JPH08197575A - 樹脂成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 樹脂基体３０上に複数の表皮を積層するの
に、接着工程を必要とせず、表皮の端部の見切り線の見
栄えのよい樹脂成形体を製造する。 【構成】 第１及び第２表皮４２，４３の接合端部４２
ｅ，４３ｅを合わせた成形用金型８０の部位に、樹脂溜
まり８６を設ける。この樹脂溜まり８６は、第１表皮４
２及び第２表皮４３の裏面に向けて射出された溶融樹脂
Ｒ（ｒ１，ｒ２）が他の表皮の側へ流れないように溶融
樹脂Ｒを溜めて、第１表皮４２と第２表皮４３の接合端
部４２ｅ，４３ｅで溶融樹脂Ｒの流れを生じない作用が
ある。したがって、第１及び第２表皮４２，４３の接合
端部４２ｅ，４３ｅには、これを倒すような樹脂圧が加
わらない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数の表皮を樹脂基体
上に積層した自動車のドアトリム等を製造するための樹
脂成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車の車両用内装部材とし
てのドアトリムにおいて、硬質の樹脂基体の車内側に装
飾用表皮を施して意匠性を向上させたものが知られてい
る。このドアトリムを形成する方法の一つとして、例え
ば、スタンピング成形方法を利用した特開平５−１６１
６３号公報のものが知られている。すなわち、図１３に
示すように、この方法は、溝部２０２ａを有する下型２
０２と上記溝部２０２ａに嵌入する木目込み部２０３ａ
を有する上型２０３とを用いて、下型２０２と上型２０
３との間に、表皮材Ｓ１の一部に布部材Ｓ２を接着した
二層構造体ＳＫをセットし、さらに下型２０２上に溶融
樹脂Ｒを供給し、その状態にて、下型２０２を上型２０
３に対して型締めする。これにより、溶融樹脂Ｒが二層
構造体ＳＫと下型２０２との間に流れて樹脂基体が形成
されると共に、溝部２０２ａに木目込み部２０３ａが嵌
入して二層構造体ＳＫの端部を押さえることにより、二
層構造体ＳＫが樹脂基体の所定の位置に積層される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記スタンピ
ング成形方法では、樹脂基体上に複数の表皮を積層する
ために、表皮材Ｓ１上に布部材Ｓ２を積層しており、布
部材Ｓ２を重ねている表皮材Ｓ１の部分が無駄になるだ
けでなく、布部材Ｓ２を表皮材Ｓ１に接着する工程が必
要となり、コストアップになるという問題があった。

【０００４】本発明は、上記従来の技術の問題点を解消
するためになされたものであり、樹脂基体上に表皮を積
層するのに、接着工程を必要とせず、コストダウンを図
れる樹脂成形体を製造する樹脂成形方法を提供すること
を目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた請求項１の発明は、硬質の樹脂基体の表面
に、表皮を積層した樹脂成形体を製造する樹脂成形方法
において、上記表皮をセットする成形面を有すると共
に、該成形面にセットした表皮の裏面側にキャビティを
形成する成形型を用いて樹脂成形体を成形する方法であ
り、上記表皮の端部をほぼ直角に折曲した状態で該表皮
を上記成形面にセットする工程と、上記表皮の裏面に対
向設置した第１ゲート及び該表皮以外に設置した第２ゲ
ートから溶融樹脂をキャビティ内にそれぞれ射出するこ
とにより表皮の裏面側に樹脂基体を形成する工程と、を
備え、上記成形型として、上記表皮の端部の先端側に、
上記キャビティに接続されると共に溶融樹脂を溜める樹
脂溜まりを有するものを用いたことを特徴とする。

【０００６】また、請求項２の発明は、硬質の樹脂基体
の表面に、複数の表皮を積層した樹脂成形体を製造する
樹脂成形方法において、複数の表皮を構成する第１及び
第２表皮をセットする成形面を有すると共に、該成形面
にセットした第１及び第２表皮の裏面側にキャビティを
形成する成形型を用いて樹脂成形体を成形する方法であ
り、上記第１及び第２表皮の端部をそれぞれほぼ直角に
折曲しかつ該両端部を合わせた状態で第１及び第２表皮
を上記成形面にセットする工程と、上記第１表皮に対向
設置した第１ゲート及び第２表皮に対向設置した第２ゲ
ートから溶融樹脂をキャビティ内にそれぞれ射出するこ
とにより第１及び第２表皮の裏面側に樹脂基体を形成す
る工程と、を備え、上記成形型として、上記第１及び第
２表皮の端部の先端側に、上記キャビティに接続される
と共に溶融樹脂を溜める樹脂溜まりを有するものを用い
たことを特徴とする。

【０００７】さらに、請求項３の発明は、硬質の樹脂基
体の表面に、表皮を積層した樹脂成形体を製造する樹脂
成形方法において、上記表皮をセットする成形面を有す
ると共に、該成形面にセットした表皮の裏面側にキャビ
ティを形成する成形型を用いて樹脂成形体を成形する方
法であり、上記表皮の端部をほぼ直角に折曲した状態で
該表皮を上記成形面にセットする工程と、上記表皮に対
向設置した第１ゲート及び該表皮以外に設置した第２ゲ
ートから溶融樹脂をキャビティ内にそれぞれ射出するこ
とにより表皮の裏面側に樹脂基体を形成する工程と、を
備え、上記成形型として、上記表皮の端部の先端側に、
表皮の裏面側のキャビティと上記表皮以外のキャビティ
との間に堰部を形成したことを特徴とする。

【０００８】

【作用】請求項１に係る樹脂成形方法では、成形型の成
形面に表皮を、その端部をほぼ直角方向に折曲した状態
でセットする。このとき、表皮の裏面側には、キャビテ
ィが形成される。この状態で、表皮に対向設置した第１
ゲート及び表皮以外の位置に設置した第２ゲートから溶
融樹脂をキャビティ内にそれぞれ射出することにより表
皮の裏面側に樹脂基体を形成する。このとき、成形型と
して、表皮の端部の先端側にキャビティに接続される樹
脂溜まりを形成したものを用いることにより、表皮の端
部に達した溶融樹脂は、表皮の端部に沿い、さらに樹脂
溜まり内に流入する。したがって、表皮の端部から表皮
以外の部分のキャビティに、またはその逆方向へ溶融樹
脂が流れないから、その流れによる樹脂圧が表皮の端部
に加わらず、よって、該端部を倒したりして、見切り線
の見栄えを損なわない。

【０００９】また、請求項２は、樹脂基体に、それらの
端部を互いに合わせた複数の表皮を積層する方法であ
る。つまり、成形面にセットされた第１及び第２表皮の
端部を合わせた位置に対向して、樹脂溜まりが設けられ
ている。この樹脂溜まりは、第１表皮または第２表皮の
裏面に向けて射出された溶融樹脂が他の表皮の側へ流れ
ないように溶融樹脂を溜める作用がある。

【００１０】さらに、請求項３では、成形面にセットし
た表皮の端部の先端側に、堰部を設けた成形型を用いて
いる。堰部は、表皮の裏面側のキャビティと該表皮以外
のキャビティとの間の樹脂圧を弱めて、表皮の端部を倒
すような溶融樹脂の流れを防止している。

【００１１】

【実施例】以上説明した本発明の構成・作用を一層明ら
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。

【００１２】図１は本発明に係る樹脂成形方法により製
造される車両用内装部材としてのドアトリム２０を示す
外観図である。図１に示すように、ドアトリム２０は、
樹脂基体３０と、その樹脂基体３０の表面の一部に熱溶
着された装飾用の表皮４０とを備えている。

【００１３】樹脂基体３０は、硬質の樹脂材料、たとえ
ば、ポリプロピレン（ＰＰ）や、ポリエチレン（ＰＥ）
等の各種の熱可塑性樹脂から形成されたものであり、厚
さは２〜３ｍｍである。樹脂基体３０は、図示しないド
アパネルに取り付ける構造基材としての機能を果たし、
その強度を増すためにほぼ水平方向でほぼ並行に突設さ
れたリブ３１ａ（図２参照）が形成されている。また、
樹脂基体３０の表皮４０で覆われていない部分は、硬質
の樹脂がそのまま露出した露出部３２となっている。ま
た、樹脂基体３０の露出部３２の下部には、スピーカの
音を出すためのスピーカグリル３５が設けられている。

【００１４】一方、表皮４０は、樹脂基体３０の上部に
配置された第１表皮４２と、第１表皮４２の下端にその
上端で接合された第２表皮４３と、第２表皮４３の下端
にその上端で接合された第３表皮４４と、からなってい
る。

【００１５】上記表皮４０は、各種の樹脂製または布製
の表皮から構成することができる。例えば、図３に示す
ように、第１表皮４２は、ソフト感をもたらす内装材と
するために、表皮層４２ａ、発泡層４２ｂ及び被覆層４
２ｃの３層構造から構成できる。また、第２表皮４３
も、表皮層４３ａ、発泡層４３ｂ及び被覆層４３ｃの３
層構造で構成できる。さらに、第３表皮４４は、図示し
ないが、同様に樹脂や布製シートなどで形成されてい
る。

【００１６】第１ないし第３表皮４２〜４４は、それぞ
れの端部で互いに接合されて、連続的な装飾を施してい
る。すなわち、第１表皮４２と第２表皮４３との端部に
ついて説明すると、図３に示すように、第１及び第２表
皮４２，４３は、双方とも折曲されて互いに密着した接
合端部４２ｅ，４３ｅを形成しており、この接合端部４
２ｅ，４３ｅを取り囲むように樹脂基体３０の木目込み
基部３６が形成されている。なお、第２表皮４３と第３
表皮４４との間も、図示しないが同様に接合されてい
る。

【００１７】次に、ドアトリム２０の製造方法について
説明する。まず、第１ないし第３表皮４２〜４４を形成
するための図４に示す表皮用シート５０を形成する。こ
の表皮用シート５０は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポ
リプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系の熱可塑性樹脂
（ＴＰＯ）からなる表皮層用シート５０ａ、発泡層用シ
ート５０ｂ及び被覆層用シート５０ｃをラミネート押出
方法により熱溶着して積層することにより形成する。

【００１８】続いて、表皮用シート５０を周知の真空成
形方法により所定の形状に賦形する。つまり、表皮用シ
ート５０の両面をヒータで所定温度に加熱した後、真空
成型用金型６０で表皮用シート５０を挟持して真空ポン
プで吸引することにより、真空成型用金型６０の成形面
６１の形状に賦形する。このとき、成形面６１は、後述
する成形用金型８０（図８参照）の木目込み部８２ａに
沿う形状とするための突出部６１ａが形成されている。
なお、真空成形方法については、周知のものであるの
で、その詳細な説明を省略する。

【００１９】続いて、表皮４０に樹脂基体３０を一体的
に成形する工程は、射出成形方法により行なわれる。射
出成形方法は、周知の射出成形装置を用いて、複数のゲ
ートを介して溶融樹脂を射出することにより行なわれ
る。図５は第１ないし第３表皮４２〜４４を成型用金型
にセットした状態における第１ないし第３開閉ゲート９
０ａ〜９０ｃの位置を示している。第１ないし第３開閉
ゲート９０ａ〜９０ｃは、同様な構成であり、第１ない
し第３表皮４２〜４４のほぼ中央位置に、３カ所それぞ
れ設置されている。

【００２０】そのうち、図５のＡ−Ａ線に沿った部位を
図６の断面図で説明すると、成形用金型８０は、メス型
８２と、コア型８３とを備えており、メス型８２をコア
型８３に対して進退して型締めすることによりキャビテ
ィ８１を形成するものである。また、コア型８３は、第
１コア部８３ａと第２コア部８３ｂとの割り型で構成さ
れ、矢印方向へスライド可能に形成されている。上記キ
ャビティ８１には、周知の射出成形装置（図示省略）か
ら射出される溶融樹脂を供給または遮断する第１及び第
２開閉ゲート９０ａ，９０ｂが接続されている。

【００２１】第１及び第２開閉ゲート９０ａ，９０ｂ
は、射出成形装置の射出口（図示省略）に接続された樹
脂供給室９１と、油圧シリンダ９２（またはエアーシリ
ンダ）により進退され上記樹脂供給室９１の開口を開閉
するゲートピン９３と、を備えている。樹脂供給室９１
は、ランナ９４、ゲート９５を介してキャビティ８１に
接続されている。上記ランナ９４は、樹脂基体３０のリ
ブ３１ａの先端に連設される台形部３１ｃ（図２参照）
を形成するように設けられている。したがって、第１及
び第２開閉ゲート９０ａ，９０ｂのゲートピン９３を油
圧シリンダ９２の駆動力によりランナ９４の開口から離
すと、射出成形装置から樹脂供給室９１、ランナ９４、
ゲート９５を介して、キャビティ８１に溶融樹脂が射出
される。

【００２２】また、図８に示すように、上記メス型８２
の成形面８２ｂには、第１表皮４２及び第２表皮４３を
セットするための木目込み部８２ａが形成されている。
木目込み部８２ａは、第１表皮４２及び第２表皮４３の
接合端部４２ｅ，４３ｅに倣って形成されている。

【００２３】さらに、上記木目込み部８２ａに対向する
コア型８３の部位には、木目込み溝８４が形成されてい
る。この木目込み溝８４は、木目込み部８２ａに沿って
形成されると共に、木目込み部８２ａの下端との間で間
隙８４ａを形成している。さらに、木目込み溝８４の下
部には、導入路８５を介して樹脂溜まり８６が形成され
ている。この樹脂溜まり８６は、矢印方向から流入する
溶融樹脂Ｒ（ｒ１）を溜めるものである。

【００２４】次に、表皮４０に樹脂基体３０を積層成形
するための射出成形工程について説明する。まず、メス
型８２をコア型８３に対して型開きした状態にて、真空
成形で予備賦形された第１ないし第３表皮４２〜４４を
メス型８２の成形面８２ｂにセットする。このうち、図
８に示す第１表皮４２及び第２表皮４３の接合端部４２
ｅ，４３ｅは、木目込み部８２ａに沿うように位置決め
する。これにより、第１表皮４２と第２表皮４３の接合
端部４２ｅ，４３ｅが互いに密着する。

【００２５】続いて、メス型８２をコア型８３に対して
型締めした後、樹脂基体３０を成形するための射出工程
を行なう。このとき、第１ないし第３開閉ゲート９０ａ
〜９０ｃをほぼ同時に開いて溶融樹脂Ｒを射出する。す
なわち、第１ないし第３開閉ゲート９０ａ〜９０ｃのゲ
ートピン９３を移動させて、樹脂供給室９１、ランナ９
４、ゲート９５を介して溶融樹脂Ｒを第１ないし第３表
皮４２〜４４に対向するキャビティ８１内に射出する。

【００２６】そして、第１及び第２開閉ゲート９０ａ，
９０ｂから射出される溶融樹脂ｒ１，ｒ２は、それぞれ
同心円状に広がる。このとき、第１開閉ゲート９０ａと
第２開閉ゲート９０ｂまでの距離が等しい第１及び第２
表皮４２，４３の接合端部４２ｅ，４３ｅの部位（図６
参照）では、溶融樹脂ｒ１，ｒ２は、ほぼ同時に合流
し、接合端部４２ｅ，４３ｅを倒す流れを生じない。

【００２７】しかし、第１及び第２開閉ゲート９０ａ，
９０ｂまでの距離が異なる接合端部４２ｅ，４３ｅの部
位では、溶融樹脂ｒ１，ｒ２のいずれかが先に達するこ
とになる。例えば、図５のＢ−Ｂ線の部位を示す図７に
おいて、第１開閉ゲート９０ａの方が第２開閉ゲート９
０ｂより近い接合端部４２ｅ，４３ｅの部位では、第１
開閉ゲート９０ａからの溶融樹脂ｒ１が先に到達する。
このとき、図８に示すように、溶融樹脂ｒ１は、接合端
部４２ｅ，４３ｅに当たって、その流れが変えられて、
導入路８５を経て樹脂溜まり８６に導かれる。

【００２８】この場合において、樹脂溜まり８６の容量
は、溶融樹脂ｒ１が接合端部４２ｅに達してから、溶融
樹脂ｒ２が接合端部４３ｅに達するまでに、溶融樹脂ｒ
１が流れ込む容量以上に設定されているから、木目込み
溝８４を回って、第２表皮４３側のキャビティ８１に流
れない。

【００２９】そして、溶融樹脂ｒ１が樹脂溜まり８６を
充填している間に、第２開閉ゲート９０ｂからの溶融樹
脂ｒ２が接合端部４３ｅに達して、溶融樹脂ｒ１と溶融
樹脂ｒ２とが合流する。

【００３０】したがって、木目込み溝８４を回り込むよ
うな溶融樹脂ｒ１，ｒ２の流れが生じないから、溶融樹
脂ｒ１，ｒ２の樹脂圧が接合端部４２ｅ，４３ｅに加わ
って、これらを倒したり、接合端部４２ｅ，４３ｅを分
離させるような力が作用しない。よって、接合端部４２
ｅ，４３ｅの間に樹脂漏れを生じたり、第１及び第２表
皮４２，４３の間の見切り線の見栄えを損なうことがな
い。

【００３１】そして、溶融樹脂Ｒが冷却固化した後に、
型開きして樹脂成形体を取り出す。このとき、成形用金
型８０の木目込み部８２ａで押しつぶされていた表皮４
０の発泡層４２ｂ，４３ｂは、離型したときに復元する
から、その間隙を無くして、見切り線が見栄えのよいも
のとなる。さらに、樹脂溜まり８６に充填された溶融樹
脂Ｒにより形成されたバリを、導入路８５で形成された
部分でカットし、さらに他の後処理を施すことによりド
アトリム２０が完成する。

【００３２】したがって、第１及び第２表皮４２，４３
の接合端部４２ｅ，４３ｅの付近に、該接合端部４２
ｅ，４３ｅに先に到達した溶融樹脂Ｒを充填する樹脂溜
まり８６を設けることにより、接合端部４２ｅ，４３ｅ
を倒すような溶融樹脂Ｒの流れが生ぜず、見切り線の見
栄えを向上させることができる。

【００３３】また、第１及び第２開閉ゲート９０ａ，９
０ｂから射出される溶融樹脂Ｒは、表皮４０に向けて、
しかも表皮４０に対して距離を確保するランナ９４を介
して射出され、表皮４０自体に高い射出圧が加わらない
から、表皮４０の発泡層４２ｂ，４３ｂを潰すようなゲ
ート痕跡が形成されず、見栄えがよい。

【００３４】さらに、真空成形方法により、第１及び第
２表皮４２，４３の接合端部４２ｅ，４３ｅを成形用金
型８０の木目込み部８２ａに倣うように予備賦形した
後、第１及び第２表皮４２，４３を成形用金型８０にセ
ットしているから、それらの接合端部４２ｅ，４３ｅが
成形用金型８０の木目込み部８２ａに位置決めされると
共に互いに密着する。したがって、この状態にて、射出
成形すると、接合端部４２ｅ，４３ｅの間から溶融樹脂
Ｒが漏れてバリが生じることなく、見切り線の見栄えの
よいドアトリム２０を得ることができる。

【００３５】なお、この発明は上記実施例に限られるも
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能であり、例えば次のよ
うな変形も可能である。

【００３６】（１） 上記実施例では、第１及び第２表
皮４２，４３の接合端部４２ｅ，４３ｅの先端側に樹脂
溜まり８６を設けたが、これに限らず、図９に示すよう
に、表皮４０Ｂの表皮外周縁４０Ｂａ、つまり表皮外周
縁４０Ｂａと露出部（図１参照）を形成する部分との間
に、樹脂溜まり８６Ｂを形成してもよい。この場合に
も、表皮４０Ｂ側から流出する溶融樹脂ｒ１による表皮
４０Ｂの端部の倒れ、または表皮４０Ｂ以外の部分から
表皮４０Ｂ側へ流入する溶融樹脂ｒ２による表皮４０Ｂ
の端部のめくれなどを防止することができる。

【００３７】（２） 上記実施例のように、樹脂溜まり
８６は、第１及び第２表皮４２，４３の接合端部４２
ｅ，４３ｅの全長にわたって形成するほか、一部であっ
てもよい。この場合には、接合端部４２ｅ，４３ｅから
ゲートまでの距離が異なる部位に樹脂溜まりを設けるこ
とが好ましく、その樹脂溜まりの容量も、ゲートまでの
距離の差に応じて適宜変更することが好ましい。

【００３８】（３） 図１０は樹脂溜まり８６Ｄの形状
を変更した他の実施例を示す。樹脂溜まり８６Ｄの側壁
８６Ｄａは、奥方向に向かって狭くなる傾斜壁となって
いる。このように側壁８６Ｄａに抜き勾配を形成するこ
とにより、樹脂溜まり８６Ｄで形成されるバリの部分を
抜くために、コア型８３Ｄを割り型にしなくてもよい。
よって、コア型８３Ｄの構成を簡単にすることができ
る。

【００３９】（４） 図１１は他の実施例を示す断面図
である。樹脂溜まり８６Ｅの底部には、樹脂溜まり８６
Ｅの容量を可変に設定するピストン８７Ｅが設けられて
いる。このピストン８７Ｅは、樹脂溜まり８６Ｅに入っ
た溶融樹脂Ｒの樹脂圧を受けて、該樹脂圧を維持しつつ
樹脂溜まり８６Ｅの容量を大きくするように移動する。
したがって、この実施例によれば、上述した表皮の端部
を倒れるのを防止する効果の他に、溶融樹脂Ｒが樹脂溜
まり８６Ｅに入ったときに、その射出圧が低下しないか
ら、樹脂基体自体にヒケを生じない。

【００４０】（５） 上記実施例のように、成形用金型
８０に樹脂溜まり８６を設けるほか、図１２に示すよう
に、成形面６１Ｆにセットした表皮４０Ｆの端部の先端
側に、堰部８９Ｆを設けてもよい。堰部８９Ｆは、表皮
４０Ｆの裏面側のキャビティ８１Ｆと該表皮４０Ｆ以外
のキャビティ８１Ｆとの間の樹脂圧を弱めて、表皮４０
Ｆの端部を倒すような溶融樹脂Ｒの流れを防止すること
ができる。

【００４１】（６） 上記実施例では、メス型８２に表
皮４０の端部を位置決めするための木目込み部８２ａを
形成したが、表皮４０をメス型８２の所定の位置に位置
決めできれば、この木目込み部８２ａは、特に設ける必
要はない。

【００４２】（７） 上記実施例では、樹脂基体に積層
される表皮として、３層構造のものを用いたが、これに
限らず、その装飾性や用途に応じて、各種のものを用い
ることができ、例えば、布製や硬質樹脂の表皮層からな
る１層または、硬質の表皮層にソフトなフォーム層を裏
打ちした２層等からなる各種のものを用いることができ
る。

【００４３】（８） 上記実施例では、ドアトリムに適
用したが、これに限らず、樹脂基体の一部に表皮を積層
するもの、または、複数の表皮を樹脂基体上に積層する
構成であれば、他の樹脂成形体に適用することができ
る。

【００４４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
に係る樹脂成形方法によれば、成形型として、成形面に
セットした表皮の端部の先端側に、キャビティに接続さ
れる樹脂溜まりを有するものを用いることにより、表皮
の裏面側に射出された溶融樹脂は、表皮の端部に沿い、
さらに樹脂溜まり内に流入する。したがって、溶融樹脂
の樹脂圧が表皮の端部を倒すように加わらず、よって、
表皮の端部の見切り線の見栄えを損なわない。

【００４５】また、請求項２によれば、成形型として、
成形面にセットした複数の表皮の端部の先端側に、樹脂
溜まりを有するものを用いることにより、複数の表皮を
合わせた端部が樹脂圧により倒れたりすることがなく、
表皮の間の見切り線の見栄えを損なわない。

【００４６】さらに、請求項３によれば、樹脂溜まりの
代わりに、表皮の端部の先端側に堰部を形成することに
より、表皮の端部に加わる樹脂圧を弱めることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動車のドアトリムを示す外観図。

【図２】ドアトリムの裏面側の要部を示す斜視図。

【図３】第１及び第２表皮の接合端部の周辺を示す断面
図。

【図４】真空成形工程を説明するための説明図。

【図５】射出成形工程のゲートの配置を説明する説明
図。

【図６】図５のＡ−Ａ線の部位における射出成形装置を
説明する説明図。

【図７】射出成形工程を説明する説明図。

【図８】射出成形工程における第１及び第２表皮の接合
端部付近を説明する説明図。

【図９】他の実施例に係る射出成形工程における表皮の
端部付近を説明する説明図。

【図１０】さらに他の実施例に係る射出成形工程におけ
る表皮の端部付近を説明する説明図。

【図１１】別の実施例に係る射出成形工程における表皮
の端部付近を説明する説明図。

【図１２】さらに別の実施例に係る射出成形工程におけ
る表皮の端部付近を説明する説明図。

【図１３】従来のスタンピング成形方法を説明する説明
図。

【符号の説明】

２０…ドアトリム ３０…樹脂基体 ３１ａ…リブ ３２…露出部 ３５…スピーカグリル ３６…木目込み基部 ４０…表皮 ４０Ｂ…表皮 ４０Ｂａ…表皮外周縁 ４０Ｆ…表皮 ４２，４３…第１及び第２表皮 ４２ａ…表皮層 ４２ｂ…発泡層 ４２ｃ…被覆層 ４２ｅ…接合端部 ４３…第２表皮 ４３ａ…表皮層 ４３ｂ…発泡層 ４３ｃ…被覆層 ４３ｅ…接合端部 ４４…第３表皮 ５０…表皮用シート ５０ａ…表皮層用シート ５０ｂ…発泡層用シート ５０ｃ…被覆層用シート ６０…真空成型用金型 ６１…成形面 ６１Ｆ…成形面 ６１ａ…突出部 ８０…成形用金型 ８１…キャビティ ８１Ｆ…キャビティ ８２…メス型 ８２ａ…木目込み部 ８２ｂ…成形面 ８３…コア型 ８３Ｄ…コア型 ８３ａ…第１コア部 ８３ｂ…第２コア部 ８４…木目込み溝 ８４ａ…間隙 ８５…導入路 ８６…樹脂溜まり ８６Ｂ…樹脂溜まり ８６Ｄ…樹脂溜まり ８６Ｄａ…側壁 ８６Ｅ…樹脂溜まり ８７Ｅ…ピストン ８９Ｆ…堰部 ９０ａ〜９０ｃ…第１ないし第３開閉ゲート ９１…樹脂供給室 ９２…油圧シリンダ ９３…ゲートピン ９４…ランナ ９５…ゲート Ｒ…溶融樹脂 ｒ１，ｒ２…溶融樹脂

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬質の樹脂基体の表面に、表皮を積層し
   た樹脂成形体を製造する樹脂成形方法において、 上記表皮をセットする成形面を有すると共に、該成形面
   にセットした表皮の裏面側にキャビティを形成する成形
   型を用いて樹脂成形体を成形する方法であり、 上記表皮の端部をほぼ直角に折曲した状態で該表皮を上
   記成形面にセットする工程と、 上記表皮の裏面に対向設置した第１ゲート及び該表皮以
   外に設置した第２ゲートから溶融樹脂をキャビティ内に
   それぞれ射出することにより表皮の裏面側に樹脂基体を
   形成する工程と、 を備え、 上記成形型として、上記表皮の端部の先端側に、上記キ
   ャビティに接続されると共に溶融樹脂を溜める樹脂溜ま
   りを有するものを用いたことを特徴とする樹脂成形方
   法。
2. 【請求項２】 硬質の樹脂基体の表面に、複数の表皮を
   積層した樹脂成形体を製造する樹脂成形方法において、 複数の表皮を構成する第１及び第２表皮をセットする成
   形面を有すると共に、該成形面にセットした第１及び第
   ２表皮の裏面側にキャビティを形成する成形型を用いて
   樹脂成形体を成形する方法であり、 上記第１及び第２表皮の端部をそれぞれほぼ直角に折曲
   しかつ該両端部を合わせた状態で第１及び第２表皮を上
   記成形面にセットする工程と、 上記第１表皮に対向設置した第１ゲート及び第２表皮に
   対向設置した第２ゲートから溶融樹脂をキャビティ内に
   それぞれ射出することにより第１及び第２表皮の裏面側
   に樹脂基体を形成する工程と、 を備え、 上記成形型として、上記第１及び第２表皮の端部の先端
   側に、上記キャビティに接続されると共に溶融樹脂を溜
   める樹脂溜まりを有するものを用いたことを特徴とする
   樹脂成形方法。
3. 【請求項３】 硬質の樹脂基体の表面に、表皮を積層し
   た樹脂成形体を製造する樹脂成形方法において、 上記表皮をセットする成形面を有すると共に、該成形面
   にセットした表皮の裏面側にキャビティを形成する成形
   型を用いて樹脂成形体を成形する方法であり、 上記表皮の端部をほぼ直角に折曲した状態で該表皮を上
   記成形面にセットする工程と、 上記表皮に対向設置した第１ゲート及び該表皮以外に設
   置した第２ゲートから溶融樹脂をキャビティ内にそれぞ
   れ射出することにより表皮の裏面側に樹脂基体を形成す
   る工程と、 を備え、 上記成形型として、上記表皮の端部の先端側に、表皮の
   裏面側のキャビティと上記表皮以外のキャビティとの間
   に堰部を形成したことを特徴とする樹脂成形方法。