JP2022163872A - 成形構造体および成形構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形構造体の製造に係る作業工数を減らすとともに、意匠性に優れる成形構造体およびその製造方法を提供する。
【解決手段】繊維および熱可塑性樹脂を含み、板状の本体部１１と、本体部１１の板面から突出する突出部２０と、を備える成形構造体１０であって、本体部１１は穴部１２を備え、突出部２０は、本体部１１と一体で連続する板材からなり、穴部１２の周りにおいて本体部１１から立ち上がる少なくとも２つの脚部２５を備え、穴部１２は、２つの脚部２５の間において、本体部１１と連続する板材からなる塞ぎ部１５によって少なくとも一部が塞がれている。
【選択図】図１

Description

本明細書に開示される技術は、成形構造体および成形構造体の製造方法に関する。

従来、成形構造体として、板状体にその板面から突出する突出部を設けるために、板状体に突出部となる樹脂部材を取り付けたものが知られている（下記特許文献１）。特許文献１には、車両のアッパーボード（板状体）の裏面に、クリップを固定するためのブラケット（樹脂部材、突出部）を取り付けた構成のものが記載されている。

特開２０１４－２０５３９０号公報

上記構成のものでは、板状体と樹脂部材とをリベット止めや溶着などにより一体化させる作業が必要となり、作業工数が増えるという問題点がある。また、材料費や取付加工費がかかるため、製造コストが高くなる。

そこで、板状体をプレス成形することにより、板状体に突出部（例えばクリップ座）を一体に形成することが考えられる。

しかし、板状体をプレス成形した場合には、形成された突出部の裏面に突出部に沿った形状の凹状の穴部が形成されることになる。つまり、突出部の反対側の面が意匠面とされる場合であって、意匠面に表皮材を貼付した場合に、表皮材のうち穴部が形成された部分が周囲から窪んで、意匠性が損なわれるという問題がある。

本明細書で開示される技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、成形構造体の製造に係る作業工数および製造コストを減らすとともに、意匠性に優れる成形構造体およびその製造方法を提供することを目的とする。

本明細書に開示される技術は、繊維および熱可塑性樹脂を含み、板状の本体部と、前記本体部の板面から突出する突出部と、を備える成形構造体であって、前記本体部は、穴部を備え、前記突出部は、前記本体部と一体で連続する板材からなり、前記穴部の周りにおいて前記本体部から立ち上がる少なくとも２つの脚部を備え、前記穴部は、前記少なくとも２つの脚部の間において、前記本体部と連続する板材からなる塞ぎ部によって少なくとも一部が塞がれている。

上記構成によれば、突出部が本体部と同材料にて一体に形成されるから、従来のように、別体とされた部材を本体部に取り付ける作業が不要となり、成形構造体の製造に係る作業工数および製造コストを減らすことができる。また、突出部を本体部と同材料にて一体に形成する場合、プレス成形により製造する方法が考えられるが、プレス成形を行った場合、本体部のうち突出部の内側（少なくとも２つの脚部の間）に穴部が形成される。しかし、上述したように、穴部の少なくとも一部は、塞ぎ部により塞がれた状態とされている。したがって、本体部のうち突出部が設けられた面の反対面に表皮材を貼付する場合、従来、穴部により表皮材に窪みができ易かった部分に窪みができ難くなり、成形構造体の意匠性が向上する。

前記本体部と前記塞ぎ部との境界は、その周辺領域より板厚が薄く形成された薄肉部とされていてもよい。

また、当該成形構造体は乗物の室内意匠面を構成する乗物用部材であって、前記突出部は前記本体部の室内の反対側に配されるとともに、前記本体部は室内側に表皮材を備えており、前記塞ぎ部は前記表皮材に固定されていてもよい。

このような構成により、塞ぎ部が穴部を塞いだ状態が安定的に保持可能である。つまり、表皮材側の意匠性が安定的に保たれる。

また、本明細書に開示される他の技術は、繊維および熱可塑性樹脂を含むマットをプレス型によって熱プレスしてプレボードを成形するプレボード成形工程と、上型の型面と下型の型面とにより前記プレボードをプレスして、板状の本体部と、前記本体部の板面から立ち上がって角筒状に連なる複数の立壁と、当該複数の立壁の突出側の端部を繋ぐ底壁とを有する中空状の中間突出部と、を備え、前記本体部のうち前記複数の立壁の内側が当該本体部を貫通する穴部とされた中間成形構造体を成形するプレス成形工程と、角筒状に連なった前記複数の立壁のうち、少なくとも２つの立壁以外の前記立壁に、当該立壁と前記本体部との境界部から連なる切り込みを入れて、前記境界部を回動軸として回動可能な切り出し片を切り出すカット工程と、前記切り出し片を前記穴部の内側に向けて前記本体部に沿う方向に倒すことで、当該切り出し片により前記穴部の少なくとも一部を塞ぐ塞ぎ工程と、を順に実行する成形構造体の製造方法である。

上記製造方法によれば、本体部から突出した部分が本体部と同材料にて一体に形成されるから、従来のように、別体とされた部材を本体部に取り付ける作業が不要となり、成形構造体の製造に係る作業工数を減らすことができる。また、上記製造方法によれば、本体部のうち中間突出部（角筒状に連なった複数の立壁）の内側に穴部が形成されるが、穴部は切り出し片により塞がれる構成とされている。したがって、本体部のうち突出部が設けられた面の反対面に表皮材を貼付する場合、従来、窪みができ易かった穴部が形成された部分で表皮材に窪みができ難くなり、意匠性が向上する。。

前記プレス成形工程において、前記境界部のうち前記切り出し片の前記回動軸となる位置に、その周囲領域より板厚が薄い薄肉部を形成してもよい。

上記製造方法によれば、境界部を回動軸として、切り出し片を穴部側に倒す作業が容易になる。

また、前記本体部のうち前記立壁が立ち上がる面の反対面に、当該反対面を被覆する表皮材が設けられ、前記切り出し片を前記表皮材に貼り付ける貼付工程を含んでもよい。

上記製造方法により、切り出し片が穴部を安定的に塞いだ状態を保つことができる。

本明細書に開示される技術によれば、成形構造体の製造に係る作業工数および製造コストを減らすことが可能であり、意匠性に優れる成形構造体およびその製造方法を提供することができる。

一実施形態のシートバックボードのクリップ座周辺の拡大斜視図 プレボード成形工程を説明するための図であって、繊維マットをプレス型によってプレスしている最中の状態を示す断面図 成形型にプレボードを設置した状態を示す一部拡大断面図（上型及び下型が型開き状態） プレス成形工程を説明するための図であって、図３に示す状態から成形型を型閉じした状態を示す一部拡大断面図 図４に示す状態から上型及び下型が型開きされてシートバックボード中間体が脱型された状態を示す一部拡大断面図 カット工程を説明するための図であって、シートバックボード中間体に切り込みを入れた状態を示す一部拡大断面図 カット工程を説明するための図であって、シートバックボード中間体に切り込みを入れた状態を示すシートの内側の面から視た一部拡大平面図 塞ぎ工程を説明するための図であって、切り出し片を倒して穴部を塞いだ状態を示す車室内側の面から視た一部拡大平面図 図８のＩ－Ｉ断面図 図８のＩＩ－ＩＩ断面図 他の実施形態のシートバックボードを説明するための図であって、切り出し片（塞ぎ部）の幅が立壁の幅の一部とされた形態を示す車室内側の面から視た一部拡大平面図 他の実施形態のシートバックボードを説明するための図であって、塞ぎ部の先端が突き合わされた形態を示す車室内側の面から視た一部拡大平面図 他の実施形態のシートバックボードを説明するための図であって、塞ぎ部の先端が重ね合わされた形態を示す車室内側の面から視た一部拡大平面図

一実施形態を図１から図１０によって説明する。本実施形態では、成形構造体として、乗物用部材である車両用のシートバックボード１０を例示する。シートバックボード１０は、車両のシートを構成するものであって、図１に示すように、ボード本体１１（本体部の一例）と、クリップ座２０（突出部の一例）と、表皮材１６とを備える。シートバックボード１０は、クリップ座２０に取り付けられたクリップ（図示せず）を介して、車両のシートが備えるシートフレーム（図示せず）に取り付けられる。

なお、以下の説明では、図１の上側をシートの内側とし、下側を車室内側（意匠面側）とする。また、便宜上、クリップ挿通孔２２および挿通溝２３の図示は省略する場合がある（図８等）。

ボード本体１１は板状をなし、繊維と熱可塑性樹脂とを含んで構成されている。詳細には、ボード本体１１は、交絡した繊維間に、熱可塑性樹脂が比較的低密度の状態で広がった構成とされている。従って、ボード本体１１は、所定の剛性を保ちつつ、軽量な部材となっている。

上述した繊維としては、木材等を解織して得た木質繊維、ケナフ等の靭皮植物繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、合成樹脂繊維等を採用することができる。また熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン、ポリエチレン等）、ポリエステル系樹脂（ポリ乳酸、ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂）等を例示することができる。

クリップ座２０は、ボード本体１１と同材料にて、ボード本体１１と連続して一体に形成されている。図１に示すように、クリップ座２０は、ボード本体１１の板面と平行に配され、クリップを取り付けるための板状の取付座２１と、取付座２１からボード本体１１に向けて延びる２つの脚部２５と、を備えて構成されている。

取付座２１は矩形の板状をなし、その中央に、クリップの軸部を挿通させるクリップ挿通孔２２が形成されている。取付座２１には、その一縁部からクリップ挿通孔２２まで連なる挿通溝２３が形成されており、クリップの軸部は、挿通溝２３を通してクリップ挿通孔２２に挿通可能とされている。

２つの脚部２５は、取付座２１のうち挿通溝２３が開口する一縁部と隣り合って配置され、互いに対向する２つの縁部から、ボード本体１１に向けて延びる板状とされている。つまりクリップ座２０は、ボード本体１１から門型に立ち上がった形状とされている。２つの脚部２５は、ボード本体１１に対し、取付座２１側からボード本体１１側に向けて互いに離れる傾斜状に配されている。また各脚部２５は、取付座２１に連なる端部（辺）の寸法が短く、ボード本体１１に連なる端部（辺）の寸法が長い台形の板状とされている。

ボード本体１１のうち、２つの脚部２５の間には、ボード本体１１の板面を貫通する穴部１２が形成されている。この穴部１２は、後述するように、ボード本体１１の基となるプレボード１０Ｐの一部を押し出すことで形成されたものである。なお、脚部２５は、プレボード１０Ｐの一部を押し出すことにより穴部１２の周りに立ち上がるように形成された部分の一部である。

穴部１２は、２つの脚部２５のボード本体１１からの立ち上がり部分（基部）により構成される２つの第１縁部１２Ａと、２つの第１縁部１２Ａの両端部同士を連結する２つの第２縁部１２Ｂとによって囲まれた矩形をなしている。

そして、穴部１２の２つの第２縁部１２Ｂからは、それぞれ、ボード本体１１と一体に連なる塞ぎ部１５が穴部１２の内側に向けて延びており、穴部１２の一部を塞いでいる。塞ぎ部１５は、後述するように、プレボード１０Ｐを押し出すことにより穴部１２の周りに立ち上がるように形成された部分の一部を切り出し、倒した状態としたものである。

塞ぎ部１５は、第２縁部１２Ｂ側を長尺側の底辺とし、第２縁部１２Ｂと対向する先端側を短尺側の底辺とする台形の板状をなしている。２つの塞ぎ部１５は、それらの板面がボード本体１１の板面に沿う方向に配されており、それらの先端（短尺側の底辺）同士がわずかに離れて配される寸法に設定されている（図８参照）。

これら２つの塞ぎ部１５は、それらの室内側の面（図１の下面）が、ボード本体１１の室内側の面（室内面１１Ａ）に貼付される表皮材１６に接着剤等で貼付されることにより、穴部１２の一部を塞いだ状態で固定されている。

また、ボード本体１１と塞ぎ部１５との境界部Ｂは、それらの周辺領域より板厚が薄く形成された薄肉部２６とされている（図９参照）。換言すると、薄肉部２６は、第２縁部１２Ｂと重畳する位置に設けられている。

次にシートバックボード１０の製造方法の一例について説明する。本実施形態のシートバックボード１０の製造方法は、プレボード１０Ｐを成形するプレボード成形工程と、プレボード１０Ｐを上型４１および下型５１によって所定の形状にプレスするプレス成形工程と、所定の形状にプレス成形されたシートバックボード中間体１０Ｍの（中間成形構造体の一例）所定位置をカットするカット工程と、カット工程により切り出された切り出し片１５Ｍを倒して穴部１２を塞ぐ塞ぎ工程と、穴部１２を塞いだ部分（切り出し片１５Ｍ、塞ぎ部１５）を表皮材１６に貼付する貼付工程と、が順に実行されるものである。

まず、図３を参照して、プレス成形工程を実行するための成形型４０について説明する。成形型４０は、プレボード１０Ｐを上下方向からプレスし、シートバックボード１０の基となる後述するシートバックボード中間体１０Ｍを形成するための一対の型４１，５１を有している。一対の型４１，５１は、上方に配され、プレボード１０Ｐを室内面１１Ａとなる面側（図３の上面側）からプレスする上型４１と、上型４１に対向するように下方に配され、プレボード１０Ｐをシートの内面１１Ｂとなる面側（図３の下面側）からプレスする下型５１と、によって構成されている。

上型４１は、水平方向に延びる上側基部４２と、上側基部４２から下方に向けて突出する型側突出部４３とを備えて構成されている。型側突出部４３は、上側基部４２から先端側（図３の下方）向けて先細りとなる四角柱状とされている。つまり型側突出部４３の側面は、上側基部４２から先端側にかけて当該型側突出部４３の中央側に向けて傾く上側傾斜部４３Ａとされている。また、型側突出部４３の上側基部４２からの４つの立ち上がり部分（基部）のうち、対向する２つの立ち上がり部分には、外側に向けて断面扇形に突出するリブ４４が設けられている。この上型４１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、上下方向へ移動が可能な可動型とされる。

一方、下型５１は、その型面（上面）５１Ａが全体的には上型４１の型面４１Ａに沿う形状とされている。具体的には、下型５１は、水平方向に延びる下側基部５２と、上型４１の型側突出部４３に対向する位置において、下側基部５２から下方に向けて窪む窪み部５３とを有して構成されている。窪み部５３の内側面は、当該窪み部５３の底部から下側基部５２に向けて（上方に向けて）広がる下側傾斜部５３Ａとされている。下型５１の型面（上面）５１Ａは、上型４１の型面（下面）４１Ａとの間に所定の間隔が設けられるように設定されている（図４参照）。上型４１の型面４１Ａと下型５１の型面５１Ａとの間に形成される空間を、以下、ボード本体成形空間Ｓ１とする。

次にシートバックボード１０の製造方法の一例について説明する。

＜プレボード成形工程＞
プレボード成形工程では、図２に示すように、繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維マット１０Ｆを、一対の平坦なプレス型３０，３１によって加熱プレスする。これにより、繊維マット１０Ｆが圧縮されると共に、繊維マット１０Ｆに含まれる熱可塑性樹脂が溶融することで互いの接触面において混ざり合う。その後、繊維マット１０Ｆに含まれる熱可塑性樹脂が冷却固化することで、プレボード１０Ｐが成形される。

＜プレス成形工程＞
プレス成形工程では、プレボード１０Ｐを、上型４１および下型５１の間の所定位置に配置する（図３参照）。続いて、加熱装置（図示せず）によって加熱された状態の上型４１および下型５１を、図４に示すように型閉じすることで、プレボード１０Ｐを上型４１および下型５１の各型面４１Ａ，５１Ａによってプレス成形する。これにより、プレボード１０Ｐがボード本体成形空間Ｓ１の形状に倣う形状となる。

この時、プレボード１０Ｐは上型４１の型側突出部４３および下型５１の窪み部５３に沿って屈曲され、板状体１１Ｍに箱型の箱型突出部２０Ｍ（中間突出部の一例）が一体に突出形成されたシートバックボード中間体（中間成形構造体の一例）１０Ｍが形成される（図５参照）。

箱型突出部２０Ｍは中空状とされており、板状体１１Ｍの板面から立ち上がって四角筒状に連なる４つの立壁２５Ｍと、各立壁２５Ｍの突出端（図５の下端）を繋ぐ矩形の底壁２１Ｍとから構成されている。各立壁２５Ｍは、底壁２１Ｍ側に向かって先細りとなる台形状とされている。また、上型４１のリブ４４に対応する部分には、周辺領域より板厚が薄く形成された薄肉部２６が形成されている。板状体１１Ｍのうち４つの立壁２５Ｍの内側は、板状体１１Ｍの板面を貫通する穴部１２とされている。

このようなシートバックボード中間体１０Ｍは、含有されている熱可塑性樹脂が冷却固化した後、図５に示すように、上型４１及び下型５１を開いて脱型される。

＜カット工程＞
次に、箱型突出部２０Ｍの４つの立壁２５Ｍのうち、互いに対向する２つの立壁２５Ｍに切り込み２７を入れる。図６は、図５に示すシートバックボード中間体１０Ｍの上下を反転させた図であり、図７はシートバックボード中間体１０Ｍをシートの内側となる面（図６の上方）から視た平面図である。図６および図７に示すように、切り込み２７は、台形の板状とされた４つの立壁２５Ｍのうち、板状体１１Ｍとの境界部Ｂに薄肉部２６が形成された２つの立壁２５Ｍに設けられる。なお、図６および図７において、切り込み２７は破線で表すこととする。

切り込み２７は、２つの各立壁２５Ｍにおいて、境界部Ｂから、当該境界部Ｂ以外の３つの辺に沿って連なる、略Ｕ字形状とする。なお、切り込み２７は、境界部Ｂ以外の３つの辺から立壁２５Ｍの板厚分だけ離れた位置に設けてもよく、３つの辺から立壁２５Ｍの板厚よりもやや長い寸法分離れた位置（内側）に設けてもよい。切り込み２７により、境界部Ｂ（第２縁部１２Ｂ）を回動中心として回動可能な２つの切り出し片１５Ｍが形成される。これらの切り出し片１５Ｍは、上述したシートバックボード１０の塞ぎ部１５とされる部分である。なお、切り込み２７が設けられなかった２つの立壁２５Ｍは、上述したクリップ座２０の脚部２５とされる。

また、箱型突出部２０Ｍの底壁２１Ｍに切り込み２７を入れることにより、上述したクリップ挿通孔２２と挿通溝２３とを形成して、上述したクリップ座２０の取付座２１を形成する。挿通溝２３は、切り出し片１５Ｍを形成する切り込み２７と連結するように設ける。

＜塞ぎ工程＞
次に、カット工程により切り出された２つの切り出し片１５Ｍを、境界部Ｂを回動軸として穴部１２の内側に向けて板状体１１Ｍの板面に沿うように倒し、切り出し片１５Ｍによって穴部１２を塞ぐことで、シートバックボード１０を形成する。つまり、切り出し片１５Ｍは、上述した塞ぎ部１５とされる（図８から図１０参照）。この時、図８の車室内側の面１１Ａから視た一部拡大平面図に示すように、切り出し片１５Ｍの回動軸となる境界部Ｂには薄肉部２６が形成されているから、切り出し片１５Ｍを回動し易く、作業を容易に行うことができる。切り込み２７が設けられなかった２つの立壁２５Ｍは、取付座２１をボード本体１１側から支持しており、上述したクリップ座２０の脚部２５とされる。なお、底壁２１Ｍに設けられた切り込み２７の内側を打ち抜くことで、クリップ挿通孔２２および挿通溝２３を形成する。

＜貼付工程＞
最後に、塞ぎ部１５の意匠面側の面（図９および図１０の下面）を、ボード本体１１の室内面１１Ａ（室内意匠面）側に貼付される表皮材１６に対して接着剤等で貼付することで、塞ぎ部１５を、穴部１２を塞いだ状態に固定する（図１参照）。このようにして、シートバックボード１０が完成する。

このように製造されたシートバックボード１０のボード本体１１は、取付座２１と対向するように形成された穴部１２が２つの塞ぎ部１５により概ね塞がれた状態とされているから、表皮材１６のうち穴部１２が形成された箇所に窪みができ難く、見栄えの良い表皮材付きシートバックボード１０とすることができる。

次に本実施形態の作用効果について説明する。本実施形態のシートバックボード１０は、繊維および熱可塑性樹脂を含み、板状のボード本体１１と、ボード本体１１の板面から突出するクリップ座２０と、を備え、ボード本体１１、穴部１２を備え、クリップ座２０は、ボード本体１１と一体で連続する板材からなり、穴部１２の周りにおいてボード本体１１から立ち上がる２つの脚部２５を備え、穴部１２は、２つの脚部２５の間において、ボード本体１１と連続する板材からなる塞ぎ部１５によって一部が塞がれている。

上記構成によれば、クリップ座２０がボード本体１１と同材料にて一体に形成されるから、従来のように、別体とされた部材をボード本体に取り付ける作業が不要となり、シートバックボードの製造に係る作業工数および製造コストを減らすことができる。また、クリップ座２０をボード本体１１と同材料にて一体に形成する場合、プレス成形により製造する方法が考えられるが、プレス成形を行った場合、ボード本体１１のうちクリップ座２０の内側（２つの脚部２５の間）に穴部１２が形成される。しかし、上述したように、穴部１２の一部は、塞ぎ部１５により塞がれた状態とされている。したがって、ボード本体１１のうちクリップ座２０が設けられた面（シート内面１１Ｂ）の反対面（室内面１１Ａ）に表皮材１６を貼付する場合、従来、穴部１２により表皮材１６に窪みができ易かった部分に窪みができ難くなり、シートバックボード１０の意匠性が向上する。

ボード本体１１と塞ぎ部１５との境界は、その周辺領域より板厚が薄く形成された薄肉部２６とされている。

また、クリップ座２０はボード本体１１のシート内面１１Ｂ側に配されるとともに、ボード本体１１は室内側に表皮材１６を備えており、塞ぎ部１５は表皮材１６に固定されている。

このような構成により、塞ぎ部１５が穴部１２を塞いだ状態が安定的に保持可能である。つまり、表皮材１６側の意匠性が安定的に保たれる。

また、本実施形態のシートバックボード１０の製造方法は、繊維および熱可塑性樹脂を含む繊維マット１０Ｆをプレス型３０，３１によって熱プレスしてプレボード１０Ｐを成形するプレボード成形工程と、上型４１の型面４１Ａと下型５１の型面５１Ａとによりプレボード１０Ｐをプレスして、板状の板状体１１Ｍと、板状体１１Ｍの板面から立ち上がって角筒状に連なる複数の立壁２５Ｍと、当該複数の立壁２５Ｍの突出側の端部を繋ぐ底壁２１Ｍとを有する中空状の箱型突出部２０Ｍと、を備え、板状体１１Ｍのうち複数の立壁２５Ｍの内側が板状体１１Ｍを貫通する穴部１２とされたシートバックボード中間体１０Ｍを成形するプレス成形工程と、角筒状に連なった複数の立壁２５Ｍのうち、２つの立壁２５Ｍ以外の立壁２５Ｍに、当該立壁２５Ｍと板状体１１Ｍとの境界部Ｂから連なる切り込み２７を入れて、境界部Ｂを回動軸として回動可能な切り出し片１５Ｍを切り出すカット工程と、切り出し片１５Ｍを穴部１２の内側に向けてボード本体１１に沿う方向に倒すことで、当該切り出し片１５Ｍにより穴部１２の一部を塞ぐ塞ぎ工程と、を順に実行する。

このような製造方法によれば、ボード本体１１から突出したクリップ座２０がボード本体１１と同材料にて一体に形成されるから、従来のように、別体とされた部材をボード本体１１に取り付ける作業が不要となり、シートバックボード１０の製造に係る作業工数を減らすことができる。また、上記製造方法によれば、ボード本体１１のうち箱型突出部２０Ｍ（角筒状に連なった複数の立壁２５Ｍ）の内側に穴部１２が形成されるが、穴部１２は切り出し片１５Ｍにより塞がれる構成とされている。したがって、ボード本体１１のうちクリップ座２０が設けられた面（シート内面１１Ｂ）の反対面（室内面１１Ａ）に表皮材１６を貼付する場合、従来、窪みができ易かった穴部１２が形成された部分で表皮材１６に窪みができ難くなり、意匠性が向上する。。

また、プレス成形工程において、境界部Ｂのうち切り出し片１５Ｍの回動軸となる位置に、その周囲領域より板厚が薄い薄肉部２６を形成する。このような製造方法によれば、境界部Ｂを回動軸として、切り出し片１５Ｍを穴部１２側に倒す作業が容易になる。

また、ボード本体１１のうち立壁２５Ｍが立ち上がるシート内面１１Ｂの反対面である室内面１１Ａに、当該室内面１１Ａを被覆する表皮材１６が設けられ、切り出し片１５Ｍを表皮材１６に貼り付ける貼付工程を含む。

このような製造方法により、切り出し片１５Ｍが穴部１２を安定的に塞いだ状態を保つことができる。

＜他の実施形態＞
本明細書に開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、立壁２５Ｍに設ける切り込み２７は、図７および図８に示すように、境界部Ｂ以外の３つの辺から立壁２５Ｍの板厚分だけ離れた位置に設ける構成を示したが、切り込みは、３つの辺から立壁２５Ｍの板厚よりもやや長い寸法分離れた位置（内側）に設けてもよい。そのような場合には、図１１に示すように、塞ぎ部１１５が穴部１２の第２縁部１２Ｂにおける中央部分にだけ設けられるとともに、脚部２５および取付座２１の側縁部に沿うリブ状の補強部２８を形成することができる。

（２）上記実施形態では、２つの塞ぎ部１５の先端（短尺側の底辺）同士がわずかに離れて配される構成を示したが（図８参照）、図１２に示すように、２つの繋ぎ部２１５の先端同士が突き合わされる構成としたり、図１３に示すように、二つの繋ぎ部３１５の先端同士が重なり合う構成としてもよい。先端同士が重なり合う構成とした場合には、重なり合った部分を接着することにより、穴部１２を塞いだ状態を安定的に保持することができる。

（３）薄肉部２６は省略してもよい（図１１および図１２参照）。

（４）上記実施形態では、成形構造体として、シートバックボード１０を例示したが、本技術は、例えば車両用ドアトリム等、他の部分にも適用することが可能である。

１０：シートバックボード（成形構造体、乗物用部材）、１０Ｆ：繊維マット（マット）、１０Ｍ：シートバックボード中間体（中間成形構造体）、１０Ｐ：プレボード、１１：ボード本体（本体部）、１１Ａ：室内面（室内意匠面、反対面）、１２：穴部、１２： 第１縁部、１２Ｂ：第２縁部、１５、１１５，２１５，３１５：塞ぎ部、１５Ｍ：切り出し片、１６：表皮材、２０：クリップ座（突出部）、２０Ｍ：箱型突出部（中間突出部）、２１：取付座、２１Ｍ：底壁、２５：脚部、２５Ｍ：立壁、２６：薄肉部、２７：切り込み、４１：上型、４１Ａ：上型の型面、５１：下型、５１Ａ：下型の型面、Ｂ：境界部

Claims (6)

1. 繊維および熱可塑性樹脂を含み、板状の本体部と、前記本体部の板面から突出する突出部と、を備える成形構造体であって、
   前記本体部は、穴部を備え、
   前記突出部は、前記本体部と一体で連続する板材からなり、前記穴部の周りにおいて前記本体部から立ち上がる少なくとも２つの脚部を備え、
   前記穴部は、前記少なくとも２つの脚部の間において、前記本体部と連続する板材からなる塞ぎ部によって少なくとも一部が塞がれている成形構造体。
2. 前記本体部と前記塞ぎ部との境界は、その周辺領域より板厚が薄く形成された薄肉部とされている請求項１に記載の成形構造体。
3. 当該成形構造体は乗物の室内意匠面を構成する乗物用部材であって、前記突出部は前記本体部の室内の反対側に配されるとともに、前記本体部は室内側に表皮材を備えており、前記塞ぎ部は前記表皮材に固定されている請求項１または請求項２に記載の成形構造体。
4. 繊維および熱可塑性樹脂を含むマットをプレス型によって熱プレスしてプレボードを成形するプレボード成形工程と、
   上型の型面と下型の型面とにより前記プレボードをプレスして、
   板状の本体部と、
   前記本体部の板面から立ち上がって角筒状に連なる複数の立壁と、当該複数の立壁の突出側の端部を繋ぐ底壁とを有する中空状の中間突出部と、を備え、
   前記本体部のうち前記複数の立壁の内側が当該本体部を貫通する穴部とされた中間成形構造体を成形するプレス成形工程と、
   角筒状に連なった前記複数の立壁のうち、少なくとも２つの立壁以外の前記立壁に、当該立壁と前記本体部との境界部から連なる切り込みを入れて、前記境界部を回動軸として回動可能な切り出し片を切り出すカット工程と、
   前記切り出し片を前記穴部の内側に向けて前記本体部に沿う方向に倒すことで、当該切り出し片により前記穴部の少なくとも一部を塞ぐ塞ぎ工程と、を順に実行する成形構造体の製造方法。
5. 前記プレス成形工程において、前記境界部のうち前記切り出し片の前記回動軸となる位置に、その周囲領域より板厚が薄い薄肉部を形成する請求項４に記載の成形構造体の製造方法。
6. 前記本体部のうち前記立壁が立ち上がる面の反対面に、当該反対面を被覆する表皮材が設けられ、
   前記切り出し片を前記表皮材に貼り付ける貼付工程を含む請求項４または請求項５に記載の成形構造体の製造方法。

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