JP2932931B2 - 樹脂製品の成形方法及び成形用金型装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車用インストルメ
ントパネル等に代表される、基材本体表面に部分的に弾
性シート材が熱融着されてなる樹脂製品に係り、特に、
弾性シート材の一部の端縁部が基材本体の溝内に位置し
てなる樹脂製品の成形方法及びその成形用金型装置に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、インストルメントパネル（以
下、「インパネ」という）は、硬質樹脂よりなる基材及
びその表面に取着された弾性シート材よりなっている。
インパネは、その構造上、表面全体に弾性シート材の設
けられた「フルパッドタイプ」、基材の一部が剥き出し
になった「ハーフパッドタイプ」、基材のみから構成さ
れる「パッドレスタイプ」の３種類に大別される。

【０００３】例えば、図１０に示すように、大衆車に多
く採用される「ハーフパッドタイプ」のインパネ５１の
基材５２は、所定の剛性及び成形性等が要求されること
から、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレ
ン）やＰＰ（ポリプロピレン）等を主材として形成され
ている。また、弾性シート材５３は、例えば、架橋ＰＰ
フォームよりなるクッション層５４、ＰＶＣ（ポリ塩化
ビニル）よりなる表皮層５５等を備えている。

【０００４】上記インパネ５１は、例えば次にようにし
て形成される。すなわち、予め公知の真空成形等により
弾性シート材５３を所定の形状とし、周辺をトリミング
しておく。次に、その弾性シート材５３を基材５２を成
形するための金型内の所定の位置にセットする。そし
て、キャビティ内に可塑化された樹脂材料を射出充填す
る。すると、該樹脂材料により、基材５２が形成される
とともに、その表面には、弾性シート材５３が熱融着さ
れる。

【０００５】ところで、前記インパネ５１の外観品質を
向上するべく、近年では同図に示すように、基材５２に
溝５６を形成し、該溝５６に前記弾性シート材５３の端
縁部５３ａの一部を配置させることが一般的に行われる
ようになってきている。上記構成によれば、弾性シート
材５３の端縁部５３ａと溝５６とが一致するため、弾性
シート材５３及び基材５２露出面の境界部分の見切り外
観が良好なものとなる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記技
術においては、インパネ５１、特に基材５２を成形する
に際し、樹脂材料の流動応力等に起因して弾性シート材
５３が所定の位置から若干ずれたり、弾性シート材５３
自身が熱により伸びたりする場合がある。この場合に
は、図１１に示すように、弾性シート材５３の端縁部５
３ａが下型５７の成形面に当接してしまうおそれがあっ
た。そして、このように弾性シート材５３の端縁が下型
５７の成形面に当たったままインパネ５１が成形された
場合には、図１２に示すように、インパネ５１の裏面側
にまで弾性シート材５３が露出してしまうこととなる。
このため、インパネ５１のうち、溝５６及びその近傍を
構成する部分（図のα部分）が、断面方向に弾性シート
材５３のみによって構成されることとなり、その結果、
当該部分の強度、剛性が著しく低いものとなってしまう
おそれがあった。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、基材本体及びその表面
に熱融着された弾性シート材を備えた樹脂製品におい
て、外観品質の向上を図るとともに、成形時に弾性シー
ト材のずれや伸びがあったとしても、それによる強度、
剛性の低下を防止することのできる樹脂製品の成形方法
及びその成形用金型装置を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明においては、表面側の一部に
溝を有し、熱可塑性樹脂によって構成される基材本体
と、該基材本体表面の一部に対し熱融着され、かつ、少
なくとも一部の端縁部が前記溝内に位置してなる弾性シ
ート材とを備えた樹脂製品の成形方法であって、前記弾
性シート材を、真空成形法により成形し、所定の形状と
する工程と、一部に前記弾性シート材がセットされるセ
ット面及び前記溝を成形するための溝成形凸部を有し、
前記基材本体の一部を形成するための第１の成形面を備
えた第１の金型と、該第１の金型に対し相対的に接離可
能に配設され、前記溝を形成するための溝成形凹部及び
該溝成形凹部に立設された少なくとも１つのリブを有
し、前記基材本体の残りの部分を形成するための第２の
成形面を備えた第２の金型とからなる金型装置を用意す
る工程と、前記弾性シート材の少なくとも一部の端縁部
が、前記溝成形凸部にほぼ密着するよう、前記弾性シー
ト材の表面を前記第１の金型のセット面にほぼ当接させ
た状態で、前記弾性シート材を前記第１の成形面及び第
２の成形面によって構成されるキャビティ内にセットす
る工程と、可塑化された樹脂材料を前記第１の金型又は
第２の金型に設けられたゲートより前記キャビティ内に
射出し、充填する工程と、表面の一部に対し前記弾性シ
ート材が熱融着された基材本体を前記金型装置から取り
出す工程とを備えたことをその要旨としている。

【０００９】また、請求項２に記載の発明においては、
表面側の一部に溝を有し、熱可塑性樹脂によって構成さ
れる基材本体と、該基材本体表面の一部に対し熱融着さ
れ、かつ、少なくとも一部の端縁部が前記溝内に位置し
てなる弾性シート材とを備えた樹脂製品を成形するため
の金型装置であって、一部に前記弾性シート材がセット
されるセット面及び前記溝を成形するための溝成形凸部
を有し、前記基材本体の一部を形成するための第１の成
形面を備えた第１の金型と、該第１の金型に対し相対的
に接離可能に配設され、前記溝を形成するための溝成形
凹部及び該溝成形凹部に立設された少なくとも１つのリ
ブを有し、前記第１の成形面との整合により前記基材本
体を形成するためのキャビティを構成する第２の成形面
を備えた第２の金型とを備え、前記第１又は第２の金型
には、前記キャビティ内へ前記基材本体を形成するため
の可塑化された樹脂材料を射出するためのゲートが設け
られていることをその要旨としている。

【００１０】

【作用】上記請求項１に記載の発明によれば、まず、弾
性シート材が、真空成形法により成形され、所定の形状
とされる。また、一部にセット面及び溝を成形するため
の溝成形凸部を有し、第１の成形面を備えた第１の金型
と、該第１の金型に対し相対的に接離可能に配設され、
溝を形成するための溝成形凹部及び該溝成形凹部に立設
された少なくとも１つのリブを有し、第２の成形面を備
えた第２の金型とからなる金型装置が用意される。そし
て、弾性シート材の少なくとも一部の端縁部が、溝成形
凸部にほぼ密着するよう、弾性シート材の表面が第１の
金型のセット面にほぼ当接した状態で、弾性シート材が
第１の成形面及び第２の成形面によって構成されるキャ
ビティ内にセットされる。

【００１１】次に、可塑化された樹脂材料が第１の金型
又は第２の金型に設けられたゲートよりキャビティ内に
射出され、充填される。そして、基材本体が成形される
とともに、その表面の一部に対し弾性シート材が熱融着
される。その後、弾性シート材が熱融着された基材本体
が金型装置から取り出される。上記の一連の工程を経る
ことにより、表面側の一部に溝を有する基材本体と、該
基材本体表面の一部に対し熱融着され、かつ、少なくと
も一部の端縁部が前記溝内に位置してなる弾性シート材
とを備えた樹脂製品が成形される。そして、弾性シート
材の端縁部の一部と溝とが一致するため、弾性シート材
及び基材本体露出面の境界部分の見切り外観が良好なも
のとなる。

【００１２】さらに、本発明によれば、溝成形凹部に
は、少なくとも１つのリブが立設されている。このた
め、基材本体の成形時において弾性シート材のずれや伸
びがあったとしても、その弾性シート材の端縁部は、リ
ブに当たり、溝成形凹部の底面に当接するのが抑止され
る。従って、リブの存在しない部分における溝成形凹部
には、確実に樹脂材料が行き渡ることとなる。そのた
め、得られた樹脂製品においては、溝に沿った断面方向
にみて弾性シート材のみによって構成される部分が存在
しなくなる。

【００１３】また、請求項２に記載の発明によれば、第
１の金型の一部のセット面に弾性シート材がセットされ
る。このとき、溝を成形するための溝成形凸部及び溝成
形凹部に、弾性シート材の少なくとも一部の端縁部が位
置するよう配置される。第１の金型の第１の成形面と、
第２の金型の第２の成形面とが整合することにより基材
本体を成形するためのキャビティが形成され、該キャビ
ティ内にゲートより可塑化された樹脂材料が射出充填さ
れる。そして、基材本体が成形されるとともに、その表
面の一部に対し弾性シート材が熱融着される。その結
果、表面側の一部に溝を有する基材本体と、該基材本体
表面の一部に対し熱融着され、かつ、少なくとも一部の
端縁部が前記溝内に位置してなる弾性シート材とを備え
た樹脂製品が成形される。この樹脂製品においては、弾
性シート材の端縁部の一部と溝とが一致するため、弾性
シート材及び基材本体露出面の境界部分の見切り外観が
良好なものとなる。

【００１４】また、溝成形凹部には、少なくとも１つの
リブが立設されていため、基材本体の成形時において弾
性シート材のずれや伸びがあったとしても、その弾性シ
ート材の端縁部は、リブに当たり、溝成形凹部の底面に
当接するのが抑止される。従って、リブの存在しない部
分における溝成形凹部には、確実に樹脂材料が行き渡る
こととなる。そのため、上記第１の発明と同様、得られ
た樹脂製品においては、溝に沿った断面方向にみて弾性
シート材のみによって構成される部分が存在しなくな
る。

【００１５】

【実施例】

（第１実施例）以下、本発明を具体化した第１実施例を
図１〜７に基づいて説明する。

【００１６】自動車の運転席及び助手席の前側には、図
２に示すように、計器板周りの樹脂製品としてのインス
トルメントパネル（以下、「インパネ」という）１が配
設される。このインパネ１は、基材本体２と、その上面
（図では斜線を付した箇所）に取着された弾性シート材
３とを備えている。すなわち、本実施例のインパネ１
は、大衆車に多く採用される「ハーフパッドタイプ」の
ものであって、基材本体２の一部が剥き出しになってい
る。

【００１７】図３に示すように、前記基材本体２は、フ
ィラーの混入されたポリプロピレン（フィラー入りＰ
Ｐ）よりなり、所定の剛性が確保されている。また、弾
性シート材３は、内層側（図の下側）から順に、ＰＰよ
りなる熱融着層４、該熱融着層４の外側（図の上側）に
位置し、ＰＰフォームよりなるクッション層５及び該ク
ッション層５の外側に位置し、ポリ塩化ビニル（ＰＶ
Ｃ）よりなるソリッド表皮層６が一体となることにより
構成されている。

【００１８】そして、本実施例では、弾性シート材３の
熱融着層４が、基材本体２の上面に対し熱融着により接
合されることにより、弾性シート材３と基材本体２との
間の密着性が確保されている。

【００１９】また、図２，４に示すように、基材本体２
の所定箇所には、溝７が形成されている。そして、本実
施例では、前記弾性シート材３は、その端縁部３ａの一
部と前記溝７とが一致するようにして配設されている。

【００２０】次に、上記のインパネ１の基材本体２を成
形するための金型装置１１について説明する。図１に示
すように、金型装置１１は、第１の金型を構成する可動
型１２及び第２の金型を構成する固定型１３を備えてい
る。可動型１２は、固定型１３に対し接離可能に配設さ
れている。また、可動型１２は、基材本体２の一部を形
成するための第１の成形面１４を備えているとともに、
前記弾性シート材３がセットされるセット面１５及び前
記溝７を成形するための溝成形凸部１６を有している。
さらに、固定型１３は、第２の成形面１７を備えている
とともに、前記溝７を形成するための溝成形凹部１８を
有している。そして、可動型１２及び固定型１３が相互
に当接し、第１の成形面１４と第２の成形面１７とが整
合することにより、前記基材本体２を形成するためのキ
ャビティ１９が構成される。

【００２１】併せて、本実施例では、前記固定型１３の
溝成形凹部１８の底部には、溝成形凹部１８の幅方向に
わたって延びるリブ２１が上方へ突出するようにして一
体形成されている。該リブ２１は、図２において、２点
鎖線円で示した箇所に対応するようにして複数箇所に設
けられている。

【００２２】また、固定型１３には、キャビティ１９に
開口する少なくとも１つの図示しないゲートが形成され
ている。次に、本実施例における、上記インパネ１の製
造方法について説明する。

【００２３】まず、予め、弾性シート材３を製造する。
すなわち、上記の３層構造よりなる平面状のシートを得
る。次いで、公知の真空成形法により、インパネ１の上
面の形状に則した形状に成形する。その後、余分な箇所
をトリミングにより切断除去する。これら一連の工程を
経ることにより、弾性シート材３が得られる。

【００２４】そして、図５に示すように、前記金型装置
１１のキャビティ１９内の所定の箇所に、予め形成され
た前記弾性シート材３をセットする。より詳しくは、両
型１２，１３を型開きした状態で、前記可動型１２のセ
ット面１５に弾性シート材３を当接させ、しかも、弾性
シート材３の端縁部３ａの一部（溝７に位置する部分）
が、前記溝成形凸部１６にほぼ密着するようにセットす
る。そして、可動型１２を固定型１３に当接させる。こ
のとき、弾性シート材３は、そのソリッド表皮層６がセ
ット面１５に当接した状態でセットされる。

【００２５】続いて、図６，７に示すように、図示しな
い射出成形機を用いて、可塑化されたフィラー入りＰＰ
（樹脂材料）を、前記ゲートからキャビティ１９内に射
出する。その後、樹脂材料がキャビティ１９内に充填さ
れる。このとき、樹脂材料の持つ熱により、熱融着層４
が軟化する。その後、樹脂材料が冷却固化することによ
り、熱融着層４が樹脂材料と融着する。この融着によ
り、弾性シート材３と樹脂材料（基材本体２）とが接合
される。そして、両型１２，１３が型開きされ、弾性シ
ート材３が取着された基材本体２が取り出されることに
より、上記インパネ１が得られる。

【００２６】このようにして得られたインパネ１におい
ては、フィラー入りＰＰよりなる基材本体２により所定
の剛性が確保される。また、基材本体２の一部に取着さ
れた弾性シート材３のクッション層５により、触れたと
きのソフト感が確保され、ソリッド表皮層６により、防
眩性、耐候性、耐熱性、外観品質等が確保される。さら
に、熱融着層４により、弾性シート材３と基材本体２と
の密着性が確保される。

【００２７】また、本実施例では、インパネ１の基材本
体２の一部には溝７が形成され、弾性シート材３の端縁
部の一部と溝７とが一致するよう配設されている。この
ため、弾性シート材３及び基材本体２露出面の境界部分
の見切り外観が良好なものとなる。その結果、外観品質
の向上が図られる。

【００２８】さらに、本発明によれば、可動型１２の溝
成形凹部１８には、リブ２１が立設されている。このた
め、図６，７に示すように、基材本体２の成形時におい
て弾性シート材３のずれや伸びがあったとしても、その
端縁部３ａは、リブ２１に当たり、樹脂材料の流れ方向
に折れ曲がる。このため、弾性シート材３の端縁部３ａ
が溝成形凹部１８の底面に当接するのが抑止される。従
って、リブ２１の存在しない部分における溝成形凹部１
８には、確実に樹脂材料が行き渡ることとなる。そのた
め、得られたインパネ１においては、溝７に沿った断面
方向にみて弾性シート材３のみによって構成される部分
が存在しなくなる。すなわち、溝７に沿った断面方向に
みた場合、いずれの部位においても基材本体２が存在す
ることとなる。その結果、該基材本体２の存在により、
インパネ１は、溝７及びその近傍においても所定の強
度、剛性を確保することができる。

【００２９】（第２実施例）次に、本発明を具体化した
第２実施例を図８，９に基づいて説明する。但し、本実
施例においては、前述した第１実施例と重複する部分に
ついてはその説明を省略するとともに、相違点を中心に
して説明する。

【００３０】図８に示すように、本実施例においては、
リブ２２が、溝成形凹部１８の弾性シート材３の配設さ
れる反対側の側壁にまで延びているという点で第１実施
例とは大きく異なっている。

【００３１】上記の構成とすることにより、基材本体２
の成形時において弾性シート材３のずれや伸びがあり、
その量が、第１実施例の場合よりも大きかったとして
も、図９に示すように、その弾性シート材３の端縁部３
ａは、リブ２２に当たり、樹脂材料の流れ方向にリブ２
２に沿って折れ曲がる。このため、弾性シート材３の端
縁部３ａが溝成形凹部１８の底面に当接するのが抑止さ
れる。従って、リブ２２の存在しない部分における溝成
形凹部１８には、確実に樹脂材料が行き渡ることとな
り、得られた基材本体２の裏面側に端縁部３ａが露出す
ることはない。その結果、第１実施例に比べて、弾性シ
ート材３のずれや伸びの量がさらに大きくなったとして
も、得られるインパネ１は、溝７及びその近傍において
も所定の強度、剛性を確保することができる。

【００３２】尚、本発明は構成の一部を適宜に変更して
次のように実施してもよい。 （１）前記実施例では、基材本体２をフィラー入りＰＰ
により構成したが、ＰＰのみにより構成されていてもよ
い。また、固化時に所定の剛性を有するその外の熱可塑
性樹脂（例えばＡＢＳ樹脂等）により構成されていても
よい。

【００３３】さらに、前記実施例では、弾性シート材３
を熱融着層４、クッション層５及びソリッド表皮層６に
より構成したが、表皮として採用されうる素材よりなれ
ば、何層からなっていてもよいし、また、その素材も何
ら限定されるものではない。

【００３４】（２）前記実施例における固定型１３と可
動型１２を図面上、上下逆にしても差し支えない。 （３）前記実施例では、樹脂製品としてインパネ１を採
用したが、その外にもドアトリム、サイドガーニッシ
ュ、ピラーガーニッシュ等の樹脂製品に具体化してもよ
い。

【００３５】（４）前記実施例では、リブ２１，２２を
溝成形凹部１８の複数箇所に設ける構成としたが、少な
くとも一箇所に設ければよい。 （５）前記実施例では、射出成形法により、基材本体２
を成形する場合に具体化したが、いわゆるスタンピング
成形法を用いて基材本体２を成形する場合に具体化する
こともできる。 特許請求の範囲の各請求項に記載されないものであっ
て、上記実施例から把握できる技術的思想について以下
にその効果とともに記載する。

【００３６】（ａ）請求項１又は２に記載の樹脂製品の
製造方法又は成形用金型装置において、前記リブは、溝
のほぼ全長にわたって、所定間隔を隔てて複数箇所に設
けられていることを特徴とする。この構成とすることに
より、弾性シート材が基材本体の裏面側にまで露出する
ことがなくなり、強度、剛性の低下を確実に防止するこ
とができる。

【００３７】（ｂ）請求項１、２又は上記付記（ａ）に
記載の樹脂製品の製造方法又は成形用金型装置におい
て、前記リブは、前記溝成形凹部の前記弾性シート材の
配設される反対側の側壁にまで延びていることを特徴と
する。上記の構成とすることにより、弾性シート材のず
れや伸びの量がより大きかったとしても、弾性シート材
の端縁部が溝成形凹部の底面に当接するのが抑止され
る。その結果、強度、剛性の低下を防止することができ
る。

【００３８】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１又は２記
載の発明によれば、基材本体及びその表面に熱融着され
た弾性シート材を備えた樹脂製品において、外観品質の
向上を図ることができるとともに、成形時に弾性シート
材のずれや伸びがあったとしても、それによる強度、剛
性の低下を防止することができるという優れた効果を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を具体化した第１実施例におけるインパ
ネを成形するための金型装置を示す拡大断面図である。

【図２】第１実施例におけるインパネの斜視図である。

【図３】第１実施例におけるインパネの拡大断面図であ
る。

【図４】第１実施例におけるインパネの溝近傍を示す部
分断面図である。

【図５】第１実施例におけるインパネを製造する際に、
弾性シート材をセットした状態を示す金型装置の部分断
面図である。

【図６】第１実施例において、キャビティ内に樹脂を射
出した状態であって、金型装置のうちリブの存在しない
部分を示す断面図である。

【図７】第１実施例において、キャビティ内に樹脂を射
出した状態であって、金型装置のうちリブの存在する部
分を示す断面図である。

【図８】本発明を具体化した第２実施例においてインパ
ネを成形するための金型装置を示す拡大断面図である。

【図９】第２実施例において、インパネ成形時の作用を
説明するための金型の部分断面図である。

【図１０】従来技術におけるインパネを示す部分断面図
である。

【図１１】従来技術におけるインパネを成形する際の金
型装置を示す部分断面図である。

【図１２】従来技術における不具合を示す図であって、
インパネの溝部近傍を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１…樹脂製品としてのインストルメントパネル（インパ
ネ）、２…基材本体、３…弾性シート材、７…溝、１１
…金型装置、１２…第１の金型をとしての可動型、１３
…第２の金型としての固定型、１４…第１の成形面、１
５…セット面、１６…溝成形凸部、１７…第２の成形
面、１８…溝成形凹部、１９…キャビティ、２１，２２
…リブ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永野 昭義 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑 １番地 豊田合成 株式会社 内 (56)参考文献 特開 平７−195372（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−195430（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−195433（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−27910（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−110117（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−169485（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面側の一部に溝（７）を有し、熱可塑
   性樹脂によって構成される基材本体（２）と、該基材本
   体（２）表面の一部に対し熱融着され、かつ、少なくと
   も一部の端縁部（３ａ）が前記溝（７）内に位置してな
   る弾性シート材（３）とを備えた樹脂製品の成形方法で
   あって、 前記弾性シート材（３）を、真空成形法により成形し、
   所定の形状とする工程と、 一部に前記弾性シート材（３）がセットされるセット面
   （１５）及び前記溝（７）を成形するための溝成形凸部
   （１６）を有し、前記基材本体（２）の一部を形成する
   ための第１の成形面（１４）を備えた第１の金型（１
   ２）と、該第１の金型（１２）に対し相対的に接離可能
   に配設され、前記溝（７）を形成するための溝成形凹部
   （１８）及び該溝成形凹部（１８）に立設された少なく
   とも１つのリブ（２１，２２）を有し、前記基材本体
   （２）の残りの部分を形成するための第２の成形面（１
   ７）を備えた第２の金型（１３）とからなる金型装置
   （１１）を用意する工程と、 前記弾性シート材（３）の少なくとも一部の端縁部（３
   ａ）が、前記溝成形凸部（１６）にほぼ密着するよう、
   前記弾性シート材（３）の表面を前記第１の金型（１
   ２）のセット面（１５）にほぼ当接させた状態で、前記
   弾性シート材（３）を前記第１の成形面（１４）及び第
   ２の成形面（１７）によって構成されるキャビティ（１
   ９）内にセットする工程と、 可塑化された樹脂材料を前記第１の金型（１２）又は第
   ２の金型（１３）に設けられたゲートより前記キャビテ
   ィ（１９）内に充填する工程と、 表面の一部に対し前記弾性シート材（３）が熱融着され
   た基材本体（２）を前記金型装置（１１）から取り出す
   工程とを備えたことを特徴とする樹脂製品の成形方法。
2. 【請求項２】 表面側の一部に溝（７）を有し、熱可塑
   性樹脂によって構成される基材本体（２）と、該基材本
   体（２）表面の一部に対し熱融着され、かつ、少なくと
   も一部の端縁部（３ａ）が前記溝（７）内に位置してな
   る弾性シート材（３）とを備えた樹脂製品（１）を成形
   するための金型装置であって、 一部に前記弾性シート材（３）がセットされるセット面
   （１５）及び前記溝（７）を成形するための溝成形凸部
   （１６）を有し、前記基材本体（２）の一部を形成する
   ための第１の成形面（１４）を備えた第１の金型（１
   ２）と、 該第１の金型（１２）に対し相対的に接離可能に配設さ
   れ、前記溝（７）を形成するための溝成形凹部（１８）
   及び該溝成形凹部（１８）に立設された少なくとも１つ
   のリブ（２１，２２）を有し、前記第１の成形面（１
   ４）との整合により前記基材本体（２）を形成するため
   のキャビティ（１９）を構成する第２の成形面（１７）
   を備えた第２の金型（１３）とを備え、前記第１又は第
   ２の金型（１２，１３）には、前記キャビティ（１９）
   内へ前記基材本体（２）を形成するための可塑化された
   樹脂材料を射出するためのゲートが設けられていること
   を特徴とする樹脂製品の成形用金型装置。