JP7283128B2 - 部分表皮付き内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、部分表皮付き内装部品及びその製造方法に関し、詳しくは、基材の一部に発泡層付き表皮材が貼着された部分表皮付き内装部品及びその製造方法に関する。

例えば、自動車のインストルメントパネル等においては、硬質の合成樹脂によって所定の形状に基材を形成し、その基材表面の一部に、柔らかい発泡層を有する表皮材を貼着して形成された部分表皮付き内装部品が採用されている（特許文献１を参照）。このような部分表皮付き内装部品では、基材と表皮材との境界部で表皮材の端末部における発泡層の切断面（端末面）を見えにくくして、当該境界部における外観見栄え等を向上させる必要があった。そのため、例えば、図１１に示すように、表皮材１０１の端末部１０１ａを基材１０２に係合させたカバー部材１０３によって隠す構造や、図１２に示すように、基材２０１に木目込み溝２０１ａを形成して表皮材２０２の端末部２０２ａを当該木目込み溝２０１ａに挿入する構造等が、従来から検討されている。

特開平１０－１２９３０３号公報

しかしながら、図１１に示すように、表皮材１０１の端末部１０１ａを基材１０２に係合させたカバー部材１０３によって隠す構造では、カバー部材１０３という別部品を新たに製作し、これを基材１０２の係合孔に装着させる追加作業が必要であって、コスト増加の問題があった。また、図１２に示すように、基材２０１に木目込み溝２０１ａを形成して表皮材２０２の端末部２０２ａを当該木目込み溝２０１ａに挿入する構造では、表皮材２０２の端末部２０２ａを木目込み溝２０１ａに挿入する際、表皮材２０２自身が柔らかいので、表皮材２０２にシワ等の外観不良が発生しやすいという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、新たな部品を製作する必要がなく、簡単な構造・方法で基材と表皮材との境界部における外観見栄えを向上できる部分表皮付き内装部品及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る部分表皮付き内装部品及びその製造方法は、次のような構成を有している。
（１）所定の形状に形成された基材と、前記基材に対応する形状に形成され前記基材の表面の一部に貼着された発泡層を有する表皮材とを備えた部分表皮付き内装部品であって、
前記表皮材の端末部に対する前記基材の境界部には、前記表皮材の厚さ以下の深さに形成された段差部を備え、
前記表皮材の端末部における端末面が、前記段差部の縦壁面に隣接して配置され、前記表皮材の端末部では、前記発泡層の表面を被覆する表皮が前記発泡層の端末面まで連続状に被覆していることを特徴とする。

本発明においては、表皮材の端末部に対する基材の境界部には、表皮材の厚さ以下の深さに形成された段差部を備え、表皮材の端末部における端末面が、段差部の縦壁面に隣接して配置され、また、表皮材の端末部では、発泡層の表面を被覆する表皮が発泡層の端末面まで連続状に被覆しているので、基材の段差部で表皮材の端末部における端末面を略隠すことができると共に、表皮材の端末部では、表皮によって発泡層の表面から端末面までを連続状に隠すことができる。また、基材の段差部の深さは、表皮材の厚さ以下の深さに形成されているので、基材の段差部の縦壁面は、表皮材の端末部における端末面によって隠すことができる。そのため、表皮材の端末部に対する基材の境界部では、表皮材の発泡層の端末面と基材の段差部の縦壁面とがそれぞれ隠されて、外観見栄えを向上させることができる。この場合、基材の段差部における段差上端部が表皮材の端末部における表面（上面）より上方へ突出することが無いので、意匠設計上も好ましい。また、基材に段差部を形成し、表皮材の端末部における発泡層の端末面を表皮で被覆する簡単な構造で、新たな部品の製作を必要としないので、コスト低減にも大きく寄与できる。

よって、本発明によれば、新たな部品を製作する必要がなく、簡単な構造で基材と表皮材との境界部における外観見栄えを向上できる部分表皮付き内装部品を提供することができる。

（２）（１）に記載された部分表皮付き内装部品において、
前記段差部の縦壁面には、前記発泡層の端末面まで被覆する前記表皮の端縁を収容可能に形成された凹溝を備えたことを特徴とする。

本発明においては、段差部の縦壁面には、発泡層の端末面まで被覆する表皮の端縁を収容可能に形成された凹溝を備えたので、発泡層の端末面まで被覆する表皮の端縁が、発泡層の端末面より外方へ突出していても、表皮材の端末部における端末面を段差部の縦壁面により隙間なく隣接して配置させることができる。この場合、発泡層の端末面より外方へ突出した表皮の端縁が、段差部の縦壁面に形成された凹溝内に挿入されるが、表皮は薄くて撓みやすいので簡単に凹溝内に挿入でき、表皮材にシワ等が発生する恐れは少ない。そのため、段差部の縦壁面に凹溝を備える簡単な構造で、基材と表皮材との境界部における外観見栄えをより一層向上できる。

（３）（１）又は（２）に記載された部分表皮付き内装部品において、
前記発泡層の表面を被覆する前記表皮と前記発泡層の端末面を被覆する前記表皮とに、それぞれシボ模様が形成されていることを特徴とする。

本発明においては、発泡層の表面を被覆する表皮と発泡層の端末面を被覆する表皮とに、それぞれシボ模様が形成されているので、発泡層の表面を被覆する表皮と発泡層の端末面を被覆する表皮との視覚的な連続性をシボ模様によって高めることができる。そのため、基材と表皮材との境界部における外観見栄えを更に向上させることができる。

（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載された部分表皮付き内装部品において、
前記基材には、デザイン的に形成される一般部と前記段差部における段差下端部とを緩やかに連結する傾斜部を備えたことを特徴とする。

本発明においては、基材には、デザイン的に形成される一般部と段差部における段差下端部とを緩やかに連結する傾斜部を備えたので、基材の一般部に貼着された表皮材の一般部から端末部まで、表皮材の表面を緩やかな傾斜面で滑らかに繋ぐことができ、表皮材の折れ線を外観上目立たなくすることができる。そのため、基材と表皮材との境界部周辺における外観見栄えを、より一層向上させることができる。また、基材と表皮材との境界部周辺における外観見栄えを確保しつつ、基材と表皮材との境界部を設定する位置の自由度を、より一層高めることができる。

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載された部分表皮付き内装部品において、
前記部分表皮付き内装部品は、自動車のインストルメントパネルであって、車両前端側で前下方に向けて傾斜する前記表皮材の端末部と隣接する位置に前記段差部が形成されていることを特徴とする。

本発明においては、部分表皮付き内装部品は、自動車のインストルメントパネルであって、車両前端側で前下方に向けて傾斜する表皮材の端末部と隣接する位置に段差部が形成されているので、車室内に搭乗する乗員側からの視線では、基材の段差部が表皮材の端末部の陰になって、段差部の存在に気付きにくくなる。そのため、基材と表皮材との境界部における外観見栄えをより一層向上させることができる。

（６）（１）乃至（５）のいずれか１つに記載された部分表皮付き内装部品の製造方法であって、
前記基材を所定の形状に射出成形する基材成形工程と、前記表皮材を前記基材に対応する形状に真空成形する表皮材成形工程と、前記表皮材成形工程で成形された前記表皮材の裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤が塗布された前記表皮材を前記基材の表面に押圧して貼着させる貼着工程とを備え、
前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部において、前記発泡層の表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする。

本発明においては、基材を所定の形状に射出成形する基材成形工程と、表皮材を基材に対応する形状に真空成形する表皮材成形工程と、表皮材成形工程で成形された表皮材の裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、接着剤が塗布された表皮材を基材の表面に押圧して貼着させる貼着工程とを備え、表皮材成形工程では、表皮材の端末部において、発泡層の表面を被覆する表皮を発泡層の端末面まで連続状に被覆させるので、カバー部材等の別部品を製作する必要がなく、表皮材成形工程において、表皮材を所定の形状に賦形しつつ、表皮材の端末部における表皮を発泡層の端末面まで連続状に被覆させることができ、工程の簡素化を図ることができる。また、貼着工程では、接着剤が塗布された表皮材を基材の表面に押圧して貼着させるので、表皮材と基材の境界部で、表皮材の端末部に木目込み等によるシワ等が生じる恐れを回避できる。

よって、本発明によれば、新たな部品を製作する必要がなく、簡単な方法で基材と表皮材との境界部における外観見栄えを向上できる部分表皮付き内装部品の製造方法を提供することができる。

（７）（６）に記載された部分表皮付き内装部品の製造方法において、
前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部を潰し成形するスライドコアを有する真空成形型を備え、前記真空成形型のキャビ型及び前記スライドコアによって前記表皮を吸引しつつ、前記スライドコアの前端面によって前記発泡層を押し潰すことによって、その表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする。

本発明においては、表皮材成形工程では、表皮材の端末部を潰し成形するスライドコアを有する真空成形型を備え、真空成形型のキャビ型及びスライドコアによって表皮を吸引しつつ、スライドコアの前端面によって発泡層を押し潰すことによって、その表面を被覆する表皮を発泡層の端末面まで連続状に被覆させるので、表皮材を所定の形状に賦形すると同時に、発泡層の端末面に表皮を被覆させることができる。また、真空成形型のキャビ型及びスライドコアによって表皮を吸引しつつ、スライドコアの前端面によって発泡層を押し潰すので、発泡層の端末面を鉛直面状に形成しつつ、その端末面に表皮を被覆させることができ、また、表皮が成形途中で切断される恐れを低減できる。したがって、基材と表皮材との境界部における外観見栄えをより一層向上させることができる。

本発明によれば、新たな部品を製作する必要がなく、簡単な構造・方法で基材と表皮材との境界部における外観見栄えを向上できる部分表皮付き内装部品及びその製造方法を提供することができる。

本実施形態に係る部分表皮付き内装部品の一実施例である自動車のインストルメントパネルの概略斜視図である。 図１に示すＡ－Ａ断面図である。 図２に示すＢ部における第１実施例の断面図である。 図２に示すＢ部における第２実施例の断面図である。 図２に示すＢ部における第３実施例の断面図である。 図２に示すＢ部における表皮材の断面図である。 図１に示す部分表皮付き内装部品の製造方法を表すフローチャート図である。 図７に示す表皮材成形工程で使用する真空成形型の断面図である。 図８に示すＣ部断面図である。 図８に示すＣ部断面図の変形例である。 従来の部分表皮付き内装部品の部分断面図である。 従来の部分表皮付き内装部品の部分断面図である。

次に、本発明に係る実施形態である部分表皮付き内装部品及びその製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。具体的には、本部分表皮付き内装部品の特徴的な構造を説明した上で、その製造方法について詳細に説明する。

＜本部分表皮付き内装部品の特徴的な構造＞
まず、本部分表皮付き内装部品の特徴的な構造を、図１～図６を用いて説明する。図１に、本実施形態に係る部分表皮付き内装部品の一実施例である自動車のインストルメントパネルの概略斜視図を示す。図２に、図１に示すＡ－Ａ断面図を示す。図３に、図２に示すＢ部における第１実施例の断面図を示す。図４に、図２に示すＢ部における第２実施例の断面図を示す。図５に、図２に示すＢ部における第３実施例の断面図を示す。図６に、図２に示すＢ部における表皮材の断面図を示す。なお、図１（図２）に記載された上下、前後、左右の矢印は、車両の上下、前後、左右を示す。

図１～図６に示すように、本実施形態に係る部分表皮付き内装部品１０は、所定の形状に形成された基材１と、基材１に対応する形状に形成され基材１の表面の一部に貼着された発泡層２１を有する表皮材２とを備えた部分表皮付き内装部品である。また、表皮材２の端末部２Ｔに対する基材１の境界部１１には、表皮材２の厚さｄ１以下の深さｄ２に形成された段差部１Ｄを備えている。また、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭが、段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに隣接して配置され、表皮材２の端末部２Ｔでは、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２が発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆している。なお、段差部１Ｄの深さｄ２は、表皮材２の厚さｄ１の１／２以上が好ましく、表皮材２の厚さｄ１の７～８割程度が更に好ましい。

また、図１、図２に示すように、本部分表皮付き内装部品１０は、例えば、自動車のインストルメントパネルであって、車両前端側で前下方に向けて傾斜する表皮材２の端末部２Ｔと隣接する位置に基材１の段差部１Ｄが形成されている。この場合、基材１の段差部１Ｄより車両前側では、表皮材２が貼着されていないが、車室内に搭乗する乗員側からの視線Ｐでは、基材１の段差部１Ｄが表皮材２の端末部２Ｔの陰になって、段差部１Ｄの存在に気付きにくくなる。したがって、基材１の車両前側で表皮材２が貼着されていないことに対して、乗員に違和感を感じにくくさせる効果を奏する。その結果、基材１と表皮材２との境界部１１における外観見栄えを向上させることができる。

また、図２に示すように、基材１には、デザイン的に形成される一般部１Ｐと段差部１Ｄにおける段差下端部１Ｄ１とを緩やかに連結する傾斜部１Ｋを備えている。この場合、基材１の一般部１Ｐに貼着された表皮材２の一般部２Ｐから端末部２Ｔまで、表皮材２の表面２Ｈを緩やかな傾斜面２Ｋで滑らかに繋ぐことができ、表皮材２の折れ線２Ｊを外観上目立たなくすることができる。これによって、基材１と表皮材２との境界部１１周辺における外観見栄えを、より一層向上させることができる。

なお、基材１は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のような合成樹脂製で、所定の形状に賦形されている。基材１には、表皮材２を真空吸引する微細な真空吸引孔（図示しない）を複数個分散して形成しても良い。また、表皮材２は、表面側の延性に優れた表皮２２と基材側の発泡層２１とで構成され、所定の形状に賦形されている。表皮２２は、例えば、０．５～０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）樹脂製である。発泡層２１は、例えば、３～４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）樹脂製である。表皮材２は、接着剤３を介して基材１に貼着されている。接着剤３は、例えば、１液型クロロフィル系接着剤などが好ましい。なお、表皮材２には、所定の形状に賦形後、糸によるステッチ模様（図示しない）が縫製されていても良い。

また、図３～図５に示すように、基材１の段差部１Ｄは、例えば、第１実施例から第３実施例のように形成することができる。図３に示す第１実施例の段差部１Ｄでは、段差下端部１Ｄ１と段差上端部１Ｄ２とを連結する縦壁面ＴＭが略垂直な平坦面に形成されている。また、段差部１Ｄの深さｄ２は、表皮材２の厚さｄ１の７～８割程度に形成されている。この場合、段差部１Ｄを成形するために、複雑な型構造をとる必要がなく、基材１を成形する射出成形型（図示しない）の簡素化を図る上で有利であるが、発泡層２１の端末面２１Ｔまで被覆している表皮２２の端縁２２Ｔが、発泡層２１の端末面２１Ｔより外方へ突出しているときには、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭを段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに隙間なく隣接して配置させることが困難となる。

これに対して、図４に示す第２の実施例の段差部１Ｄでは、その縦壁面ＴＭには、発泡層２１の端末面２１Ｔまで被覆する表皮２２の端縁２２Ｔを収容可能に形成された凹溝ＴＭ１を備えている。また、段差部１Ｄの深さｄ２は、表皮材２の厚さｄ１の７～８割程度に形成されている。この場合、発泡層２１の端末面２１Ｔまで被覆する表皮２２の端縁２２Ｔが、発泡層２１の端末面２１Ｔより外方へ突出していても、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭを段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに略隙間なく隣接して配置させることができる。そして、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭを段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに略隙間なく隣接して配置させても、表皮２２は薄くて撓みやすいので、その端縁２２Ｔを簡単に凹溝ＴＭ１内に挿入でき、表皮材２にシワ等が発生する恐れは少ない。しかし、段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに凹溝ＴＭ１があると、基材１を成形する射出成形型にスライドコア等を設ける必要が生じることがある。

その点、図５に示す第３の実施例の段差部１Ｄでは、その縦壁面ＴＭには、段差上端部１Ｄ２を表皮材２の端末面２ＴＭ側へ薄肉突起片状に突出させることによって、発泡層２１の端末面２１Ｔまで被覆する表皮２２の端縁２２Ｔを収容可能に形成された凹溝ＴＭ１を備えている。また、段差部１Ｄの深さｄ２は、表皮材２の厚さｄ１と略同一に形成されている。この場合、基材１を射出成形型から取り出す際に、薄肉突起片状に突出した段差上端部１Ｄ２が撓むことができるので、スライドコア等を不要とすることもできる。また、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭを段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに略隙間なく隣接して配置させても、表皮２２は薄くて撓みやすいので、その端縁２２Ｔを簡単に凹溝ＴＭ１内に挿入でき、表皮材２にシワ等が発生する恐れは少ない。

また、図６に示すように、表皮材２の表面２Ｈには、皮調のシボ模様ＳＭが形成されていることが好ましい。ここでは、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２と発泡層２１の端末面２１Ｔを被覆する表皮２２とに、それぞれシボ模様ＳＭが形成されている。この場合、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２と発泡層２１の端末面２１Ｔを被覆する表皮２２との視覚的な連続性をシボ模様ＳＭによって高める効果を奏することができる。

＜本部分表皮付き内装部品の製造方法＞
次に、本部分表皮付き内装部品の製造方法について、図７～図９を用いて詳細に説明する。図７に、図１に示す部分表皮付き内装部品の製造方法を表すフローチャート図を示す。図８に、図７に示す表皮材成形工程で使用する真空成形型の断面図を示す。図９に、図８に示すＣ部断面図を示す。

図７～図９に示すように、本部分表皮付き内装部品１０の製造方法は、基材１を所定の形状に射出成形する基材成形工程Ｓ１と、表皮材２を基材１に対応する形状に真空成形する表皮材成形工程Ｓ２と、表皮材成形工程Ｓ２で成形された表皮材２の裏面に接着剤３を塗布する接着剤塗布工程Ｓ３と、接着剤３が塗布された表皮材２を基材１の表面に押圧して貼着させる貼着工程Ｓ４とを備えている。また、表皮材成形工程Ｓ２では、表皮材２の端末部２Ｔにおいて、発泡層２１の表面を被覆する表皮２２を発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆させる。なお、基材成形工程Ｓ１、接着剤塗布工程Ｓ３、及び貼着工程Ｓ４は、それぞれ一般的に行われる製造方法であるので、その詳細な説明は割愛し、ここでは、特徴的な製造方法である表皮材成形工程Ｓ２について、詳細に説明する。

すなわち、表皮材成形工程Ｓ２では、表皮材２の端末部２Ｔを潰し成形するスライドコア４３を有する真空成形型４０を備えている。また、図８、図９に示すように、真空成形型４０には、発泡層２１の賦形面４２１を有するコア型４２と、表皮２２の賦形面４１１を有しコア型４２に対向して開閉方向（矢印Ｋの方向）に可動するキャビ型４１と、キャビ型４１に装着され開閉方向（矢印Ｋの方向）と異なる方向（矢印Ｑの方向）に進退し表皮材２の端末部２Ｔを賦形するスライドコア４３と、スライドコア４３の後端カム面に当接してスライドコア４３を進退させる作動カム４４と、作動カム４４にシリンダロッドが連結された駆動シリンダ４５とを備えている。また、キャビ型４１とスライドコア４３は、図示しない真空吸引装置に連結されている。また、キャビ型４１の賦形面４１１と、スライドコア４３の賦形面４３１には、真空吸引用の微細孔とシボ模様ＳＭが形成されている。

本真空成形型４０では、以下のような動作手順に基づいて表皮材２を所定の形状に賦形する。まず、キャビ型４１を型開き位置に上昇させた後、所定の温度（例えば、１２０～１７０℃程度）に加熱した表皮材２を把持装置５によって把持し、コア型４２の賦形面４２１に沿わせて載置する。このとき、スライドコア４３は、前端面４３Ｔ２がキャビ型４１の賦形面４１１と略同一面となるように、後退している。次に、キャビ型４１を型閉じ位置に下降させて、コア型４２の賦形面４２１とキャビ型４１の賦形面４１１とによって表皮材２を挟圧する。このとき、キャビ型４１とスライドコア４３に対して、真空吸引装置による吸引を開始させる。次に、駆動シリンダ４５のシリンダロッドを伸長させ、作動カム４４を下降させることによって、スライドコア４３を前進させて、その前端面４３Ｔ２をコア型４２の賦形面４２１に押圧させる。

ここで、スライドコア４３の前端部には、略矩形状のブロック刃４３Ｔが形成されている。ブロック刃４３Ｔの前端面４３Ｔ２は、コア型４２の賦形面４２１と当接して発泡層２１と表皮２２とを押し潰して切断する。また、ブロック刃４３Ｔの側端面４３Ｔ１は、表皮材２の賦形面４３１を構成し、真空吸引しながら前進して、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２を発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆させる。

したがって、本真空成形型４０によれば、コア型４２の賦形面４２１とキャビ型４１の賦形面４１１とによって表皮材２を挟圧することによって、表皮材２を所定の形状に賦形すると同時に、キャビ型４１及びスライドコア４３によって表皮２２を吸引しつつ、スライドコア４３の前端面４３Ｔ２によって発泡層２１を押し潰すことによって、発泡層２１の端末面２１Ｔを鉛直面状に形成しつつ、その端末面２１Ｔに表皮２２を被覆させることができ、また、表皮２２が成形途中で切断される恐れを低減できる。

なお、表皮材２を賦形した後、駆動シリンダ４５のシリンダロッドを短縮させ、作動カム４４を上昇させることによって、スライドコア４３を後退させる。その後、キャビ型４１を型開き位置に上昇させて、表皮材２をコア型４２から取り出し、不要な部分を切断する。以上の手順に従って、表皮材２を所定の形状に賦形する。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る本部分表皮付き内装部品１０によれば、表皮材２の端末部２Ｔに対する基材１の境界部１１には、表皮材２の厚さｄ１以下の深さｄ２に形成された段差部１Ｄを備え、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭが、段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに隣接して配置され、また、表皮材２の端末部２Ｔでは、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２が発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆しているので、基材１の段差部１Ｄで表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭを略隠すことができると共に、表皮材２の端末部２Ｔでは、表皮２２によって発泡層２１の表面２１Ｈから端末面２１Ｔまでを連続状に隠すことができる。また、基材１の段差部１Ｄの深さｄ２は、表皮材２の厚さｄ１以下の深さに形成されているので、基材１の段差部１Ｄの縦壁面ＴＭは、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭによって隠すことができる。そのため、表皮材２の端末部２Ｔに対する基材１の境界部１１では、表皮材２の発泡層２１の端末面２１Ｔと基材１の段差部１Ｄの縦壁面ＴＭとがそれぞれ隠されて、外観見栄えを向上させることができる。この場合、基材１の段差部１Ｄにおける段差上端部１Ｄ２が表皮材２の端末部２Ｔにおける表面（上面）より上方へ突出することが無いので、意匠設計上も好ましい。また、基材１に段差部１Ｄを形成し、表皮材２の端末部２Ｔにおける発泡層２１の端末面２１Ｔを表皮２２で被覆する簡単な構造で、新たな部品の製作を必要としないので、コスト低減にも大きく寄与できる。

よって、本実施形態によれば、新たな部品を製作する必要がなく、簡単な構造で基材１と表皮材２との境界部１１における外観見栄えを向上できる部分表皮付き内装部品１０を提供することができる。

また、本実施形態によれば、段差部１Ｄの縦壁面ＴＭには、発泡層２１の端末面２１Ｔまで被覆する表皮２２の端縁２２Ｔを収容可能に形成された凹溝ＴＭ１を備えたので、発泡層２１の端末面２１Ｔまで被覆する表皮２２の端縁２２Ｔが、発泡層２１の端末面２１Ｔより外方へ突出していても、表皮材２の端末部２Ｔにおける端末面２ＴＭを段差部１Ｄの縦壁面ＴＭにより隙間なく隣接して配置させることができる。この場合、発泡層２１の端末面２１Ｔより外方へ突出した表皮２２の端縁２２Ｔが、段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに形成された凹溝ＴＭ１内に挿入されるが、表皮２２は薄くて撓みやすいので簡単に凹溝ＴＭ１内に挿入でき、表皮材２にシワ等が発生する恐れは少ない。そのため、段差部１Ｄの縦壁面ＴＭに凹溝ＴＭ１を備える簡単な構造で、基材１と表皮材２との境界部１１における外観見栄えをより一層向上できる。

また、本実施形態によれば、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２と発泡層２１の端末面２１Ｔを被覆する表皮２２とに、それぞれシボ模様ＳＭが形成されているので、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２と発泡層２１の端末面２１Ｔを被覆する表皮２２との視覚的な連続性をシボ模様ＳＭによって高めることができる。そのため、基材１と表皮材２との境界部１１における外観見栄えを更に向上させることができる。

また、本実施形態によれば、基材１には、デザイン的に形成される一般部１Ｐと段差部１Ｄにおける段差下端部１Ｄ１とを緩やかに連結する傾斜部１Ｋを備えたので、基材１の一般部１Ｐに貼着された表皮材２の一般部２Ｐから端末部２Ｔまで、表皮材２の表面を緩やかな傾斜面２Ｋで滑らかに繋ぐことができ、表皮材２の折れ線２Ｊを外観上目立たなくすることができる。そのため、基材１と表皮材２との境界部１１周辺における外観見栄えを、より一層向上させることができる。また、基材１と表皮材２との境界部１１周辺における外観見栄えを確保しつつ、基材１と表皮材２との境界部１１を設定する位置の自由度を、より一層高めることができる。

また、本実施形態によれば、部分表皮付き内装部品１０は、自動車のインストルメントパネルであって、車両前端側で前下方に向けて傾斜する表皮材２の端末部２Ｔと隣接する位置に段差部１Ｄが形成されているので、車室内に搭乗する乗員側からの視線Ｐでは、基材１の段差部１Ｄが表皮材２の端末部２Ｔの陰になって、段差部１Ｄの存在に気付きにくくなる。そのため、基材１と表皮材２との境界部１１における外観見栄えをより一層向上させることができる。

また、他の実施形態に係る部分表皮付き内装部品の製造方法によれば、基材１を所定の形状に射出成形する基材成形工程Ｓ１と、表皮材２を基材１に対応する形状に真空成形する表皮材成形工程Ｓ２と、表皮材成形工程Ｓ２で成形された表皮材２の裏面に接着剤３を塗布する接着剤塗布工程Ｓ３と、接着剤３が塗布された表皮材２を基材１の表面に押圧して貼着させる貼着工程Ｓ４とを備え、表皮材成形工程Ｓ２では、表皮材２の端末部２Ｔにおいて、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２を発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆させるので、カバー部材等の別部品を製作する必要がなく、表皮材成形工程Ｓ２において、表皮材２を所定の形状に賦形しつつ、表皮材２の端末部２Ｔにおける表皮２２を発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆させることができ、当該工程の簡素化を図ることができる。また、貼着工程Ｓ４では、接着剤３が塗布された表皮材２を基材１の表面に押圧して貼着させるので、表皮材２と基材１の境界部１１で、表皮材２の端末部２Ｔに木目込み等によるシワ等が生じる恐れを回避できる。

よって、本他の実施形態によれば、新たな部品を製作する必要がなく、簡単な方法で基材１と表皮材２との境界部１１における外観見栄えを向上できる部分表皮付き内装部品１０の製造方法を提供することができる。

また、本他の実施形態によれば、表皮材成形工程Ｓ２では、表皮材２の端末部２Ｔを潰し成形するスライドコア４３を有する真空成形型４０を備え、真空成形型４０のキャビ型４１及びスライドコア４３によって表皮２２を吸引しつつ、スライドコア４３の前端面４３Ｔ２によって発泡層２１を押し潰すことによって、その表面２１Ｈを被覆する表皮２２を発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆させるので、表皮材２を所定の形状に賦形すると同時に、発泡層２１の端末面２１Ｔに表皮２２を被覆させることができる。また、真空成形型４０のキャビ型４１及びスライドコア４３によって表皮２２を吸引しつつ、スライドコア４３の前端面４３Ｔ２によって発泡層２１を押し潰すので、発泡層２１の端末面２１Ｔを鉛直面状に形成しつつ、その端末面２１Ｔに表皮２２を被覆させることができ、また、表皮２２が成形途中で切断される恐れを低減できる。したがって、基材１と表皮材２との境界部１１における外観見栄えをより一層向上させることができる。

＜変形例＞
上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、本実施形態によれば、本真空成形型４０では、スライドコア４３の前端面４３Ｔ２は、コア型４２の賦形面４２１と当接して発泡層２１と表皮２２とを押し潰して切断する構造であるが、例えば、以下の構造とすることもできる。すなわち、図１０に示すように、スライドコア４３Ｂの前端面４３ＢＴ２を、側端面４３ＢＴ１に対して７０～８０度程度で交差するように形成し、その側端面４３ＢＴ１の先端部に切断刃４３ＢＴ３を形成しても良い。この場合、コア型４２には、スライドコア４３Ｂの切断刃４３ＢＴ３と噛み合うダイ刃４２Ｄを形成することになる。この構造によって、表皮２２の端縁２２Ｔが、発泡層２１の端末面２１Ｔより外方へ突出して形成される恐れを低減できる。なお、図１０に示すように、キャビ型４１及びスライドコア４３Ｂによって表皮２２を吸引しつつ、スライドコア４３Ｂの前端面４３ＢＴ２によって発泡層２１を押圧することによって、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２を発泡層２１の端末面２１Ｔまで連続状に被覆させることは可能である。また、発泡層２１の表面２１Ｈを被覆する表皮２２と発泡層２１の端末面２１Ｔを被覆する表皮２２とに、それぞれシボ模様ＳＭを形成することも可能である。

本発明は、基材の一部に発泡層付き表皮材が貼着された部分表皮付き内装部品及びその製造方法として利用できる。

１ 基材
１Ｄ 段差部
１Ｄ１ 段差下端部
１Ｋ 傾斜部
１Ｐ、２Ｐ 一般部
ＴＭ 縦壁面
ＴＭ１ 凹溝
２ 表皮材
２Ｔ 端末部
２ＴＭ 端末面
１０ 部分表皮付き内装部品
１１ 境界部
２１ 発泡層
２１Ｈ 表面
２１Ｔ 端末面
２２ 表皮
２２Ｔ 端縁
４０ 真空成形型
４１ キャビ型
４３ スライドコア
４３Ｔ２ 前端面
ｄ１ 厚さ
ｄ２ 深さ
ＳＭ シボ模様
Ｓ１ 基材成形工程
Ｓ２ 表皮材成形工程
Ｓ３ 接着剤塗布工程
Ｓ４ 貼着工程

Claims (2)

1. 所定の形状に形成された基材と、前記基材に対応する形状に形成され前記基材の表面の一部に貼着された発泡層を有する表皮材とを備え、自動車のインストルメントパネルを形成する部分表皮付き内装部品であり、
   前記インストルメントパネルにおける車両前端側で、一般部に対して前下方に向けて傾斜する前記表皮材の端末部と隣接する位置に前記基材の段差部が形成され、前記表皮材の一般部から端末部まで、前記表皮材の表面を緩やかな傾斜面で滑らかに繋ぐこと、
   前記段差部において前記基材は、前記インストルメントパネルにおける車両左端側から車両右端側まで延設され、前記表皮材の厚さ方向の段差を有する階段状断面に形成され、前記段差部の段差は、前記表皮材の一般部における厚さ以下の深さに形成されていること、
   前記段差部より車両前側の前記基材には、前記表皮材が貼着されていないこと、前記段差部より車両後側の前記基材には、前記表皮材が端末部から一般部まで同一の厚さで貼着されていること、
   前記表皮材の端末部における端末面が、前記段差部の段差を構成する縦壁面に隣接して配置され、前記表皮材の端末部では、前記発泡層の表面を被覆する表皮が前記発泡層の端末面まで連続状に被覆している部分表皮付き内装部品の製造方法であって、
   前記基材を所定の形状に射出成形する基材成形工程と、前記表皮材を前記基材に対応する形状に真空成形する表皮材成形工程と、前記表皮材成形工程で成形された前記表皮材の裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤が塗布された前記表皮材を前記基材の表面に押圧して貼着させる貼着工程とを備え、
   前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部において、前記発泡層の表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする部分表皮付き内装部品の製造方法。
2. 請求項１に記載された部分表皮付き内装部品の製造方法において、
   前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部を潰し成形するスライドコアを有する真空成形型を備え、前記真空成形型のキャビ型及び前記スライドコアによって前記表皮を吸引しつつ、前記スライドコアの前端面によって前記発泡層を押し潰すことによって、その表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする部分表皮付き内装部品の製造方法。

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