JPH05329898A

JPH05329898A - モールの製造方法

Info

Publication number: JPH05329898A
Application number: JP14177292A
Authority: JP
Inventors: Hirohisa Ubukawa; 博久生川; Nobuyoshi Baba; 宣芳馬場; Hiroshi Mukai; 浩向井; Taiichiro Kawashima; 大一郎川島
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1992-06-02
Filing date: 1992-06-02
Publication date: 1993-12-14

Abstract

(57)【要約】【目的】端末部におけるヒケの発生を防止し、外観品質
の向上を図る。【構成】押出成形法により形成された本体部２を上型５
及び下型６よりなる金型に配置する。このとき、圧縮用
コア８の上面を下型６の上面よりも幾分下方に位置させ
ておく。そして、ゲート１１より溶融ＴＰＥをキャビテ
ィ１０に射出して充填する。充填完了後、ゲート１１を
閉鎖するとともに、ピストン９により圧縮用コア８をキ
ャビティ１０の内方へ押し上げる。従って、溶融ＴＰＥ
が圧縮された状態で端末部が成形され、成形後における
ＴＰＥ自身の体積収縮はほとんど起こらない。また、端
末部の非意匠面のうち、圧縮用コア８により圧縮された
面は平面となることから、車両ボディに対する接着面積
が低下することはなく、非意匠面が凹凸の陰影となって
意匠面に浮き出ることはない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車のボディ
両サイドに装着されるサイドモール等のモールの製造方
法に係り、詳しくは長尺状の本体部と同本体部の端面に
連続して形成された端末部とを備えたモールの製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の技術として、例えば、図
６に示すようなサイドモール２１においては、本体部２
２が公知の押出成形法により長尺状に形成されている。
本体部２２には、その製法の性質上いずれの箇所におい
てもほぼ同一の断面形状をなしている。また、本体部２
２の端面に連続して形成された端末部２３については、
サイドモール２１全体の意匠性を向上させるべく、先細
りの形状となっている。

【０００３】上記のサイドモール２１は次のようにして
形成される。すなわち、図７に示すように、まず、押出
成形法により形成された本体部２２を上型２４及び下型
２５からなる金型２６の所定の位置（図中左側）に配置
する。次いで、上型２４の成形凹部２４ａと下型２５の
上面２５ａとからなる端末部２３の形状を有するキャビ
ティ２７に対し、ゲート２８（図中右端）から溶融樹脂
を射出して充填する。その後、溶融樹脂を冷却固化させ
てから、金型２６を型割りすることにより本体部２２と
端末部２３とが一体となったサイドモール２１が得られ
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のサイ
ドモール２１の製造方法においては、サイドモール２１
を厚く形成しようとした場合に、樹脂材料の冷却に伴う
体積収縮が相対的に大きくなってしまう。このため、特
にサイドモール２１の端末部２３の表面には、大きな体
積収縮に起因して部分的な凹み（ヒケ）の発生するおそ
れがあった。また、このようなヒケがサイドモール２１
の意匠面Ａに発生した場合には、外観品質の低下を招く
おそれもあった。

【０００５】一方、上記のヒケを無くすための方策とし
て、図８に示すように、端末部２９の非意匠面Ｂの側に
複数のリブ３０を形成して肉抜きを施し、全体的に端末
部２９の体積を少なくすることが考えられる。

【０００６】しかしながら、このような端末部２９を形
成するための金型は非常に複雑なものとなってしまって
いた。また、端末部２９を有するサイドモールを車両ボ
ディに両面テープ等で接着しようとした場合には、端末
部２９の非意匠面Ｂではリブ３０の部分だけが接着面と
なり、接着面積が少なくなってしまう。このため、サイ
ドモールのボディに対する接着強度が低下してしまうお
それがあった。また、肉抜きを施したことにより、肉厚
のリブ３０の部分がサイドモールの意匠面に陰影として
浮き出ることもあり、外観品質の低下を招くおそれがあ
った。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、長尺状の本体部と同本
体部の端面に連続して形成された端末部とを備えたモー
ルにおいて、端末部でのヒケの発生を確実に防止するこ
とが可能なサイドモールの製造方法を提供することにあ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、長尺状の本体部を金型の所定位置に配置
し、前記金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出し充填す
ることにより、前記本体部の端面に連続して端末部を形
成するようにしたモールの製造方法において、前記端末
部の非意匠面側における前記金型に、圧縮用コアを前記
キャビティに対し進退可能に設け、前記キャビティ内に
溶融樹脂を充填した後に、前記圧縮用コアを前記キャビ
ティの方向へ移動させて前記溶融樹脂を圧縮することを
その要旨としている。

【０００９】

【作用】上記の構成によれば、長尺状の本体部が金型の
所定位置に配置され、キャビティ内に溶融樹脂が充填さ
れた状態で、圧縮用コアがキャビティの方向へ移動され
ることにより、溶融樹脂が圧縮される。そして、その圧
縮された状態の樹脂によって端末部が本体部の端面に連
続して形成される。

【００１０】従って、端末部は圧縮されながら成形され
ることから、その成形後における樹脂材料の体積収縮が
低減され、意匠面にヒケは発生しない。

【００１１】

【実施例】以下、本発明を自動車用サイドモールの製造
方法に具体化した一実施例を図１〜４に基づいて説明す
る。

【００１２】図４は、本実施例において製造されるモー
ルとしてのサイドモール１の一部を示している。このサ
イドモール１は長尺状に形成された本体部２と、同本体
部２の端面に連続して形成された端末部３とからなって
いる。本体部２及び端末部３は共に熱可塑性エラストマ
ー（以下、「ＴＰＥ」という）によって形成されてい
る。なお、ＴＰＥとしては、ＳＥＢＳ（スチレン−エチ
レン−ブタジエン−スチレン共重合ゴム）、ゴム変成ポ
リプロピレン、ポリエステルエラストマー等が挙げられ
る。

【００１３】本体部２は、公知の押出成形法により形成
され、いずれの箇所においてもほぼ同一の断面形状（例
えば蒲鉾形状）をなしている。また、端末部３はサイド
モール１全体の意匠性を向上させるべく、先細りの形状
となっている。これら本体部２及び端末部３よりなるサ
イドモール１は、その意匠面Ａ及び非意匠面Ｂにおいて
本体部２と端末部３とが面一に連続して形成されてお
り、全体として一体感を有している。また、非意匠面Ｂ
では本体部２及び端末部３がそれぞれ平坦面に形成され
ている。

【００１４】次に、上記サイドモール１を形成するため
の金型について説明する。図１〜３に示すように、金型
４は上型５及び下型６よりなり、上型５の下面には、端
末部３の形状を有する成形凹部５ａが形成されている。
また、下型６の一部には、同下型６の上面に長方形状に
開口する透孔７が形成されている。この透孔７内には、
上下方向に摺動可能な圧縮用コア８が配設されている。
この圧縮用コア８の上面は平面形状をなしている。ま
た、圧縮用コア８の下側には、圧縮用コア８を押上げる
ためのピストン９が上下動可能に設けられている。そし
て、成形凹部５ａ、下型６の上面及び圧縮用コア８の上
面により、端末部３を形成するためのキャビティ１０が
構成されている。また、下型６には、キャビティ１０の
端部に開口するゲート１１が形成されている。さらに、
キャビティ１０に連通して、上型５と下型６との間に
は、本体部２が配置されるようになっている。

【００１５】次に、上記サイドモール１の製造方法につ
いて説明する。先ず、本体部２については、予め、公知
の押出成形法により形成しておく。続いて、図１に示す
ように、その本体部２を金型４の隙間Ｓに本体部２の端
面２ａがキャビティ１０に面するように配置する。この
とき、圧縮用コア８の上面が下型６の上面よりも幾分下
方に位置するように、圧縮用コア８及びピストン９を配
置しておく。

【００１６】そして、上記のような本体部２、圧縮用コ
ア８及びピストン９の配置状態において、図２に示すよ
うに、ゲート１１を通じて溶融されたＴＰＥを射出し、
キャビティ１０内に溶融ＴＰＥを充填させる。また、充
填が完了した後は、ゲート１１の入口側を閉鎖し、キャ
ビティ１０内の溶融ＴＰＥが逆流しないようにする。こ
の状態では、圧縮用コア８の上面が下型６の上面から下
方へずれた空間にも溶融ＴＰＥが充填され、その部分が
圧縮用コア８による圧縮代１２となる。

【００１７】次いで、上記のように充填された溶融ＴＰ
Ｅを圧縮させるべく、図３に示すように、ピストン９に
よって圧縮用コア８をキャビティ１０の内方へ押し上げ
る。そして、圧縮用コア８の上面が下型６の上面と面一
になった時点で、ピストン９の上動を停止させる。この
押上げ動作により、キャビティ１０内の溶融ＴＰＥは前
述した圧縮代１２の分だけ圧縮されることになる。

【００１８】その後、上記のように圧縮された溶融ＴＰ
Ｅを冷却固化させた後、金型４の型割りを行うことによ
り、図４に示すように、本体部２と端末部３とが一体と
なったサイドモール１が得られる。

【００１９】このようにして得られたサイドモール１
は、端末部３を形成しているＴＰＥが圧縮代１２の分だ
け圧縮して成形されているので、成形時及び成形後にお
けるＴＰＥ自身の体積収縮はほとんど起こらない。従っ
て、端末部３において体積収縮に起因するヒケの発生を
未然に防止することができ、外観品質の向上を図ること
ができる。

【００２０】また、本実施例では、圧縮用コア８の上面
が平坦面となっており、圧縮用コア８を押上げた時点で
は、圧縮用コア８の上面と下型６の上面とが面一にな
る。このため、図４に実線で示すように、型割り後に得
られたサイドモール１の非意匠面Ｂは平坦面状で、か
つ、面一となる。

【００２１】従って、サイドモール１を両面テープ等で
車両ボディに接着するに際しても、非意匠面Ｂのほぼ全
体を接着面とすることができ、十分な接着面積を確保す
ることができる。その結果、サイドモール１の剥離等の
不具合を未然に防止することができる。

【００２２】さらに、本実施例では、従来技術で説明し
た端末部２９とは異なり、端末部３の非意匠面Ｂに肉抜
きを施すことがなく、その非意匠面Ｂが平坦面状をなし
ているので、金型の構造が複雑とならず、非意匠面Ｂが
凹凸の陰影となって意匠面Ａに浮き出ることがなく、外
観品質のさらなる向上を図ることができる。

【００２３】併せて、この実施例では、端末部３を形成
するためにＴＰＥが溶融状態において圧縮されているこ
とから、その圧縮の応力によって、端末部３が同一素材
よりなる本体部２の端面２ａに押しつけられることにな
る。その結果、本体部２の端面２ａと端末部３の端面３
ａとを強固に接着することができる。

【００２４】なお、本実施例のサイドモール１におい
て、接着断面積2.5cm²の場合、本体部２の端面２ａと端
末部３の端面３ａとを破断（剥離）させたときの強度は
９６０Ｎであった。これに対し、従来技術における成形
品の場合には８８０Ｎであり、本実施例のサイドモール
１の本体部２の端面２ａと端末部３の端面３ａとの間の
接着強度が高いことがわかる。

【００２５】加えて、この実施例では、キャビティ１０
内の溶融ＴＰＥを圧縮するようにしたので、キャビティ
１０内の隅々にまで十分に溶融ＴＰＥをゆき渡らせるこ
とができる。このため、サイドモール１の意匠面Ａにお
いて、本体部２と端末部３との間に隙間が形成されるこ
とを未然に防止することができ、ひいては、より一層の
外観品質の向上を図ることができる。

【００２６】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。（１）前記実施例では、端末部３の非意匠面Ｂにおい
て、圧縮された箇所と圧縮されない箇所が面一となるよ
うに圧縮用コア８の押上げ量を調整したが、圧縮された
箇所と圧縮されない箇所が面一とならなくともよい。す
なわち、圧縮用コア８の押上げ量を前記実施例よりも少
なくして、圧縮部分が非意匠面Ｂよりも突出していても
何ら差し支えない。また逆に、接着面積が確保できる範
囲であれば図５に示すように、前記実施例よりもさらに
上方に圧縮用コア１３を押し上げてもよい。さらに、前
記実施例では圧縮用コア８の上面を平面としたが、特に
平面としなくてもよく、部分的に凹凸があってもよい。

【００２７】（２）前記実施例で例示した以外にも、サ
イドモール１を形成する樹脂として、例えばポリ塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂を用いてもよい。但
し、ＰＶＣを用いる場合には、本体部２の端面２ａに熱
溶着性の接着剤を接着させておき、端末部３との界面に
接着剤を介在させた方が好ましい。このように、接着剤
を介在させることにより、何も介在させない場合に比べ
て本体部２と端末部３との間の接着力をより強固なもの
とすることができる。もちろん、前記実施例のおけるＴ
ＰＥを用いた場合であっても、接着剤を介在させてもよ
い。

【００２８】（３）前記実施例では、端末部３の非意匠
面Ｂのほぼ中央部に相当する箇所を圧縮用コア８により
圧縮したが、端末部３の非意匠面Ｂの全面を圧縮しても
よい。

【００２９】（４）前記実施例では、本体部２を公知の
押出成形法により成形したが、本体部２はどのような方
法によって形成されたものであってもよく、例えば射出
成形法により成形したものを用いてもよい。

【００３０】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のモールの
製造方法によれば、長尺状の本体部と同本体部の端面に
連続して形成された端末部とを備えたモールにおいて、
端末部を成形するに際し、端末部を形成する樹脂を圧縮
用コアで圧縮するようにしたので、端末部におけるヒケ
の発生を未然に防止することができ、外観品質の向上を
図ることができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のモールの製造方法を具体化した一実施
例においてサイドモールを成形するための金型等を示す
断面図である。

【図２】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するためのキャビティに溶融樹脂を充填した状態を示す
金型の断面図である。

【図３】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するに際してキャビティに充填された樹脂を圧縮した状
態を示す金型の断面図である。

【図４】一実施例におけるサイドモールを示す側面図で
ある。

【図５】別例におけるサイドモールの端末部を成形する
に際してキャビティに充填された樹脂を圧縮した状態を
示す金型の断面図である。

【図６】従来例におけるサイドモールの側面図である。

【図７】従来例におけるサイドモールの端末部を成形す
るための金型を示す断面図である。

【図８】従来例におけるサイドモールの断面図である。

【符号の説明】

２…本体部、２ａ…端面、３…端末部、４…金型、８，
１３…圧縮用コア、１０…キャビティ、Ｂ…非意匠面。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者向井浩愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者川島大一郎愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】長尺状の本体部（２）を金型（４）の所
定位置に配置し、前記金型（４）のキャビティ（１０）
内に溶融樹脂を射出し充填することにより、前記本体部
（２）の端面（２ａ）に連続して端末部（３）を形成す
るようにしたモールの製造方法において、前記端末部（３）の非意匠面（Ｂ）側における前記金型
（４）に、圧縮用コア（８，１３）を前記キャビティ
（１０）に対し進退可能に設け、前記キャビティ（１
０）内に溶融樹脂を充填した後に、前記圧縮用コア
（８，１３）を前記キャビティ（１０）の方向へ移動さ
せて前記溶融樹脂を圧縮することを特徴とするモールの
製造方法。