JP3862886B2

JP3862886B2 - 表皮を有する樹脂成形品の製造方法

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Publication number: JP3862886B2
Application number: JP7185799A
Authority: JP
Inventors: 芳博大原; 秀樹岡野
Original assignee: Toyoda Iron Works Co Ltd
Current assignee: Toyoda Iron Works Co Ltd
Priority date: 1999-03-17
Filing date: 1999-03-17
Publication date: 2006-12-27
Anticipated expiration: 2019-03-17
Also published as: JP2000263575A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は樹脂成形品の製造方法に係り、特に、所定の開口を有する表皮材が樹脂製基材の表面に一体的に固着されている樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂製基材の表面の一部または全面に表皮材が一体的に固着されている樹脂成形品が、自動車のドアトリムやインストルメントパネルなどの内装部品、或いは家電製品などに広く用いられている。そして、このような表皮を有する樹脂成形品において、例えば車両用ドアのインサイドハンドルベゼル部や各種スイッチのベース部、スピーカグリル部などの取付座、或いはレジスタ、サイドデフロスタなどの枠構造体等を樹脂製基材により一体に構成するとともに、それ等を表面に露出させるために表皮材に所定の開口を形成するようにしたものが、例えば特開平６−１８２７９４号公報や特開平６−１８２７９３号公報等に記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の樹脂成形品においては、表皮材の開口の内周縁部が成形型に固定されていないため、溶融樹脂材料の流動に伴う表皮伸びにより内周端末の位置決めが難しかった。内周縁部を位置決めする木目込み用の突起を成形型に設けた場合、表皮材の開口の内周縁に沿って木目込み用突起に起因する木目込み溝が生じることが避けられないとともに、表皮材の種類が異なると伸び量が変化するため、図９の(a) 〜(c) に示すように木目込み溝１００に露出する表皮材１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃの内周端末位置が変化する。これを防止するためには、表皮材の種類毎に裁断型を取り替える必要がある。また、溶融樹脂材料の流動長の差に基づいて表皮材表面側への樹脂侵入および内周縁部の位置ずれを防止しているため、製品形状の制約が大きかった。なお、図９の１０４は樹脂製基材である。
【０００４】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、表皮材に設けられた開口の内周端末を、木目込み用突起を用いることなく且つ表皮材の種類に関係なく高い位置決め精度で樹脂製基材に埋め込むことができるようにすることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、第１発明は、所定の開口を有する表皮材が樹脂製基材の表面に一体的に固着されているとともに、その表皮材の開口の内周縁部がその樹脂製基材に埋め込まれている樹脂成形品を、一対の成形型の間で一体成形する製造方法であって、前記表皮材の開口の内周縁部には、その内周縁部の周方向の幅寸法が１〜７ｍｍの固定用凸部がその周方向に１〜７ｍｍの間隔を隔てて複数設けられているとともに、その固定用凸部の突出寸法は前記樹脂製基材の裏面側へ突き出す寸法に設定されており、その固定用凸部の先端をそれぞれ裏面側の成形型に固定した状態で溶融樹脂材料を充填して前記樹脂製基材をその表皮材と一体成形することを特徴とする。
【０００６】
第２発明は、第１発明の表皮を有する樹脂成形品の製造方法において、前記複数の固定用凸部は、前記樹脂製基材の裏面側へ突き出して前記成形型に固定される先端が連結部を介して互いに連結されることにより、その樹脂製基材内に埋め込まれる領域に１〜７ｍｍの幅寸法の孔が１〜７ｍｍの間隔を隔てて形成されていることを特徴とする。
第３発明は、所定の開口を有する表皮材が樹脂製基材の表面に一体的に固着されているとともに、その表皮材の開口の内周縁部がその樹脂製基材に埋め込まれている樹脂成形品を、一対の成形型の間で一体成形する製造方法であって、 (a) 前記表皮材の開口の内周縁部には、前記樹脂製基材の裏面側へ突き出す突出寸法だけ全体に突き出すように延長部分が設けられているとともに、 (b) その延長部分には、前記開口の内周縁部の周方向に１〜７ｍｍの幅寸法の孔が１〜７ｍｍの間隔を隔てて形成されており、 (c) その孔よりも先のその延長部分の先端を裏面側の成形型に固定した状態で溶融樹脂材料を充填して前記樹脂製基材を前記表皮材と一体成形することを特徴とする。
【０００７】
【発明の効果】
第１発明、第２発明の製造方法においては、表皮材の開口の内周縁部に固定用凸部が設けられて裏面側の成形型に固定されるようになっているため、表皮材の伸び量に多少ばらつきがあっても内周縁部が高い精度で位置決めされ、表皮材の種類に拘らず同一の裁断型を使用して同一形状の表皮材を用いることができるとともに、木目込み用突起を廃止することにより例えば滑らかな一体感のある外観品質が得られるようになる。また、このように開口の内周縁部が固定されることから、溶融樹脂材料の流動長の差に基づいて表皮材表面側への樹脂侵入および内周縁部の位置ずれを防止する場合に比較して、製品形状の制約が緩和される。
【０００８】
一方、上記固定用凸部の間隔が１〜７ｍｍと狭いため、その固定用凸部の間に位置する一般の内周縁部についても高い精度で位置決めされて、確実に樹脂製基材に埋め込まれる。また、このように固定用凸部の間隔が狭いことから、個々の固定用凸部の幅寸法が１〜７ｍｍと狭くても、表皮材の位置決めを損なう程固定用凸部が伸びる恐れがなく、そのように固定用凸部の幅寸法が狭くされることによりウェルドラインの発生が抑制される。
【０００９】
第２発明では、固定用凸部の先端部分が互いに連結されているため、その先端部分を裏面側の成形型に固定するための型構造が簡単且つ安価に構成される。
先端が裏面側の成形型に固定されるように延長部分を設けるとともに、その延長部分に所定の孔を形成した第３発明においても、第１発明、第２発明と同様の効果が得られる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
ここで、本発明は自動車のドアトリムやインストルメントパネルなどの内装部品に好適に適用されるが、家電製品など部分表皮を有する種々の樹脂成形品に適用され得る。樹脂製基材や表皮材としては、一般に使用される種々の材料を用いることが可能で、表皮材としては例えば織布、編布、不織布、塩化ビニル・ＴＰＯ等のレザー、軟質系フィルムなどが用いられる。また、単層体であっても積層体であっても良く、上記表皮材にクッション層としてウレタンやＰＰフォーム等を固着したものでも良い。更に、裏打ちとしてＰＥＴ、ＰＡ、ＰＰ等の織布、編布、不織布等を用いることもできる。
【００１１】
表皮材の開口の内周縁部は、その全周に亘って樹脂製基材に埋め込まれ、その全周について本発明を適用することが望ましいが、部分的に固定用凸部の幅寸法や間隔に関する本発明要件を満たさない部分があっても良い。例えば深い凹凸部では本発明方法を適用し、比較的平坦な部分では固定用凸部の間隔を広くしたりしてもよく、全周に本発明を適用する場合に比較して安い型費で凹凸の大きな立体感のある部分でも表皮に皺や位置ずれのない樹脂成形品が得られる。本発明の適用に際しても、木目込み用突起を廃止して一体感のある外観品質を得ることができるが、意匠的に所定の突起を設けて表皮材の開口の内周縁に沿って意図的に溝を設けることを妨げるものではない。
【００１２】
固定用凸部の幅寸法は、表皮材の材質等に応じて１〜７ｍｍの範囲内で設定されるが、１ｍｍ未満では伸びたり切れたりして位置決めが困難であり、７ｍｍより大きくなるとウェルドラインが発生し易くなる。固定用凸部の間隔については、１ｍｍ未満になると溶融樹脂材料の流動が阻害されて充填が困難になり、７ｍｍより大きくなると、固定用凸部の伸びなどにより固定用凸部の間の一般の内周縁部の位置決め精度が悪くなる。なお、上記幅寸法および間隔は、それぞれ２〜５ｍｍの範囲内で設定することが望ましい。第２発明、第３発明の孔の幅寸法および間隔についても、同様に２〜５ｍｍの範囲内で設定することが望ましい。
【００１３】
第１発明の固定用凸部は、例えば表皮材の開口の内周縁から櫛歯状に突き出すように多数設けられる。固定用凸部の形状は矩形が望ましいが、適宜定められる。第２発明、第３発明の孔は、丸や楕円、長円、角形、正方形、長方形など適宜定められる。また、孔の最大幅寸法が１〜７ｍｍの範囲内で、隣接する孔の最小離間距離が１〜７ｍｍの範囲内であれば良い。
【００１４】
上記固定用凸部または延長部分のうち樹脂製基材の裏面側へ突き出している部分は、邪魔でなければそのまま残しておいても良いが、必要に応じて切除することも勿論可能である。
【００１５】
溶融樹脂材料は、少なくとも表皮材の固定用凸部または延長部分が固定された裏面側の成形型とその表皮材との間に充填する必要があり、例えば裏面側の成形型に設けられた供給路から溶融樹脂材料を射出するようにすれば良い。表皮材と裏面側の成形型との間に供給された溶融樹脂材料は、他方（表面側）の成形型の成形面に表皮材を押圧して成形するとともに、固定用凸部の間または孔を通って表皮材の開口の内側へ流出して樹脂製基材を構成するが、必要に応じて表皮材の開口内に位置する部分にも直接溶融樹脂材料を供給するようにしても良い。樹脂製基材および表皮材の一体成形は、溶融樹脂材料の射出圧のみで成形する射出成形でも良いが、溶融樹脂材料を充填した後に一対の成形型を接近させて加圧する射出圧縮成形が望ましい。
【００１６】
樹脂製基材のうち、表皮材の開口の内側に位置する部分には、例えばドアトリムの場合、車両用ドアのインサイドハンドルベゼル部や各種スイッチのベース部、スピーカグリル部などの取付座が一体に設けられ、インストルメントパネルの場合、レジスタやサイドデフロスタなどの枠構造体が一体に設けられることが望ましいが、それ等の取付座や枠構造体を別体に構成して、樹脂製基材に設けられた取付穴内にそれ等を取り付けるようになっていても良い。また、表皮材の開口内では単に樹脂製基材の表面が露出しているだけでも良い。要するに、表皮材に設けられた開口の内周縁部が樹脂製基材に埋め込まれるようになっておれば良く、その開口内の構成については適宜定められる。
【００１７】
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１の(a) は、本発明方法に従って製造された樹脂成形品としての自動車のドアトリム１０を示す正面図で、熱可塑性樹脂にて構成された樹脂製基材１２の表面の一部には、オーナメントとして島状の表皮材１４が一体的に設けられているとともに、その表皮材１４には矩形の開口１４ａ、１４ｂ、１４ｃが設けられている。表皮材１４の外周縁部は全周に亘って樹脂製基材１２に埋め込まれているとともに、開口１４ａ、１４ｂ、１４ｃの内周縁部もそれぞれ全周に亘って樹脂製基材１２に埋め込まれている。また、開口１４ａの内側には、取付座としてインサイドハンドルを取り付けるためのインサイドハンドルベゼル部５０が樹脂製基材１２と一体に設けられ、開口１４ｂ、１４ｃの内側には、取付座として各種スイッチを取り付けるためのスイッチベース部５２、５４が同じく樹脂製基材１２と一体に設けられている。
【００１８】
図２は、上記インサイドハンドルベゼル部５０の近傍すなわち開口１４ａ付近の断面図で、開口１４ａの内周縁部には、図１の(b) に示すように櫛歯状に略矩形の固定用凸部５６が内周縁の全周に亘って多数設けられている。図１の(b) は、成形前の表皮材１４の開口１４ａの内周縁形状を示す図である。他の開口１４ｂ、１４ｃも開口１４ａと同様に構成されているが、以下、開口１４ａを例として具体的に説明する。なお、表皮材１４の外周縁部も開口１４ａの内周縁部と同様にして樹脂製基材１２に埋め込まれている。また、インサイドハンドルベゼル部５０やスイッチベース部５２、５４の具体的な形状は省略してある。
【００１９】
図１の(b) において、固定用凸部５６の幅寸法（開口１４ａの周方向の寸法）Ｌ₁は１〜７ｍｍの範囲内、好ましくは２〜５ｍｍの範囲内で設定されており、周方向に所定の間隔Ｌ₂を隔てて設けられている。間隔Ｌ₂は、同じく１〜７ｍｍの範囲内で、好ましくは２〜５ｍｍの範囲内で設定されている。また、固定用凸部５６の突出寸法は、ドアトリム１０の裏面（樹脂製基材１２の裏面と同じ）１０ｂ側へ突き出す寸法に設定されており、図３に示す一対の成形型１６、１８のうちドアトリム１０の裏面１０ｂを成形する成形型１８に固定されるようになっている。樹脂製基材１２のうち表皮材１４の開口１４ａの内周縁部が埋め込まれる部分には、所定寸法だけ裏面１０ｂ側へ突き出すように環状に凸部２０が設けられており、固定用凸部５６の先端部はこの凸部２０から突き出すようになっている。図１(b) における表皮材１４の領域Ａ₁は、成形後においてドアトリム１０の表面１０ａに露出する部分で、領域Ａ₂は樹脂製基材１２内に埋め込まれる部分で、領域Ａ₃はドアトリム１０の裏面１０ｂ側へ突き出す部分である。また、図２における開口１４ａの右側の内周縁部は固定用凸部５６の断面で、左側の内周縁部は固定用凸部５６の間に位置する一般の内周縁部５８の断面である。
【００２０】
図３の成形型１６、１８は射出圧縮成形を行うためのもので、成形型１６は上型であり、上下方向へ往復移動させられるとともに、目的とするドアトリム１０の表面１０ａに対応する成形面１６ａを備えている。この成形面１６ａには、意匠的にドアトリム１０の表面１０ａのうち表皮材１４の開口１４ａの内周縁に沿って僅かな凹み１０ｃを形成するために環状の凸条１６ｂが設けられている。成形型１８は下型で、成形型１６の下方に位置固定に配設されるようになっており、ドアトリム１０の裏面１０ｂに対応する成形面１８ａを備えている。
【００２１】
成形型１８は、下型本体２２と、その下型本体２２のうち前記表皮材１４の固定用凸部５６を固定する部分、すなわち開口１４ａの内周縁部に対応する部分に設けられた環状のスライド型２４とを含んで構成されている。スライド型２４は上下方向の移動可能に下型本体２２に配設され、図に示す下降端位置に保持されることにより、下型本体２２と共に上記成形面１８ａを形成するとともに、固定用凸部５６の先端部を下型本体２２との間で挟圧して固定する。下型本体２２には、固定用凸部５６に対応して多数の固定用溝２２ａが形成されているとともに、樹脂製基材１２を構成する溶融樹脂材料を供給する供給路２２ｂが設けられている。供給路２２ｂは、成形面１８ａのうち表皮材１４が設けられる部分は勿論、表皮材１４が設けられない部分にも開口させられているが、少なくとも表皮材１４の裏側へ充填された溶融樹脂材料が固定用凸部５６の間を通って開口１４ａの内側へ流動させられるようになっている。また、下型本体２２およびスライド型２４には、前記固定用溝２２ａに連続するようにそれぞれ環状の切欠溝２６、２８が設けられ、これ等の環状の切欠溝２６、２８によって前記凸部２０が形成されるようになっている。
【００２２】
そして、このような成形型１６、１８を用いてドアトリム１０を射出圧縮成形する際には、先ず、成形型１６を上昇させた状態で表皮材１４を成形型１８に配置する。すなわち、スライド型２４を上昇させるとともに、表皮材１４の開口１４ａの内周縁部に設けられた多数の固定用凸部５６をそれぞれ固定用溝２２ａ内に挿入した後、スライド型２４を下降端位置まで下降させて固定用凸部５６を挟圧して固定する。スライド型２４には、上方へ向かうに従って内周側および外周側へ幅寸法が大きくなるテーパが設けられているため、下降端位置まで下降させられることにより固定用溝２２ａ内に確実に固定用凸部５６を固定できる。
【００２３】
次に、成形型１６を型締め位置よりも僅かに上方の射出位置まで下降させて、供給路２２ｂから溶融樹脂材料を充填する。このように溶融樹脂材料が充填されることにより、表皮材１４は成形型１６の成形面１６ａに押圧されて成形されるとともに、その表皮材１４の裏側へ充填された溶融樹脂材料の一部は固定用凸部５６の間を通って開口１４ａの内側へ流動し、開口１４ａの内周縁部が図２に示すように滑らかに湾曲させられる。ドアトリム１０の裏面１０ｂ側には凸部２０が設けられるため、溶融樹脂材料の流通面積を十分に確保できる。そして、表皮材１４の裏側以外の部分にも十分に溶融樹脂材料が充填された状態で、成形型１６を型締め位置まで下降させて圧縮成形することにより、溶融樹脂材料の冷却、硬化に伴って樹脂製基材１２が高い精度で表皮材１４と一体成形され、目的とするドアトリム１０が得られる。図２では、裏面１０ｂの凸部２０から固定用凸部５６の先端が突き出しているが、必要に応じて切除すれば良い。
【００２４】
ここで、本実施例では表皮材１４の開口１４ａの内周縁部に固定用凸部５６が設けられて成形型１８に固定されるようになっているため、表皮材１４の伸び量に多少ばらつきがあっても内周縁部が高い精度で位置決めされ、表皮材１４の種類に拘らず同一の裁断型を使用して同一形状の表皮材１４を用いることができるとともに、木目込み用突起を廃止して意匠用の凸条１６ｂを設けることにより、表皮材１４の開口１４ａに沿って僅かな凹み１０ｃを有するメリハリのある外観品質が得られるようになる。また、このように開口１４ａの内周縁部が位置決めされることから、溶融樹脂材料の流動長の差に基づいて表皮材表面側への樹脂侵入および内周縁部の位置ずれを防止する場合に比較して、製品形状の制約が緩和される。
【００２５】
一方、本実施例では上記固定用凸部５６の間隔Ｌ₂が１〜７ｍｍ（好ましくは２〜５ｍｍ）と狭いため、その固定用凸部５６の間に位置する一般の内周縁部５８についても高い精度で位置決めされて、確実に樹脂製基材１２に埋め込まれる。また、このように固定用凸部５６の間隔Ｌ₂が狭いことから、個々の固定用凸部５６の幅寸法Ｌ₁が１〜７ｍｍ（好ましくは２〜５ｍｍ）と狭くても、表皮材１４の位置決めを損なう程固定用凸部５６が伸びる恐れがなく、そのように固定用凸部５６の幅寸法Ｌ₁が狭くされることによりウェルドラインの発生が抑制される。
【００２６】
上記幅寸法Ｌ₁や間隔Ｌ₂は、固定用凸部５６の伸び等に拘らず一般の内周縁部５８がドアトリム１０の表面１０ａに露出することがなく、確実に樹脂製基材１２内に埋め込まれるように、表皮材１４の材質などを考慮して前記１〜７ｍｍの範囲内で適宜定められる。また、これらの幅寸法Ｌ₁や間隔Ｌ₂を、図１の(a) に示す表皮材１４の開口１４ａの内周形状の曲率に応じて部分的に変更することもできる。
【００２７】
次に、本発明の他の実施例を説明する。なお、以下の実施例において前記実施例と実質的に共通する部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。
【００２８】
図４は、ドアトリム１０の表面１０ａの形状の別の例を示す図で、(a) は前記成形型１６の成形面１６ａの凸条１６ｂを除去して凹み１０ｃを無くしたもので、滑らかな一体感のある外観品質が得られる。(b) は、表面１０ａにおける表皮材１４の開口１４ａの内周縁に沿って木目込み溝に似た溝３０を設けた場合で、成形型１６の成形面１６ａに木目込み用の突起と同様な凸条を設けることによって形成できる。
【００２９】
図５は、表皮材１４の固定用凸部５６を成形型１８に固定する部分の別の態様を示す図で、(a) は前記下型本体２２の切欠溝２６を略無くした場合であり、(b) は前記スライド型２４の切欠溝２８を略無くした場合である。(a) 、(b) 何れの場合も、前記凸部２０の幅寸法が約１／２になる。なお、樹脂製基材１２の肉厚が厚くて、固定用凸部５６の間の溶融樹脂材料の流動を十分に確保できる場合には、凸部２０を無くして裏面１０ｂを平坦にすることもできる。
【００３０】
図６は、前記図１の(b) に相当する図で、この表皮材１４の開口１４ａの内周縁部には樹脂製基材１２内に埋め込まれる前記領域Ａ₂に、１〜７ｍｍ（好ましくは２〜５ｍｍ）の幅寸法Ｌ₃の孔３２を１〜７ｍｍ（好ましくは２〜５ｍｍ）の間隔Ｌ₄を隔てて形成することにより、それ等の孔３２の間から先の部分を固定用凸部３４としたもので、その固定用凸部３４の先端部、すなわち樹脂製基材１２の裏面側へ突き出す領域Ａ₃は連結部３６を介して互いに連結されている。本実施例では孔３２は円孔で、幅寸法Ｌ₃は直径寸法であり、孔３２よりも先の部分が延長部分に相当する。また、間隔Ｌ₄は固定用凸部３４の幅寸法で、幅寸法Ｌ₃は固定用凸部３４の間隔に相当する。図７は、このような孔３２が形成された表皮材１４を用いて製造したドアトリム１０の断面図で、前記図２に相当する図である。
【００３１】
この場合にも前記実施例と同様な効果が得られるのに加えて、前記成形型１８の下型本体２２とスライド型２４との間で挟圧される部分すなわち固定用凸部３４の先端部が連結部３６を介して連なっているため、前記固定用溝２２ａをスライド型２４に沿って環状に連続して形成すれば良く、形状が単純になって成形型１８が簡単且つ安価に構成される。
【００３２】
図８のドアトリム４０は、前記樹脂製基材１２の表面のうち前記表皮材（オーナメント）１４を除く部分に別の表皮材４２を一体的に固着したものである。表皮材４２には、スピーカ装着位置に開口４２ａが設けられており、樹脂製基材１２のうち開口４２ａの内側に位置する部分には、取付座としてスピーカを取り付けるためのスピーカグリル部４４が一体に設けられている。そして、上記表皮材４２の開口４２ａの内周縁部の処理にも本発明が適用され、前記開口１４ａと同様にして樹脂製基材１２に埋め込まれている。なお、前記インサイドハンドルベゼル部５０、スイッチベース部５２、５４が表皮材４２の内側部分に設けられる場合にも、表皮材４２に形成される開口の内周縁部の処理に本発明を適用して樹脂製基材１２に埋め込むことができる。また、表皮材４２の上に重ねて表皮材（オーナメント）１４を設けることも可能で、その場合には表皮材４２に設けられた開口内を貫通して開口１４ａの内周縁部を樹脂製基材１２に埋め込んだり、表皮材１４および４２に設けられた開口の内周縁部を重ねて樹脂製基材１２に埋め込んだりすれば良い。
【００３３】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明は他の態様で実施することもできる。
【００３４】
例えば、前記実施例では一体の環状のスライド型２４が用いられていたが、このスライド型２４を複数に分割して構成することも可能で、固定用凸部５６が設けられた部分のみに配設するようにしても良い。開口１４ａに対応する外周形状の円柱状のスライド型を採用することもできる。また、図３の左右方向（言い換えれば、開口１４ａの内周縁に対して直角な方向）へ移動する複数のスライド型を用いて固定用凸部５６を固定することもできるなど、固定用凸部５６を成形型１８に固定する方法は適宜変更できる。
【００３５】
また、前記図１および図２に示すドアトリム１０を製造する場合でも、固定用溝２２ａが環状に連続して形成された成形型１８を用いることが可能である。その場合には、凸部２０から断続して突き出す固定用凸部５６の間の部分に樹脂製基材１２のバリが生じるが、必要に応じて後処理で除去すれば良い。
【００３６】
その他一々例示はしないが、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に従って製造された樹脂成形品を説明する図で、(a) は樹脂成形品の正面図、(b) はその樹脂成形品に用いられている表皮材の所定の開口の内周縁部の形状を示す図である。
【図２】図１の樹脂成形品のうち表皮材に開口が設けられた部分の断面図である。
【図３】図１の樹脂成形品を射出圧縮成形する成形型の一例を示す断面図である。
【図４】図１の樹脂成形品の別の例を説明する図で、図２に相当する図である。
【図５】図１の樹脂成形品において表皮材が樹脂製基材に埋め込まれる部分の別の態様を説明する断面図である。
【図６】図１の樹脂成形品に用いられる表皮材の開口の内周縁部の形状の別の例を示す図である。
【図７】図６の表皮材を用いた場合の樹脂成形品の断面図で、図２に相当する図である。
【図８】本発明方法が好適に適用される樹脂成形品の別の例を示す正面図である。
【図９】従来の樹脂成形品において、表皮材の伸び量のばらつきによって生じる開口の内周端末部の位置ずれの例を示す断面図である。
【符号の説明】
１０、４０：ドアトリム（樹脂成形品）１２：樹脂製基材１４、４２：表皮材１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、４２ａ：開口１６、１８：成形型３２：孔３４：固定用凸部（延長部分）３６：連結部（延長部分）５６：固定用凸部

Claims

所定の開口を有する表皮材が樹脂製基材の表面に一体的に固着されているとともに、該表皮材の開口の内周縁部が該樹脂製基材に埋め込まれている樹脂成形品を、一対の成形型の間で一体成形する製造方法であって、
前記表皮材の開口の内周縁部には、該内周縁部の周方向の幅寸法が１〜７ｍｍの固定用凸部が該周方向に１〜７ｍｍの間隔を隔てて複数設けられているとともに、該固定用凸部の突出寸法は前記樹脂製基材の裏面側へ突き出す寸法に設定されており、該固定用凸部の先端をそれぞれ裏面側の成形型に固定した状態で溶融樹脂材料を充填して前記樹脂製基材を該表皮材と一体成形する
ことを特徴とする表皮を有する樹脂成形品の製造方法。
前記複数の固定用凸部は、前記樹脂製基材の裏面側へ突き出して前記成形型に固定される先端が連結部を介して互いに連結されることにより、該樹脂製基材内に埋め込まれる領域に１〜７ｍｍの幅寸法の孔が１〜７ｍｍの間隔を隔てて形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の表皮を有する樹脂成形品の製造方法。
所定の開口を有する表皮材が樹脂製基材の表面に一体的に固着されているとともに、該表皮材の開口の内周縁部が該樹脂製基材に埋め込まれている樹脂成形品を、一対の成形型の間で一体成形する製造方法であって、
前記表皮材の開口の内周縁部には、前記樹脂製基材の裏面側へ突き出す突出寸法だけ全体に突き出すように延長部分が設けられているとともに、
該延長部分には、前記開口の内周縁部の周方向に１〜７ｍｍの幅寸法の孔が１〜７ｍｍの間隔を隔てて形成されており、
該孔よりも先の該延長部分の先端を裏面側の成形型に固定した状態で溶融樹脂材料を充填して前記樹脂製基材を前記表皮材と一体成形する
ことを特徴とする表皮を有する樹脂成形品の製造方法。