JP2000117773A

JP2000117773A - 部分表皮一体成形品および部分表皮一体成形方法

Info

Publication number: JP2000117773A
Application number: JP31410598A
Authority: JP
Inventors: Kazunori Takahashi; 和則高橋
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1998-10-16
Filing date: 1998-10-16
Publication date: 2000-04-25

Abstract

(57)【要約】【課題】表皮端末ラインをきれいに整え、品質安定維
持できる部分表皮一体成形品および部分表皮一体成形方
法を提供する。【解決手段】表皮１が意匠面サイドの一部を形成する
部分表皮一体成形品Ｐにおいて、意匠面側で表皮１の端
縁１１１が第一の樹脂層５の成形端部５１に被われ、且
つ、該第一の樹脂層５と表皮１の裏面側で該表皮１に一
体化成形された第二の樹脂層６とが表皮１の前記端縁１
１１周りで接合されてなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、意匠面が樹脂成形
面の他に表皮で部分的に加飾されるようにした部分表皮
一体成形品および部分表皮一体成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の内装部品などでは、意匠面の一
部領域にファブリックやレザータッチの表皮で風合いや
高級感を付与した部分加飾の一体成形品がある。斯る部
分表皮一体成形品は、従来、例えば次のような製法等で
造ってきた（図１２〜図１４）。まず、予め真空成形ト
リムされたレザー表皮１をキャビティ型８へセットし、
真空引きにより該表皮１を固定する（図１２）。次い
で、型閉じを進行させ、その進行途中で溶融樹脂５ａを
射出する。そうして、型閉じを完了しプレスして表皮１
との一体成形品を造るのである。符号９はコア型、符号
５は表皮と一体成形される樹脂層、符号８１は表皮端縁
１１１が見えないようになるべく深い溝を形成するため
の突起を示す。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、上述の製法
では、最善の注意を払っていても表皮１のトリミングカ
ットで寸法誤差が生まれ易く、表皮端縁１１１が短くな
るケース（図１１の実線部分）や長くなるケース（図１
１の破線部分）があり、カットされた寸法にバラツキが
でた。このカットされた表皮端縁１１１のバラツキは、
前記突起８１を設けていても隠し切れず、一体成形され
る製品に現われることがあり、部分表皮一体成形品にお
ける表皮の端縁１１１すなわち端末ラインが揃わない問
題となった（図１４のイ，ロ）。

【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、表
皮端末ラインをきれいに整え、品質安定維持できる部分
表皮一体成形品および部分表皮一体成形方法を提供する
ことを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
請求項１に記載の本発明の要旨は、表皮が意匠面の一部
を形成する部分表皮一体成形品において、意匠面側で表
皮の端縁が第一の樹脂層の成形端部に被われ、且つ、該
第一の樹脂層と表皮の裏面側で該表皮に一体化成形され
た第二の樹脂層とが表皮の前記端縁周りで接合されてな
ることを特徴とする部分表皮一体成形品にある。請求項
２に記載の発明たる部分表皮一体成形品は、請求項１
で、第一の樹脂層をバージン材で形成する一方、第二の
樹脂層をリサイクル材で形成したことを特徴とする。ま
た、請求項３に記載の本発明の要旨は、部分表皮一体成
形品をつくる表皮を型内に配設して型閉じするにあた
り、表皮の端縁付近をコア型側のスライド型面とキャビ
ティ型面とで挟持し、且つ表皮に覆われた内側領域に第
二の樹脂層用キャビティを区画形成した状態にして型内
に表皮を配設して型閉じし、次に、表皮の外側領域およ
び意匠面側の表皮端縁上のキャビティに、第一の樹脂層
用溶融樹脂を射出し、溶融固化させて第一の樹脂層を形
成し、続いて、スライド型を後退させ、前記第二の樹脂
層用キャビティと表皮端縁周りの第一の樹脂層との双方
につながる導通空間を形成し、その後、該導通空間およ
び第二の樹脂層用キャビティへ第二の樹脂層用溶融樹脂
を射出し表皮と一体成形することを特徴とする部分表皮
一体成形方法にある。

【０００６】

【実施形態】以下、本発明に係る部分表皮一体成形品お
よび部分表皮一体成形方法の実施形態について詳述す
る。（１）実施形態１図１〜図４は本発明の部分表皮一体成形品および部分表
皮一体成形方法の一形態で、図１〜図３は成形過程を示
す断面説明図である。図１は型開き状態にある部分表皮
一体成形型（以下、単に「成形型」という）の断面説明
図、図２は図１の状態から工程が進んで表皮を係止セッ
トし、第一の樹脂層用溶融樹脂を射出，成形した断面説
明図、図３はスライド型を後退させて導通空間を形成
し、導通空間および第二の樹脂層用キャビティへ第二の
樹脂層用溶融樹脂を射出，成形した断面説明図、図４は
部分表皮一体成形品の斜視図である。ここでは、扁平の
車両用部分表皮一体成形品Ｐに適用する。

【０００７】部分表皮一体成形方法部分表皮一体成形方法に先立ち、先ずこれに用いる成形
型について説明する。図１に示した成形型は、部分表皮
一体成形方法に用いる成形型の一例で、コア型２と該コ
ア型２に組込まれたスライド型３（クランプ盤等でもよ
い）とキャビティ型４とを具備する。

【０００８】コア型２は、成形品裏面側の型面２１を形
成するが、その一部をスライド型３に担わせている。こ
こでのコア型２は、表皮端縁１１１をも載せ得るスライ
ド型３を組込み、引き込み状態にした該スライド型３の
型面３１とで部分表皮一体成形品の裏面部分を形成する
固定型（下型）になっている。コア型２には、配設され
る表皮１より外側領域の型面２１に第一の樹脂層用溶融
樹脂５ａを射出するゲート２６が、また、表皮に覆われ
る内側領域の型面２１に第二の樹脂層用溶融樹脂６ａを
射出するゲート２７が設けられる（図１）。

【０００９】スライド型３は、表皮１が配されるコア型
中央部の型面２２の部分を開口した環盤体で、コア型サ
イドに設置され、前述のごとくその上面はコア型側の型
面の一部を担う。図１，図２では成形品の中央より左側
のスライド型周りの要部部分断面図を表すにとどまって
いるが、全体は図４のような製品を造る成形型（スライ
ド型）になっている。スライド型３は、表皮１が載置す
る部分３１を外方に向け緩やかに下方傾斜させ、さらに
表皮端縁地点より外側部分に膨出部３２を形成して、型
内にセットした表皮１のズレ防止を図る。スライド型３
は、その下面が図示しない可動軸に支えられ、該可動軸
を作動させる油圧シリンダ（図示せず）によってコア型
２から浮上させたりコア型２の型面レベルに下降させた
りすることができる。スライド型３をコア型２の型面レ
ベルまで下降させて型閉めすると、部分表皮一体成形品
Ｐのキャビティが形成され、また、本発明に係る部分表
皮一体成形品用表皮１を型内に配設して、スライド型３
を浮上させ且つ型閉めすると、スライド型面３１とキャ
ビティ型面に係る凸部４３とで表皮１を挟持し、キャビ
ティＣが第一の樹脂層用キャビティＣ₁，表皮端縁上キ
ャビティＣ₂と第二の樹脂層用キャビティＣ₃とに２分割
される構成にある。

【００１０】キャビティ型４は下面に意匠面側の型面が
形成された可動型（上型）になっている。前記スライド
型面３１に対向するキャビティ型４の型面には外方に向
け緩やかに傾斜状に膨らむ凸部４３が形成され、スライ
ド型面３１とで型内に配設した表皮を確実に挟持できる
ようにする（図１）。該凸部４３の高さｈ₁は図１２の
突起８１に比し小さくて済む。凸部４３は表皮端縁１１
１を見えないようにする役割はないからである。該凸部
４３より表皮１が載る前記スライド型３の型面３１を外
側に張り出させ、さらに、表皮を挟持するための凸部４
３より外側には窪み部４４を形成して、第一の樹脂層５
の成形端部５１が表皮端縁１１１を被うことができるよ
うにする。キャビティの一部Ｃ₂が表皮端縁１１１上に
も設けられる。

【００１１】上記成形型を用いて、部分表皮一体成形方
法は以下のごとく実施される。まず、成形操作に先立
ち、所定大きさに裁断カットした平状の表皮１を準備す
る。該表皮１は部分表皮一体成形品が出来上った段階
で、その端縁１１１が第一の成形樹脂層５内に入り込む
ので、従来技術のようにシビアな寸法カットする必要は
全くない。製品になったとき、意匠面に現われる表皮の
寸法より若干大きめの表皮１が用意される。そして、成
形型を型開状態とし、さらにスライド型３を上動させ、
スライド型３がコア型２から浮上した状態とする。スラ
イド型３がキャビティ型方向に押し出された格好になる
（図１）。

【００１２】次いで、表皮１をスライド型３に載置しセ
ットする。スライド型３の外方に向け緩やかに傾斜下降
した型面３１に表皮１の端縁付近１１が載る。膨出部３
２は表皮端縁１１１を係止し表皮１がズレないようにす
る。表皮１をスライド型３にセットした後、キャビティ
型４を下降させ型閉めする（図２参照）。型閉めに伴な
い、表皮１の端縁付近１１をコア型側のスライド型面３
１とキャビティ型面（詳しくは凸部４３になる）とで挟
持する。このとき、表皮端縁１１１は窪み部４４に顔を
覗かせる。スライド型面３１とキャビティ型面に係る凸
部４３とで表皮１を挟持し型閉じが完了すると、キャビ
ティＣがスライド型３に分断され、表皮１の外側に第一
の樹脂層用キャビティＣ₁，Ｃ₂ができ、また表皮１に覆
われた内側領域に第二の樹脂層用キャビティＣ₃が区画
形成される。

【００１３】続いて、ゲート２６よりキャビティＣ₁，
Ｃ₂へ第一の溶融樹脂層用溶融樹脂５ａを射出する。キ
ャビティＣ₃はスライド型３によりキャビティＣ₁，Ｃ₂
とは隔絶されているので、表皮１の外側領域および意匠
面側表皮の端縁１１１上のキャビティＣ₁，Ｃ₂にだけ溶
融樹脂５ａが射出，充満することになる（図２）。そう
して、溶融樹脂５ａを冷却，固化させ、第一の樹脂層５
を形成する。表皮１の外側領域のキャビティＣ₁および
意匠面側で表皮の端縁１１１の上のキャビティＣ₂が第
一の樹脂層５で埋められる。

【００１４】次いで、図示しない油圧シリンダを作動さ
せ、スライド型３をコア型側に後退させ（図２の白抜き
矢印）、スライド型面３１をコア型２の型面２１，２２
に合わす。スライド型３を引込めることにより、第二の
樹脂層用キャビティＣ₃と表皮端縁周りの第一の樹脂層
５との双方につながる導通空間Ｃ₄を形成する。

【００１５】しかる後、ゲート２７よりキャビティ
Ｃ₃，Ｃ₄へ第二の樹脂層用溶融樹脂６ａを射出する（図
３参照）。導通空間Ｃ₄および第二の樹脂層用キャビテ
ィＣ₃へ溶融樹脂６ａが射出され表皮１と一体成形され
る。そして、溶融樹脂６ａは導通空間Ｃ₄に入り導通部
６１を形成し、第一の樹脂層５と接合する。溶融樹脂６
ａを冷却，固化させると、導通空間Ｃ₄およびキャビテ
ィＣ₃に第二の樹脂層６が形成され、該第二の樹脂層６
は表皮１の裏面側で該表皮１に一体化成形され、且つ第
一の樹脂層５と一体結合がなされる。導通部６１の第二
の樹脂層６とキャビティＣ₂に充填された第一の樹脂層
５とで表皮端縁１１１を埋設，把持する。ここで、第一
の樹脂層５と第二の樹脂層６の樹脂は、接合面で強力一
体化を図るべく、相溶性のものを用いるのが好ましい。
これら第一の樹脂層５や第二の樹脂層６の樹脂材料に
は、例えばポリエチレン，ポリプロピレン等の熱可塑性
プラスチックが使用される。その後、脱型すれば、所望
の部分表皮一体成形品Ｐが得られる（図４）。

【００１６】表皮の部分表皮一体成形品前述の一体成形法で得られた部分表皮一体成形品Ｐは、
図４ごとくの形状になっている。表皮１が意匠面の一部
を形成する部分表皮一体成形品Ｐにおいて、意匠面は第
一の樹脂層５がつくる意匠面の他に、表皮１の意匠面１
ａが島状に存在し、表皮１による部分加飾が施されてい
る。表皮１は、前記成形法を採ることによって、意匠面
の一部１ａを形成すると共に表皮１の端縁１１１が意匠
面側から第一の樹脂層５へ緩やかに潜り込む。意匠面側
で表皮１の端縁１１１が第一の樹脂層５の成形端部５１
に被われる。成形端部５１とは具体的にはキャビティＣ
₂に充填された第一の樹脂層５である。そして、第一の
樹脂層５と表皮１の裏面側で該表皮１に一体化成形され
た第二の樹脂層６とが表皮１の端縁周りで接合されて、
強力に一体結合した形となっている。ところで、第一の
樹脂層５をバージン材で形成する一方、第二の樹脂層６
をリサイクル材で形成すると、より好ましくなる。第二
の樹脂層６は意匠面側に現われないため、外観に不都合
がなく、リサイクル材を用いることによってコストダウ
ンが図れるからである。ここで、該リサイクル材には、
市場に出て回収される素材の他、工場の生産過程で不良
品やバリなどとなって排出されたものを粉砕利用した素
材等を含む。リサイクル材については、相溶性があれば
まざりものであっても構わない。また、その色なども第
二の樹脂層６が意匠面側に現われてこないことからリサ
イクル材と同一になる必要はない。

【００１７】効果このように構成した部分表皮一体成形品および部分表皮
一体成形方法によれば、表皮１の端縁１１１が第一の樹
脂層５の成形端部５１に被われ、しかも、該成形端部５
１は凸部４３，窪み部４４によって常に決まった形に成
形されるので、意匠面側に現われる表皮端末ラインＬが
はっきりと且つきれいに仕上がる（図４）。また、成形
工程で、表皮端縁１１１が窪み部４４に顔を出すように
して、表皮１の端縁付近１１をスライド型面３１とキャ
ビティ型面に係る凸部４３とで挟持した後、第一の樹脂
層５を形成するので、表皮１のズレがなくなり、表皮１
の意匠面の境界に乱れがでない。そして、従来技術のよ
うな深い溝を形成する突起８１（図１２参照）を設ける
必要がない。表皮１の端末付近１１の窪みｈ₁は浅くて
済み（図１）、良好な外観が得られる。さらに、部分表
皮一体成形品Ｐのトータル厚みが小さくなり,他部品の
スペースが広くなる。

【００１８】また、第一の樹脂層５と表皮裏面側で表皮
１に一体成形される第二の樹脂層６とが表皮１の端縁周
りで接合面を形成して結合一体化しているので、表皮１
による加飾部と意匠面が樹脂成形面である一般部との結
合は強いものとなる。加えて、表皮端縁１１１が確実に
第一の樹脂層５に埋設されるので、表皮端縁１１１から
の表皮剥離を防止できる。さらに、本成形法によれば、
図１２のごとくキャビティ型８に表皮１をセット，固定
して部分表皮一体成形品を造るのでなく、スライド型３
に表皮１をセットして成形する方法であるので、製品に
なった時点で、意匠面に表皮１のケバ（毛）が出なくな
り見栄えも良くなるメリットがある。第一の樹脂層５を
バージン材で形成する一方、前記第二の樹脂層６をリサ
イクル材で形成すると、製品外観の品質を維持しながら
再生品の有効利用，製品の低コスト化を実現できる。

【００１９】（２）実施形態２本実施形態は図５，図６ごとくの部分表皮一体成形品お
よび部分表皮一体成形方法である。ここでは、スライド
型３に実施形態１の膨出部３２が省略され、その分、ス
ライド型３の幅厚が小さくなっている。膨出部３２をな
くしているので、表皮１の外側領域でスライド型３と接
するコア型２の型面２１付近を少し下方まで削り取って
いる（図５）。そして、スライド型３を引っ込めた時、
図６のごとく、導通空間Ｃ₄と表皮裏面側の第二の樹脂
層用キャビティＣ₃と第一の樹脂層用キャビティＣ₁の型
面レベルがうまくつながるようにしている。

【００２０】部分表皮一体成形方法は基本的に実施形態
１と同様である。まず、型開状態下で、上動位置に配し
たスライド型３へ所定形状の表皮１をセットする。次い
で、表皮１の端縁付近１１をコア型２側のスライド型面
３１とキャビティ型面４３とで挟持し、型内に表皮１を
配設して型閉じする。その後、表皮１の外側領域および
意匠面側の表皮端縁上のキャビティＣ₁，Ｃ₂に、第一の
樹脂層用溶融樹脂５ａを射出し、溶融固化させて第一の
樹脂層５を形成する（図５）。続いて、スライド型３を
後退させ、前記第二の樹脂層用キャビティＣ₃と表皮端
縁周りの第一の樹脂層５との双方につながる導通空間Ｃ
₄を形成する。しかる後、該導通空間Ｃ₄および第二の樹
脂層用キャビティＣ₃へ第二の樹脂層用溶融樹脂６ａを
射出し、表皮１と一体成形し（図６）、所望の部分表皮
一体成形品Ｐを得る（図４）。出来上った部分表皮一体
成形品Ｐも実施形態１とほぼ同じであり、その説明を省
略する。実施形態１と同一符号は同一または相当部分を
示す。このように構成した部分表皮一体成形品および部
分表皮一体成形方法も、実施形態１とほぼ同様の効果が
得られる。

【００２１】（３）実施形態３本実施形態は図７，図８ごとくの部分表皮一体成形品お
よび部分表皮一体成形方法である。本実施形態では、成
形型のスライド型３の型面３１を水平で平らなものとす
る。スライド型３を上動位置に配したとき、該スライド
型面３１をコア型２の表皮外側域にある型面２１にほぼ
一致させる。また、スライド型３を引っ込め、導通空間
Ｃ₄を形成したときには、スライド型面３１をコア型２
の表皮内側域にある型面２２にほぼ一致させる。スライ
ド型３の型面３１に対向するキャビティ型４に表皮１の
意匠面１ａを付形する平らな型面４１の一部４３が入り
込んでおり、この部分４３が実施形態１の凸部４３の役
目を果たしている。該凸部相当部分４３はスライド型面
３１とで型内に配設した表皮１を確実に挟持できるよう
にしている。さらに、表皮１が載るスライド型３の型面
３１を凸部相当部分４３より外側（図７の右方）に張り
出させ、また、表皮１を挟持するための凸部相当部分４
３より外側に窪み部４４を形成する。斯る成形型を使っ
た部分表皮一体成形方法も、実施形態１と基本的に同じ
やり方であり、その説明を省く。図７が図２に対応し、
図８が図３に対応する。そして、出来上った部分表皮一
体成形品も表皮端縁の部分が盛り上がった形になる他
は、図４と同様のものとなる。実施形態１と同一符号は
同一または相当部分を示す。なお、本発明では前記凸部
相当部分４３も実施形態１の凸部４３の範疇にはいるも
のとする。該凸部相当部分４３もスライド型面３１とで
型内に配設した表皮１を挟持できるからである。このよ
うに構成した部分表皮一体成形品および部分表皮一体成
形方法も実施形態１と同様の効果が得られる。

【００２２】（４）実施形態４本実施形態は図９，図１０ごとくの部分表皮一体成形品
および部分表皮一体成形方法である。本実施形態は、実
施形態３で出来る第一の樹脂層５の膨み部５２をなくし
たものである。表皮端縁１１１が第一の樹脂層５の成形
端部５１で被われるようにするために、表皮１を型内に
配設して型閉じしたとき、キャビティ型面に係る凸部４
３が表皮端縁付近１１を図９のごとく屈曲させて凸部４
３とスライド型３とで表皮１の端縁付近１１を挟持す
る。なお、本実施形態で、「表皮の外側領域および意匠
面側の表皮端縁上のキャビティに、第一の樹脂層用溶融
樹脂を射出し」の表皮端縁上は図９で表皮端縁１１１の
左方部分になるが、これも本発明の表皮端縁上に含むも
のとする。斯る成形型を使った部分表皮一体成形方法
も、実施形態１と基本的に同じやり方であり、その説明
を省く。図９が図２に対応し、図１０が図３に対応す
る。出来上った部分表皮一体成形品Ｐは、図示のごとく
加飾表皮面と樹脂成形面との高さがほぼ同じレベルにな
り、好ましい形になっている。他は図４と同様のものと
なる。実施形態１と同一符号は同一または相当部分を示
す。このように構成した部分表皮一体成形品および部分
表皮一体成形方法も実施形態１と同様の効果を得る。

【００２３】尚、本発明においては前記実施形態に示す
ものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種
々変更できる。表皮１，コア型２，スライド型３，キャ
ビティ型４，第一の樹脂層５，第二の樹脂層６等の形
状，大きさ等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形
態では、図４のような部分加飾表皮の一体成形品Ｐとし
たが、これに代え、図１１のような部分表皮一体成形品
Ｐとすることもできる。

【００２４】

【発明の効果】以上のごとく、本発明の部分表皮一体成
形品および部分表皮一体成形方法は、意匠面に現われる
表皮端末ラインを綺麗に整えることができ、品質安定に
優れた効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態１で、型開き状態にある成形型の断面
説明図である。

【図２】図１の状態から工程が進んで表皮を係止セット
し、第一の樹脂層用溶融樹脂を射出，成形した断面説明
図である。

【図３】図２の段階からスライド型を後退させ、導通空
間および第二の樹脂層用キャビティへ第二の樹脂層用溶
融樹脂を射出，成形した断面説明図である。

【図４】部分表皮一体成形品の斜視図である。

【図５】実施形態２で、図２に対応する断面説明図であ
る。

【図６】実施形態２で、図３に対応する断面説明図であ
る。

【図７】実施形態３で、図２に対応する断面説明図であ
る。

【図８】実施形態３で、図３に対応する断面説明図であ
る。

【図９】実施形態４で、図２に対応する断面説明図であ
る。

【図１０】実施形態４で、図３に対応する断面説明図で
ある。

【図１１】別形態の部分表皮一体成形品の斜視図であ
る。

【図１２】従来技術の説明断面図である。

【図１３】従来技術の説明断面図である。

【図１４】従来技術の説明断面図である。

【符号の説明】

１表皮１１１端縁２コア型３スライド型３１型面４キャビティ型４３凸部（型面）４４窪み部（型面）５第一の樹脂層５ａ溶融樹脂６第二の樹脂層６ａ溶融樹脂Ｃ，Ｃ₁〜Ｃ₃ キャビティＣ₄ 導通空間（キャビティ）Ｐ部分表皮一体成形品

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表皮が意匠面の一部を形成する部分表皮
一体成形品において、意匠面側で表皮の端縁が第一の樹
脂層の成形端部に被われ、且つ、該第一の樹脂層と表皮
の裏面側で該表皮に一体化成形された第二の樹脂層とが
表皮の前記端縁周りで接合されてなることを特徴とする
部分表皮一体成形品。
【請求項２】前記第一の樹脂層をバージン材で形成す
る一方、前記第二の樹脂層をリサイクル材で形成した請
求項１記載の部分表皮一体成形品。
【請求項３】部分表皮一体成形品をつくる表皮を型内
に配設して型閉じするにあたり、表皮の端縁付近をコア
型側のスライド型面とキャビティ型面とで挟持し、且つ
表皮に覆われた内側領域に第二の樹脂層用キャビティを
区画形成した状態にして型内に表皮を配設して型閉じ
し、次に、表皮の外側領域および意匠面側の表皮端縁上のキ
ャビティに、第一の樹脂層用溶融樹脂を射出し、溶融固
化させて第一の樹脂層を形成し、続いて、スライド型を
後退させ、前記第二の樹脂層用キャビティと表皮端縁周
りの第一の樹脂層との双方につながる導通空間を形成
し、その後、該導通空間および第二の樹脂層用キャビテ
ィへ第二の樹脂層用溶融樹脂を射出し表皮と一体成形す
ることを特徴とする部分表皮一体成形方法。