JP2957457B2 - スラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法 - Google Patents
スラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法Info
- Publication number
- JP2957457B2 JP2957457B2 JP33617295A JP33617295A JP2957457B2 JP 2957457 B2 JP2957457 B2 JP 2957457B2 JP 33617295 A JP33617295 A JP 33617295A JP 33617295 A JP33617295 A JP 33617295A JP 2957457 B2 JP2957457 B2 JP 2957457B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- resin
- core
- molded
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インストルメント
パネル、コンソールボックス等の自動車内装品の表皮一
体成形方法に係り、詳しくはスラッシュ成形表皮を樹脂
製の芯体に部分的に貼合わせて一体成形するスラッシュ
成形表皮付き一体成形品の製造方法に関する。
パネル、コンソールボックス等の自動車内装品の表皮一
体成形方法に係り、詳しくはスラッシュ成形表皮を樹脂
製の芯体に部分的に貼合わせて一体成形するスラッシュ
成形表皮付き一体成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、樹脂製芯体の表面に表皮を被覆す
る方法として、ラミネート付き真空成形表皮が用いら
れ、この表皮は成形芯体の全面を被覆し貼付けられてい
るので、表皮の端末は芯体の外周部にて裁断されたまま
で残されていても外観的に大きな弊害は生じない。又、
成形芯体の表面のうち、特に必要な極部的個所のみに表
皮を貼付け被覆する方法が採用され、この表皮の端部を
成形芯体の所定個所に予め設けた見切り溝内に嵌入固定
させて外観良好な表皮の端末処理が実施されている。
る方法として、ラミネート付き真空成形表皮が用いら
れ、この表皮は成形芯体の全面を被覆し貼付けられてい
るので、表皮の端末は芯体の外周部にて裁断されたまま
で残されていても外観的に大きな弊害は生じない。又、
成形芯体の表面のうち、特に必要な極部的個所のみに表
皮を貼付け被覆する方法が採用され、この表皮の端部を
成形芯体の所定個所に予め設けた見切り溝内に嵌入固定
させて外観良好な表皮の端末処理が実施されている。
【０００３】また、ラミネート付き真空成形表皮に代え
て、スラッシュ成形により表皮を予め所定形状に成形
し、該表皮を所定の形状に一致するようにその外周縁を
カッターなどにてトリムし、該表皮をキャビティー型の
型面に固定したのち、このキャビティー型にコアー型を
組み合わせることにより、両型間の空隙部に樹脂を満た
すことにより芯体を成形する過程にても、同じく所望の
形状を有する芯体の表面に部分的に表皮を被覆する方法
が採用されている。
て、スラッシュ成形により表皮を予め所定形状に成形
し、該表皮を所定の形状に一致するようにその外周縁を
カッターなどにてトリムし、該表皮をキャビティー型の
型面に固定したのち、このキャビティー型にコアー型を
組み合わせることにより、両型間の空隙部に樹脂を満た
すことにより芯体を成形する過程にても、同じく所望の
形状を有する芯体の表面に部分的に表皮を被覆する方法
が採用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記表皮貼合せ成形を
行う場合、表皮端末と樹脂露出部との見切りにおける樹
脂を流す方向は、表皮表面に樹脂が侵入してくるのを防
止するため、表皮側から樹脂露出部方向へ流すことが一
般的に行われている。
行う場合、表皮端末と樹脂露出部との見切りにおける樹
脂を流す方向は、表皮表面に樹脂が侵入してくるのを防
止するため、表皮側から樹脂露出部方向へ流すことが一
般的に行われている。
【０００５】この場合の問題点として、表皮の裏面に対
応する位置にゲートを設定する必要があるため、表皮全
体の強度アップ及び表皮裏面のゲート該当位置の補強等
によりコストアップにつながる。更に表皮の貼付面積が
製品表面積に比して半分以下というレベルの場合、表皮
部以外からも樹脂の供給が必要となり、その場合表皮側
と樹脂露出側の２か所から樹脂を供給充填するため、両
者の合致する境界となるウエルド部にて艶違い等の外観
不具合が発生する。
応する位置にゲートを設定する必要があるため、表皮全
体の強度アップ及び表皮裏面のゲート該当位置の補強等
によりコストアップにつながる。更に表皮の貼付面積が
製品表面積に比して半分以下というレベルの場合、表皮
部以外からも樹脂の供給が必要となり、その場合表皮側
と樹脂露出側の２か所から樹脂を供給充填するため、両
者の合致する境界となるウエルド部にて艶違い等の外観
不具合が発生する。
【０００６】本発明はこのような問題点を改善すべく鋭
意検討の結果提案されたものであり、コアー型の溝形状
と樹脂の充填方向を変更することにより、樹脂洩れを発
生させることなく、しかも表皮の強度をアップしないで
も一体成形が可能となり、更に外観的には２か所ゲート
によるウエルド部における艶違いもなく、通常の射出成
形と同様の容易さで部分的に表皮貼合成形品を得るスラ
ッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
意検討の結果提案されたものであり、コアー型の溝形状
と樹脂の充填方向を変更することにより、樹脂洩れを発
生させることなく、しかも表皮の強度をアップしないで
も一体成形が可能となり、更に外観的には２か所ゲート
によるウエルド部における艶違いもなく、通常の射出成
形と同様の容易さで部分的に表皮貼合成形品を得るスラ
ッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明に係るスラッシュ成形表皮付き一体成形品
の製造方法は、芯体の表面に部分的に表皮を一体成形し
て張合わせるスラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造
方法において、スラッシュ成形表皮の端部に予めＵ字状
溝が形成され、この表皮がキャビティー型の突条リブに
嵌合して配設され、キャビティー型および該キャビティ
ー型の突条リブに対応して設けられた樹脂誘導スペース
を有するコアー型との間に形成される空隙部に、芯体成
形用樹脂を樹脂露出部側から充填して表皮と芯体とを一
体成形してなることを特徴とするスラッシュ成形表皮付
き一体成形品の製造方法にある。
に、この発明に係るスラッシュ成形表皮付き一体成形品
の製造方法は、芯体の表面に部分的に表皮を一体成形し
て張合わせるスラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造
方法において、スラッシュ成形表皮の端部に予めＵ字状
溝が形成され、この表皮がキャビティー型の突条リブに
嵌合して配設され、キャビティー型および該キャビティ
ー型の突条リブに対応して設けられた樹脂誘導スペース
を有するコアー型との間に形成される空隙部に、芯体成
形用樹脂を樹脂露出部側から充填して表皮と芯体とを一
体成形してなることを特徴とするスラッシュ成形表皮付
き一体成形品の製造方法にある。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に、本発明に係るスラッシュ成
形表皮付き一体成形品の製造方法について、一例として
インスルメントパネルについて図面に基づき詳細に説明
する。図１は、表皮付き一体成形品たるインストルメン
トパネル１の概略斜視図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図
で、成形品１の形状を形成する樹脂芯体２の表面の一部
分には、パウダースラッシュ成形された表皮３で覆われ
ている。
形表皮付き一体成形品の製造方法について、一例として
インスルメントパネルについて図面に基づき詳細に説明
する。図１は、表皮付き一体成形品たるインストルメン
トパネル１の概略斜視図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図
で、成形品１の形状を形成する樹脂芯体２の表面の一部
分には、パウダースラッシュ成形された表皮３で覆われ
ている。
【０００９】この表皮３は、塩化ビニル樹脂、又はオレ
フィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）をパウダース
ラッシュ成形して得られた表皮で、これらの表皮の厚さ
は０．２〜１．０ｍｍの皮シボやステッチを有している
ソリッドの表面層４と、厚さが１．０〜２．０ｍｍのク
ッション性を有する発泡層５と、厚さが表面層より大き
く０．４〜１．２ｍｍの内側層６との３層から構成され
ている。内側層６は芯体２を賦形する際の熱と圧力から
発泡層５を保護し、かつ芯体２との接着性を確保するた
めに設けられている。
フィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）をパウダース
ラッシュ成形して得られた表皮で、これらの表皮の厚さ
は０．２〜１．０ｍｍの皮シボやステッチを有している
ソリッドの表面層４と、厚さが１．０〜２．０ｍｍのク
ッション性を有する発泡層５と、厚さが表面層より大き
く０．４〜１．２ｍｍの内側層６との３層から構成され
ている。内側層６は芯体２を賦形する際の熱と圧力から
発泡層５を保護し、かつ芯体２との接着性を確保するた
めに設けられている。
【００１０】当然のことながら、この表皮３は図示した
ような３層構造以外に、ソリッドの表面層４と発泡層５
とからなる２層構造、又はソリッドの表面層４のみから
なる１層構造で構成されたものであってもよい。又、芯
体２の材質はポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリスチレン樹
脂等からなる。
ような３層構造以外に、ソリッドの表面層４と発泡層５
とからなる２層構造、又はソリッドの表面層４のみから
なる１層構造で構成されたものであってもよい。又、芯
体２の材質はポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリスチレン樹
脂等からなる。
【００１１】次に、本発明に係るスラッシュ成形表皮付
き一体成形品の製造方法について説明する。図３はパウ
ダースラッシュ成形により成形された３層構造の表皮３
を示す。この表皮３の製造方法は、例えば、塩化ビニー
ル樹脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッシュ
成形金型の壁面に塩化ビニール樹脂パウダーを付着、溶
融、冷却固化させてソリッドの表面層４が形成され、次
いで塩化ビニール樹脂パウダーに発泡剤を配合したもの
をスラッシュ成形金型内で溶融、冷却固化させて発泡層
５を形成し、更に表面層と同じ塩化ビニール樹脂パウダ
ーを溶融冷却固化させてソリッドの内側層６を形成した
後、表皮３を脱型する。
き一体成形品の製造方法について説明する。図３はパウ
ダースラッシュ成形により成形された３層構造の表皮３
を示す。この表皮３の製造方法は、例えば、塩化ビニー
ル樹脂の溶融点以上に加熱された所定形状のスラッシュ
成形金型の壁面に塩化ビニール樹脂パウダーを付着、溶
融、冷却固化させてソリッドの表面層４が形成され、次
いで塩化ビニール樹脂パウダーに発泡剤を配合したもの
をスラッシュ成形金型内で溶融、冷却固化させて発泡層
５を形成し、更に表面層と同じ塩化ビニール樹脂パウダ
ーを溶融冷却固化させてソリッドの内側層６を形成した
後、表皮３を脱型する。
【００１２】次いで端部がほぼＵ字状になるようにＸ矢
印方向にトリムする。このようにして成形された表皮３
は図４に示すようなキャビティ−型７とコア−型８から
なる射出成形型２０のキャビティー型側に装着される。
このキャビティ−型７には、型表面へ貫通した真空吸引
用の通路（図は省略）と所定の高さの突条リブ９が設け
られ、該突条リブ９と相対応する位置にあるコアー型８
には所定の面積を有する凹溝１０が設けられている。
印方向にトリムする。このようにして成形された表皮３
は図４に示すようなキャビティ−型７とコア−型８から
なる射出成形型２０のキャビティー型側に装着される。
このキャビティ−型７には、型表面へ貫通した真空吸引
用の通路（図は省略）と所定の高さの突条リブ９が設け
られ、該突条リブ９と相対応する位置にあるコアー型８
には所定の面積を有する凹溝１０が設けられている。
【００１３】このコアー型８に設けられた凹溝１０は、
充填された溶融樹脂の流れを制限すべく通常の凹溝より
面積が大きくなるように設計されている。具体的には樹
脂の充填側の凹溝の面積は、表皮セット状態で通常の断
面積以上を確保、即ち、表皮断面積に通常の断面積を加
えた面積以上を有し、樹脂流動スペースＭとして樹脂の
流動先を規制している。ここで凹溝の樹脂流動部の面積
が通常の面積を下回る場合、表皮が樹脂の流動圧力によ
りキャビティー型からずれてしまいその隙間に樹脂が進
入する不具合が発生する。
充填された溶融樹脂の流れを制限すべく通常の凹溝より
面積が大きくなるように設計されている。具体的には樹
脂の充填側の凹溝の面積は、表皮セット状態で通常の断
面積以上を確保、即ち、表皮断面積に通常の断面積を加
えた面積以上を有し、樹脂流動スペースＭとして樹脂の
流動先を規制している。ここで凹溝の樹脂流動部の面積
が通常の面積を下回る場合、表皮が樹脂の流動圧力によ
りキャビティー型からずれてしまいその隙間に樹脂が進
入する不具合が発生する。
【００１４】次に、図５〜図７は射出成形型２０内で表
皮３と樹脂を一体成形する工程を示すもので、まず図５
に示すように一端部がほぼＵ字状にトリムされた表皮３
を射出成形型２０のキャビティー型７にセットする。こ
のとき、表皮３の一端部のＵ字状部１１をキャビティ−
型７の突条リブ９に嵌合させながらセットする。ついで
図６に示すように表皮３を真空吸引によりセットしたキ
ャビティ−型７と、相対応したコアー型８を所定の間隙
を保って型閉じした後、図７に示す如く、表皮のない樹
脂露出部側から樹脂を注入しキャビティ−型とコアー型
の間隙部に樹脂を充填して、芯体２が形成されこの芯体
２と表皮３とが一体化される。
皮３と樹脂を一体成形する工程を示すもので、まず図５
に示すように一端部がほぼＵ字状にトリムされた表皮３
を射出成形型２０のキャビティー型７にセットする。こ
のとき、表皮３の一端部のＵ字状部１１をキャビティ−
型７の突条リブ９に嵌合させながらセットする。ついで
図６に示すように表皮３を真空吸引によりセットしたキ
ャビティ−型７と、相対応したコアー型８を所定の間隙
を保って型閉じした後、図７に示す如く、表皮のない樹
脂露出部側から樹脂を注入しキャビティ−型とコアー型
の間隙部に樹脂を充填して、芯体２が形成されこの芯体
２と表皮３とが一体化される。
【００１５】樹脂の注入時にあっては、コア−型８の凹
溝９に設けられた樹脂流動スペースＭにより流動方向が
定まり、表皮端末のＵ字状部１１を突条リブ９に押し当
てながら樹脂が流動するため、キャビティー型８と表皮
３間に樹脂が侵入して製品表面に樹脂が洩れることを防
止することができる。
溝９に設けられた樹脂流動スペースＭにより流動方向が
定まり、表皮端末のＵ字状部１１を突条リブ９に押し当
てながら樹脂が流動するため、キャビティー型８と表皮
３間に樹脂が侵入して製品表面に樹脂が洩れることを防
止することができる。
【００１６】その後、射出成形型２０から表皮３と芯体
２とが一体化された製品を取り出し、図１のようなイン
ストルメントパネル品が完成する。図８は表皮をキャビ
ティー型７により確実にセットするために突条リブ９の
先端にアンダー形状９を設けたもので、これによってア
ンダー形状を作成する。
２とが一体化された製品を取り出し、図１のようなイン
ストルメントパネル品が完成する。図８は表皮をキャビ
ティー型７により確実にセットするために突条リブ９の
先端にアンダー形状９を設けたもので、これによってア
ンダー形状を作成する。
【００１７】以上の説明は射出成形型のキャビティー
型、コアー型とも横置きの場合であるが、それに限定す
る必要はなくキャビティー型、コアー型とも縦置きとし
てもよい。 又、成形方法も射出成形以外にプレス圧縮
成形（ＳＰＭ）でもよい。
型、コアー型とも横置きの場合であるが、それに限定す
る必要はなくキャビティー型、コアー型とも縦置きとし
てもよい。 又、成形方法も射出成形以外にプレス圧縮
成形（ＳＰＭ）でもよい。
【００１８】
【発明の効果】以上のように、本発明にかかるスラッシ
ュ成形表皮付き一体成形品の製造方法にあっては、スラ
ッシュ成形表皮の端部に予めＵ字状溝を形成し、該表皮
端末を発泡成形型のキャビティー型の突条リブに嵌合せ
しめると共に、該突条リブに相対応するコアー型との間
に形成される空隙部に芯体成形用樹脂を樹脂露出部側か
ら充填して表皮と一体成形する製造方法によって下記の
効果が期待出来る。
ュ成形表皮付き一体成形品の製造方法にあっては、スラ
ッシュ成形表皮の端部に予めＵ字状溝を形成し、該表皮
端末を発泡成形型のキャビティー型の突条リブに嵌合せ
しめると共に、該突条リブに相対応するコアー型との間
に形成される空隙部に芯体成形用樹脂を樹脂露出部側か
ら充填して表皮と一体成形する製造方法によって下記の
効果が期待出来る。
【００１９】１．樹脂露出部側から表皮貼合部側へ樹脂
を注入充填させることから、表皮裏面側にゲートを設定
する必要がない。 ２．表皮裏面側にゲートを設けないため、表皮自体の強
度を必要以上に上げる必要がない。 ３．樹脂充填が樹脂露出部側のゲートからのみで良いた
め、ウエルドによる艶違い等の不具合がない。 ４．表皮部分貼合品であっても全面貼合品と同等の容易
さで成形および型製作が可能となる。
を注入充填させることから、表皮裏面側にゲートを設定
する必要がない。 ２．表皮裏面側にゲートを設けないため、表皮自体の強
度を必要以上に上げる必要がない。 ３．樹脂充填が樹脂露出部側のゲートからのみで良いた
め、ウエルドによる艶違い等の不具合がない。 ４．表皮部分貼合品であっても全面貼合品と同等の容易
さで成形および型製作が可能となる。
【図１】この発明を実施したインストルメントパネルの
斜視図である。
斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】スラッシュ成形表皮の３層構造の断面図であ
る。
る。
【図４】射出成形型の一部を示す部分断面図である。
【図５】射出成形型のキャビティー型にスラッシュ成形
表皮をセットする状態を示す断面図である。
表皮をセットする状態を示す断面図である。
【図６】キャビティー型にスラッシュ成形表皮を嵌合し
型閉じ後の状態を示す断面図である。
型閉じ後の状態を示す断面図である。
【図７】射出成形型に樹脂を射出する状態を示す断面図
である。
である。
【図８】キャビティー型の他の型を示す断面図である。
１ 成形製品 ２ 芯体 ３ スラッシュ成形表皮 ４ 表面層 ５ 発泡層 ６ 内側層 ７ キャビティー型 ８ コアー型 ９ 突条リブ １０ コア型の凹溝 １１ Ｕ字状溝 Ｍ 樹脂流動スペース
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:58 審査官 青木 俊明 (56)参考文献 特開 昭62−256619（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−276423（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−120012（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−118413（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−11344（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 45/14 B29C 33/14 B29C 41/18
Claims (2)
- 【請求項１】 芯体の表面に部分的に表皮を一体成形し
て張合わせるスラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造
方法において、スラッシュ成形表皮の端部に予めＵ字状
溝が形成され、この表皮がキャビティー型の突条リブに
嵌合して配設され、キャビティー型および該キャビティ
ー型の突条リブに対応して設けられた樹脂誘導スペース
を有するコアー型との間に形成される空隙部に芯体成形
用樹脂を樹脂露出部側から充填して表皮と芯体とを一体
成形してなることを特徴とするスラッシュ成形表皮付き
一体成形品の製造方法。 - 【請求項２】 表皮は、塩化ビニール樹脂又は熱可塑性
エラストマーのいずれかである請求項１記載のスラッシ
ュ成形表皮付き一体成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33617295A JP2957457B2 (ja) | 1995-11-29 | 1995-11-29 | スラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33617295A JP2957457B2 (ja) | 1995-11-29 | 1995-11-29 | スラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09150435A JPH09150435A (ja) | 1997-06-10 |
| JP2957457B2 true JP2957457B2 (ja) | 1999-10-04 |
Family
ID=18296417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33617295A Expired - Fee Related JP2957457B2 (ja) | 1995-11-29 | 1995-11-29 | スラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2957457B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7283128B2 (ja) * | 2019-02-28 | 2023-05-30 | トヨタ車体株式会社 | 部分表皮付き内装部品の製造方法 |
-
1995
- 1995-11-29 JP JP33617295A patent/JP2957457B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09150435A (ja) | 1997-06-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6838027B2 (en) | Method of making an interior trim panel | |
| JPH03262750A (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| JP2957457B2 (ja) | スラッシュ成形表皮付き一体成形品の製造方法 | |
| JP2001062876A (ja) | 熱可塑性樹脂成形体製造用金型および熱可塑性樹脂成形体の製造方法 | |
| JPH1119964A (ja) | 表皮一体樹脂成形品及びその成形方法 | |
| JP2000117773A (ja) | 部分表皮一体成形品および部分表皮一体成形方法 | |
| JPH06305343A (ja) | 車両用インストルメントパネルコア及びその成形方法 | |
| JP3929624B2 (ja) | 表皮材の部分加飾一体成形品、その部分加飾一体成形品用金型、および表皮材の部分加飾成形方法 | |
| JP3203949B2 (ja) | コンソールボックス及びその製造方法 | |
| JP3177176B2 (ja) | スラッシュ成形表皮貼合製品およびその成形方法 | |
| JP4824200B2 (ja) | 加飾部材を備えた自動車用内装ライニング部品及びそれを一体成形する方法及びその装置 | |
| JP2932930B2 (ja) | 樹脂製品の成形方法及び成形用金型装置 | |
| JP3488863B2 (ja) | 複合成形品 | |
| JP4453126B2 (ja) | 熱可塑性樹脂成形体製造用金型および熱可塑性樹脂成形体の製造方法 | |
| JP3979773B2 (ja) | 樹脂成形品の成形方法及び装置 | |
| JP3868087B2 (ja) | 表皮一体発泡成形品の製造方法 | |
| JP3445675B2 (ja) | 積層成形品の成形用金型および成形方法 | |
| JPH11333867A (ja) | 発泡層付き表皮一体成形品の製造方法 | |
| JPH08197575A (ja) | 樹脂成形方法 | |
| JP3111800B2 (ja) | 樹脂製品の成形方法及び成形用金型装置 | |
| JP2629510B2 (ja) | 長尺成形品の製造方法 | |
| JPH09300441A (ja) | 発泡樹脂材内包製品の製造方法 | |
| JPH07290499A (ja) | 樹脂製品の成形方法 | |
| JP2932931B2 (ja) | 樹脂製品の成形方法及び成形用金型装置 | |
| JPH08290441A (ja) | 積層成形品およびその製造装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100723 Year of fee payment: 11 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |