
アパネルに取り付ける構造基材としての機能を果たし、
その強度を増すためにほぼ水平方向でほぼ並行に突設さ
れたリブ３１ａ，３１ｂ（図２参照）が形成されてい
る。また、樹脂基体３０の表皮４０で覆われていない部
分は、硬質の樹脂がそのまま露出した露出部３２となっ
ている。また、樹脂基体３０の露出部３２の下部には、
図示しない他の装飾部材で覆われる開口部３４を有して
おり、その開口部３４に隣接してスピーカの音を出すた
めのスピーカグリル３５が設けられている。このスピー
カグリル３５は、多数の小貫通孔３５ａを有している。

【００１２】一方、表皮４０は、樹脂基体３０の上部に
配置された上部表皮４２と、上部表皮４２の下方に配置
され該上部表皮４２の下端にその上端で接合された下部
表皮４４とからなっている。上部表皮４２は、図３に示
すように、ソフト感をもたらす内装材とするために表皮
層４２ａ、発泡層４２ｂ及び被覆層４２ｃの３層構造に
なっている。一方、下部表皮４４も同様に、表皮層４４
ａ、発泡層４４ｂ、被覆層４４ｃを含む３層構造からな
り、さらに表皮層４４ａに装飾用の植毛を有している。

【００１３】上部表皮４２と下部表皮４４との端部は、
図３に示すように、双方とも折曲されて互いに密着した
接合端部４２ｅ，４４ｅを形成しており、この接合端部
４２ｅ，４４ｅを取り囲むように樹脂基体３０の木目込
み基部３６が形成されている。

【００１４】また、樹脂基体３０の露出部３２と下部表
皮４４との境目は、下部表皮４４の外周縁部４６が樹脂
基体３０の凹所３７（図４参照）に入り込むように形成
されている。

【００１５】次に、ドアトリム２０の製造方法について
説明する。まず、図５に示す上部表皮４２及び下部表皮
４４を形成するための表皮用シート５０を形成する。こ
の表皮用シート５０は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポ
リプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系の熱可塑性樹脂
（ＴＰＯ）からなる表皮層用シート５０ａ、発泡層用シ
ート５０ｂ及び被覆層用シート５０ｃをラミネート押出
方法により熱溶着して積層することにより形成する。な
お、下部表皮４４には、表皮層用シート５０ａに植毛を
施したものを用いる。

【００１６】続いて、表皮用シート５０を周知の真空成
形方法により所定の形状に賦形する。つまり、表皮用シ
ート５０の両面をヒータで所定温度に加熱した後、真空
成型用金型６０で表皮用シート５０を挟持して真空ポン
プで吸引することにより、真空成型用金型６０の成形面
６１の形状に賦形する。このとき、成形面６１は、後述
する成形用金型８０（図７参照）の木目込み部８２ａに
沿う形状とするための突出部６１ａが形成されている。
なお、真空成形方法については、周知のものであるの
で、その詳細な説明を省略する。

【００１７】続いて、表皮４０に樹脂基体３０を一体的
に成形する工程は、図６に示す射出成形方法により行な
われる。射出成形方法は、周知の射出成形装置から成形
用金型８０のキャビティ８１内に、第１及び第２開閉ゲ
ート９０ａ，９０ｂを介して溶融樹脂を射出することに
より行なう。成形用金型８０は、メス型８２と、メス型
８２の凹所８１ａに挿入されるコア型８３とを備えてお
り、メス型８２をコア型８３に対して進退して型締めす
るとキャビティ８１が形成される。

【００１８】第１及び第２開閉ゲート９０ａ，９０ｂ
は、上部表皮４２及び下部表皮４４に対応したコア型８
３の位置に、それぞれ３カ所、同一の機構で組み付けら
れており、射出成形装置の射出口（図示省略）に接続さ
れた樹脂供給室９１と、油圧シリンダ９２（またはエア
ーシリンダ）により進退され上記樹脂供給室９１の開口
を開閉するゲートピン９３を備えている。樹脂供給室９
１は、ランナ９４、ゲート９５を介してキャビティ８１
に接続されている。上記ランナ９４は、樹脂基体３０の
リブ３１ａ，３１ｂの先端に連設される台形部３１ｃ
（図２参照）を形成するように設けられている。したが
って、第１及び第２開閉ゲート９０ａ，９０ｂのゲート
ピン９３を油圧シリンダ９２の駆動力によりランナ９４
の開口から離すと、射出成形装置から樹脂供給室９１、
ランナ９４、ゲート９５を介して、キャビティ８１に溶
融樹脂Ｒが射出される。

【００１９】また、上記メス型８２の成形面には、上部
表皮４２及び下部表皮４４をセットするための木目込み
部８２ａ（図７及び図８参照）やスピーカグリル３５を
形成するための図９に示す射出口１０１、ランナ１０２
及びフィルムゲート１０３が形成されている。図７に示
す木目込み部８２ａは、上部表皮４２及び下部表皮４４
の接合端部４２ｅ，４４ｅに倣って形成され、一方、図
８に示す木目込み部８２ａは、接合端部４２ｅ，４４ｅ
でない表皮４０の外周縁部４６に倣って形成されてい
る。また、図９に示すフィルムゲート１０３は、ランナ
１０２から幅広に設けられており、ランナ１０２からの
溶融樹脂の射出圧を均一に低めて、小貫通孔３５ａをバ
リのないように形成するためのゲートである。

【００２０】次に、表皮４０に樹脂基体３０を積層成形
するための射出成形工程について説明する。まず、メス
型８２をコア型８３に対して型開きした状態にて、真空
成形で予備賦形された上部表皮４２及び下部表皮４４を
メス型８２にセットする。このとき、上部表皮４２及び
下部表皮４４は、木目込み部８２ａに沿うように位置決
めする。これにより、上部表皮４２と下部表皮４４の接
合端部４２ｅ，４４ｅが互いに密着する（図７参照）。

【００２１】続いて、メス型８２をコア型８３に対して
型締めした後、樹脂基体３０を成形するための射出工程
を行なう（図６の状態）。このとき、第１開閉ゲート９
０ａから射出した後に、所定時間（例えば、１秒）経過
した後に第２開閉ゲート９０ｂから射出するディレード
射出成形を行なう。

【００２２】すなわち、第１開閉ゲート９０ａのゲート
ピン９３を移動させて、樹脂供給室９１、ランナ９４、
ゲート９５を介して溶融樹脂を上部表皮４２に向けて射
出すると、図７に示すように、キャビティ８１内を溶融
樹脂Ｒが流れる。その後、第１開閉ゲート９０ａから射
出した溶融樹脂Ｒが第２開閉ゲート９０ｂに達した時点
で、第２開閉ゲート９０ｂから溶融樹脂を射出する。第
２開閉ゲート９０ｂから射出された溶融樹脂は、第１開
閉ゲート９０ａから射出された溶融樹脂と一体に融合し
てキャビティ８１を充填し、樹脂基体３０を形成する。
一方、射出口１０１、ランナ１０２を介して供給された
溶融樹脂は、フィルムゲート１０３で射出圧が均一に低
められて、小貫通孔３５ａを有するスピーカグリル３５
が形成される。

【００２３】そして、溶融樹脂が冷却固化した後に、型
開きして樹脂成形体を取り出して後処理を施すことによ
りドアトリム２０が完成する。このとき、図７及び図８
に示す成形用金型８０の木目込み部８２ａで押しつぶさ
れていた表皮４０の発泡層４２ｂ，４４ｂは、離型した
ときに復元するから、その間隙を無くして、見切り線が
見栄えのよいものとなる。

【００２４】したがって、第１開閉ゲート９０ａから射
出された溶融樹脂が第２開閉ゲート９０ｂにほぼ達した
時点にて、第２開閉ゲート９０ｂから溶融樹脂が射出さ
れるので、第２開閉ゲート９０ｂから射出される溶融樹
脂は、第１開閉ゲート９０ａから射出された溶融樹脂に
融合され、表皮４０で被覆されていない樹脂基体３０の
露出部３２においても、ウエルドラインが生じることが
ない。

【００２５】また、第１及び第２開閉ゲート９０ａ，９
０ｂから射出される溶融樹脂Ｒは、表皮４０に向けて、
しかも表皮４０に対して距離を確保するランナ９４を介
して射出され、高い射出圧が加わらないから、表皮４０
の発泡層４２ｂ，４４ｂを潰すようなゲート痕跡が形成
されず、見栄えがよい。また、上記樹脂成形方法では、
樹脂基体３０を成形するための溶融樹脂は、表皮４０に
対向した位置に設けた複数の第１及び第２開閉ゲート９
０ａ，９０ｂから射出される。したがって、第１及び第
２開閉ゲート９０ａ，９０ｂから射出される溶融樹脂Ｒ
は、その射出圧が低くても、表皮で被覆されていない露
出部３２を有するような広い面積の樹脂基体３０に対し
ても十分に行き渡る。よって、第１及び第２開閉ゲート
９０ａ，９０ｂから低い射出圧で射出される溶融樹脂Ｒ
は、該ゲート９５に対向した表皮４０の部分にゲート跡
を形成することなく、樹脂成形体の見栄えを損ねること
がない。

【００２６】さらに、真空成形方法により、上部表皮４
２及び下部表皮４４の接合端部４２ｅ，４４ｅを成形用
金型８０の木目込み部８２ａに倣うように予備賦形した
後、上部表皮４２及び下部表皮４４を成形用金型８０に
セットしているから、上部表皮４２及び下部表皮４４の
接合端部４２ｅ，４４ｅが成形用金型８０の木目込み部
８２ａに位置決めされると共に互いに密着する。したが
って、この状態にて、射出成形すると、接合端部４２
ｅ，４４ｅの間から溶融樹脂Ｒが漏れてバリが生じるこ
となく、また、見切り線の見栄えのよいドアトリム２０
を得ることができる。

【００２７】なお、上部表皮４２及び下部表皮４４Ｂの
接合端部４２ｅ，４４ｅとの密着性を高める手段とし
て、図１０及び図１１に示す工程を採用することができ
る。すなわち、図１０に示す上部表皮４２Ｂの接合端部
４２Ｂｅを、下部表皮４４Ｂの接合端部４４Ｂｅに重ね
合わせるように折曲すると共に、接合端部４２Ｂｅ，４
４Ｂｅを縫着する。なお、縫着作業は、射出成形工程で
成形用金型に上部表皮４２Ｂ及び表皮層４４ａをセット
する前であれば、表皮用シートの真空成形工程の前後い
ずれであってもよい。これにより、射出圧が高くても、
溶融樹脂が接合端部４２Ｂｅ、４４Ｂｅの間から漏れて
バリが形成されたりすることがなく、見栄えのよい製品
を得ることができる。このとき、溶融樹脂を上部表皮４
２Ｂ側方向（矢印方向）から供給すれば（図７参照）、
射出圧が上部表皮４２Ｂの接合端部４２Ｂｅをめくりあ
げる方向に加わらないから、一層、樹脂漏れの防止の効
果を発揮することができる。

【００２８】また、図１１に示すように、上部表皮４２
Ｃと下部表皮４４Ｃの接合端部４２Ｃｅ，４４Ｃｅの間
からの樹脂漏れを防止するために、接合端部４２Ｃｅを
接合端部４４Ｃｅに回り込ませるように折曲することに
よって実現してもよい。なお、この場合に、接合端部４
２Ｃｅ，４４Ｃｅを重ね合わせて真空成形すれば、両者
が熱溶着するから一層その接合強度を高めることができ
る。

【００２９】なお、この発明は上記実施例に限られるも
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能であり、例えば次のよ
うな変形も可能である。

【００３０】（１）複数のゲートのうち、ゲートを表
皮に対向した位置に、他の開閉ゲートを表皮のない位置
に設け、一のゲートから射出された溶融樹脂と他のゲー
トから射出された溶融樹脂とが表皮の端縁の外側、つま
り露出部の部分で当たるように射出してもよい。この場
合には、他のゲートから射出された溶融樹脂が表皮の下
に入り込んで、表皮をめくる等の不具合を生じない。

【００３１】（２）上記実施例では、第２開閉ゲート
９０ｂの射出時期を第１開閉ゲート９０ａに対して遅延
したディレード成形を行なったが、さらに、スピーカグ
リル３５に射出するための射出口１０１に、上述した第
２開閉ゲート９０ａ，９０ｂと同様な開閉ゲートを設け
て、第２開閉ゲート９０ｂに遅延して射出するディレー
ド成形を行なってもよい。

【００３２】（３）上記実施例では、ドアトリムに適
用したが、これに限らず、樹脂基体の一部に表皮を積層
するもの、または、複数の表皮を樹脂基体上に積層する
構成であれば、他の樹脂成形体に適用することができ
る。

【００３３】（４）上記実施例では、樹脂基体に積層
される表皮として、３層構造のものを用いたが、これに
限らず、硬質の表皮層からなる１層または、硬質の表皮
層にソフトなフォーム層を裏打ちした２層等からなる各
種のものを用いることができる。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
に係る樹脂成形方法によれば、第１及び第２の表皮の接
合端部を成形型の木目込み部に倣うように予備賦形した
後、第１及び第２の表皮を成形型にセットすると、第１
及び第２の表皮の接合端部が成形型の木目込み部に位置
決めされると共に、第１の表皮と第２の表皮との接合端
部が密着するから、該接合端部から溶融樹脂が漏れてバ
リが生じることなく、樹脂成形体の見栄えがよい。ま
た、従来の技術で説明したように、複数の表皮を積層し
て接着する工程も不要であるから、コストダウンを実現
することができる。

【００３５】また、請求項２によれば、第１の表皮と第
２の表皮との接合端部を縫着または熱溶着等の方法で連
結固定することにより、一層、樹脂漏れ及び表皮の間の
見切り線の見栄えを向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動車のドアトリム２０を示す外観図。

【図２】ドアトリム２０の裏面側の要部を示す斜視図。

【図３】上部表皮４２と下部表皮４４の接合端部の周辺
を示す断面図。

【図４】下部表皮４４の外周端部４６の周辺を示す断面
図。

【図５】真空成形工程を説明するための説明図。

【図６】射出成形工程を説明するための説明図。

【図７】射出成形工程における上部及び下部表皮４２，
４４の接合端部付近を説明する説明図。

【図８】射出成形工程における下部表皮４４の外周端部
の付近を説明する説明図。

【図９】射出成形工程におけるスピーカーグリルの周辺
を説明する説明図。

【図１０】他の実施例に係る複数の表皮の接合方法を示
す断面図。

【図１１】さらに他の実施例に係る複数の表皮の接合方
法を示す断面図。

【図１２】従来のスタンピング成形方法を説明する説明
図。

【符号の説明】

２０…ドアトリム３０…樹脂基体３１ａ，３１ｂ…リブ３１ｃ…台形部３２…露出部３４…開口部３５…スピーカグリル３５ａ…小貫通孔３６…木目込み基部３７…凹所４０…表皮４２…上部表皮４２Ｂ…上部表皮４２Ｂｅ…接合端部４２Ｃ…上部表皮４２Ｃｅ…接合端部４２ａ…表皮層４２ｂ，４４ｂ…発泡層４２ｂ…発泡層４２ｃ…被覆層４２ｅ，４４ｅ…接合端部４４…下部表皮４４Ｂ…下部表皮４４Ｂｅ…接合端部４４Ｃ…下部表皮４４Ｃｅ…接合端部４４ａ…表皮層４４ｂ…発泡層４４ｃ…被覆層４６…外周縁部５０…表皮用シート５０ａ…表皮層用シート５０ｂ…発泡層用シート５０ｃ…被覆層用シート６０…真空成型用金型６１…成形面６１ａ…突出部８０…成形用金型８１…キャビティ８１ａ…凹所８２…メス型８２ａ…部８３…コア型９０ａ，９０ｂ…第１及び第２開閉ゲート９１…樹脂供給室９２…油圧シリンダ９３…ゲートピン９４…ランナ９５…ゲート１０１…射出口１０２…ランナ１０３…フィルムゲート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂基体と、この樹脂基体の表面に複数
の表皮を積層形成した樹脂成形体を成形する樹脂成形方
法において、第１の表皮及び第２の表皮をそれぞれの接合端部に沿っ
て位置決めできるように突設された木目込み部を有する
成形型を用いて、上記第１の表皮及び第２の表皮の接合端部を上記成形型
の木目込み部に倣うように第１及び第２の表皮を予備賦
形する工程と、該予備賦形した第１及び第２表皮の接合端部をそれぞれ
成形型の木目込み部に沿って位置決めすると共に、第１
及び第２の表皮の接合端部を互いに密着させてセットす
る工程と、上記第１または第２の表皮に向けて溶融樹脂を射出して
樹脂基体を成形する工程と、を備えたことを特徴とする樹脂成形方法。
【請求項２】樹脂基体と、この樹脂基体の表面に複数
の表皮を積層形成した樹脂成形体を成形する樹脂成形方
法において、第１の表皮及び第２の表皮をそれぞれの接合端部に沿っ
て位置決めできるように突設された木目込み部を有する
成形型を用いて、第１及び第２の表皮の接合端部を連結固定する工程と、該連結固定した第１及び第２表皮の接合端部をそれぞれ
成形型の木目込み部に沿って位置決めして成形型にセッ
トする工程と、上記第１または第２の表皮に向けて溶融樹脂を射出して
樹脂基体を成形する工程と、を備えたことを特徴とする樹脂成形方法。