JP2023068451A - 乗物用内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】乗物用内装材がアンダーカット部や板面から突出する突出部を有する場合でも、変形が生じ難く、視た目も均一で意匠材として使用可能な乗物用内装材を提供する。【解決手段】繊維および熱可塑性樹脂を含み、板状の本体部１５と、本体部１５から延びる延設部１６と、を有する乗物用内装材の製造方法であって、プレボード１２Ｐを加熱する加熱工程と、本体部１５を成形する本体部成形部Ｓ１と、延設部１６を成形する延設部成形部Ｓ２と、を有する成形型３０により、プレボード１２Ｐをプレスするプレス成形工程と、を含み、プレス成形工程において、プレボード１２Ｐを本体部成形部Ｓ１でプレスすることで押し潰されたプレボード１２Ｐの一部を延設部成形部Ｓ２に押し広げて充填する。【選択図】図６

Description

本明細書で開示される技術は、乗物用内装材の製造方法に関する。

従来、高剛性と軽量化の観点から、繊維および熱可塑性樹脂により形成された乗物用内装材が使用されている。このような乗物用内装材は、繊維と熱可塑性樹脂とを含むプレボードを成形型によってプレス成形することにより賦形される。また、このような乗物用内装材に成形型の型開き方向と交差する方向に凹形状となる所謂アンダーカット部や、当該乗物用内装材の板面から突出する例えばクリップ座等の突出部を設ける場合には、例えば、一対の成形型によって基材を成形した後、基材に対して繊維を含まない樹脂を射出成形することによって、アンダーカット部や突出部を基材と一体に形成する製造方法が知られている（特許文献１および特許文献２参照）。

特開２０１８－１７６５７６号公報 特開２０１０－２７４６３６号公報

このように異なる材料から形成された部分を一体化させた乗物用内装材においては、それらの境界部で熱収縮量の差が発生するため、冷却時に変形が起こり易いという問題がある。変形を防ぐためには、変形を矯正するための治具や作業、および、設備が必要となる。また、境界部が表面から視認できる位置に設けられる場合には、見栄えが悪く、意匠性の問題から表面を表皮材で被覆する必要があった。

本明細書で開示される技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、乗物用内装材がアンダーカット形状をなすアンダーカット部や板面から突出する突出部を有する場合でも、変形が生じ難く、視た目も均一で意匠材として使用可能な乗物用内装材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための手段として、本明細書で開示される技術は、繊維および熱可塑性樹脂を含み、板状の本体部と、前記本体部から延びる延設部と、を有する乗物用内装材の製造方法であって、繊維および熱可塑性樹脂を含むプレボードを加熱する加熱工程と、前記本体部を成形する本体部成形部と、前記本体部成形部に連なって設けられ前記延設部を成形する延設部成形部と、を有する成形型により、前記プレボードをプレスするプレス成形工程と、を含み、前記プレス成形工程において、前記プレボードを前記本体部成形部でプレスすることで押し潰された前記プレボードの一部を前記延設部成形部に押し広げて充填することを特徴とする。

上記構成によれば、乗物用内装材が延設部を有する場合でも、本体部と延設部とを同材料で構成することができるから、本体部と延設部との境界部に熱収縮量の差による変形が生じ難い。したがって、変形を矯正するための治具や作業が不要となり、製造設備や作業の手間およびコストが削減できる。また、本体部と延設部との間に材料の違いによる境界部が無くなるため、本体部と延設部との境界部が視認できる位置（意匠面）に設けられる場合でも、成形された乗物用内装材の表面をそのまま意匠面として使用することが可能となる。つまり、表皮材を省略することができる。さらに、従来は樹脂のみで形成していた延設部を繊維と熱可塑性樹脂とで構成することができるから、延設部の強度を従来より向上させることができる。

前記プレボードのうち、当該プレボードが前記本体部成形部にプレス成形される際に前記延設部成形部に隣接して配置される部分は、他の部分より肉厚な厚肉部とされていてもよい。

上記構成によれば、プレボードがプレス成形される際に、厚肉部が形成されない構成と比較して、プレボードが延設部成形部に向けて押し広げられ易くなる。また、延設部の隅々まで充填され易くなる。

前記厚肉部は、前記プレボードのうち、前記乗物用内装材の意匠面となる面の反対面が突出する状態とされることで他の部分より肉厚に形成されていてもよい。

上記構成によれば、厚肉部が乗物用内装材の意匠面側に突出する状態とされる構成と比較して、プレボードがプレスされる際に厚肉部が意匠面に与える影響を少なくすることができる。つまり、より均一で美しい意匠面を提供することができる。

前記プレボードのうち、当該プレボードが前記本体部成形部にプレス成形される際に前記延設部成形部に隣接して配置される部分は、他の部分より繊維および熱可塑性樹脂の密度が高い高密度部とされていてもよい。

上記構成によれば、高密度部は、プレボードがプレス成形されて延設部成形部に押し広げられることにより、密度が低下して高密度部以外の部分と近い密度になる。つまり、本体部と延設部との密度の差が縮小することで、熱収縮量の差が小さくなるとともに、視た目の差も小さくなる。

前記延設部は、少なくとも一部に、前記成形型の型開き方向と交差する方向に延びて型開きを阻害するアンダーカット部を有していてもよい。

上記構成によれば、乗物用内装材がアンダーカット部を有する場合でも、乗物用内装材全体を同じ材料で形成することができる。つまり、変形が生じ難く、視た目も均一で意匠材として使用可能な乗物用内装材を提供することができる。

前記成形型は、前記延設部成形部の少なくとも一部に前記アンダーカット部を成形するアンダーカット部成形部を備えており、前記アンダーカット部成形部の少なくとも一部は、型開き方向と交わる方向にスライドするスライド型により構成されており、前記プレス成形工程の後に、前記成形型を型開きするとともに前記スライド型をスライドさせて、前記乗物用内装材を型抜きする離脱工程を含んでもよい。

上記構成によれば、プレス成形により成形されたアンダーカット部を有する乗物用内装材を脱型可能である。

前記アンダーカット部は、前記本体部の外周縁部に形成されていてもよい。また、前記アンダーカット部は、乗物用ドアトリムのうち窓枠の下端部を形成するアッパーボードの上端部に形成されていてもよい。

また、前記アンダーカット部は、前記乗物用内装材における意匠面の裏面に突出して設けられた突状部の先端側に形成されていてもよい。

本明細書で開示される技術によれば、乗物用内装材がアンダーカット形状をなすアンダーカット部や板面から突出する突出部を有する場合でも、変形が生じ難く、視た目も均一で意匠材として使用可能な乗物用内装材を提供することができる。

実施形態１に係るドアトリムを示す正面図 平坦なプレボードを成形する工程を示す断面図（プレボード形成工程） 厚肉部を有するプレボードを形成する工程を示す断面図（プレボード形成工程） 厚肉部を有するプレボードの断面図 プレボードを加熱する状態を示す断面図（加熱工程） 型開きした成形型にプレボードを配置した状態を示す断面図（プレス成形工程） 成形型を型閉じした状態を示す示す断面図（プレス成形工程） コア型の一部を型開きした状態を示す断面図（離脱工程） 実施形態２において型開きした成形型にプレボードを配置した状態を示す断面図（プレス成形工程） 他の実施形態の成形型を型閉じした状態を示す示す断面図（プレス成形工程） 他の実施形態の型開きした成形型にプレボードを配置した状態を示す断面図

＜実施形態１＞
実施形態１を図１から図８によって説明する。本実施形態では、乗物用内装材として、車両用のドアトリム１０を構成するトリムボード１１のアッパーボード１２を例示する。なお、以下の説明においては、図１の左側を車両の前方、右側を車両の後方、上側を上方、下側を下方とする。また、図６におけるＸ方向を車室外側（裏面側）、Ｘ方向と反対方向を車室内側（表面側、意匠面側）、Ｙ方向を上方、Ｙ方向と反対側を下方として説明する。

図１に示すように、ドアトリム１０は、トリムボード１１を主体として構成されている。トリムボード１１は、例えば、アッパーボード１２、ミドルボード２０、および、ロアボード２１によって分割構成されている。また、トリムボード１１は、ドアインサイドハンドルを取り付けるための取付孔２２、ドアポケット２３、アームレスト２４を備える。

アッパーボード１２は、トリムボード１１の主面（乗員と対向する面）に沿うように略上下方向に延在する内側壁部１３と、内側壁部１３の上端から車室外側に向かう形で延びる上壁部１４と、を有する。上壁部１４の車両前端部における車室外側の縁部は、アッパーボード１２をプレス成形する際の型開き方向（車室内外方向、Ｘ方向）と交差する方向に凹形状となる、つまり、内巻き形状となるアンダーカット部１６とされている。

より具体的には、上壁部１４の前端部分は、図７に示すように、内側壁部１３の上端から斜め上方に向かって延び、その後、僅かに斜め下方に向けて延びる内巻き形状とされている。以下、アッパーボード１２のうち、内側壁部１３および内側壁部１３の上端から斜め上方に向かって延びる部分をボード本体部（本体部の一例）１５とし、ボード本体部１５の上端から斜め下方に向けて延びる内巻き形状の部分をアンダーカット部（延設部の一例）１６として説明する。なお、ボード本体部１５の前端部分は、図７に示すように、内側壁部１３と上壁部１４との間に形成される角部が、車室内側に向かって突出する鋭角状をなしている。

トリムボード１１（アッパーボード１２）は、繊維および熱可塑性樹脂を含む材料から形成されている。トリムボード１１に用いられる繊維としては、例えば、木質繊維やケナフ等の靭皮植物繊維などが用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。例えば、繊維としてガラス繊維や炭素繊維などを用いてもよい。また、トリムボード１１において、繊維は、バインダーとしての熱可塑性樹脂により結着されている。トリムボード１１に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂を例示することができる。本実施形態のトリムボード１１は、ケナフおよびポリプロピレンから形成されている。

次に、アッパーボード１２を成形するための成形型３０について説明する。成形型３０は、図６に示すように、水平方向（Ｘ方向）に並んで対向配置されるキャビ型３１およびコア型３５（一対の型）を備える。キャビ型３１およびコア型の少なくとも一方は図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）と接続されており、相対的に接近又は離間させることが可能となっている。つまり、キャビ型３１およびコア型３５は型閉じおよび型開きが可能な構成となっている。なお、本実施形態では、キャビ型３１およびコア型３５の開閉方向が水平方向である構成を例示しているが、これに限定されず、例えば、キャビ型３１およびコア型３５の開閉方向が上下方向であってもよい。

コア型３５は、複数の型によって分割構成されている。コア型３５は、アッパーボード１２（ボード本体部１５およびアンダーカット部１６）の裏面に倣う形状の成形面３６を有している。コア型３５は、キャビ型３１との対向面である成形面３６がキャビ型３１に向かって突き出す形状をなしている。コア型３５のうち、少なくとも上記アンダーカット部１６の裏面に対応する部分は、スライド型３７Ａにより構成されている。またコア型３５は、アンダーカット部１６の表面に倣う形状の成形面３８も有している。つまりコア型３５は、アンダーカット部１６の表裏の面を成形面３６および成形面３８により成形可能な溝状の空洞部を有している。以下、この空洞部を、アンダーカット部成形空間（延設部成形部、アンダーカット部成形部の一例）Ｓ２とする（図７参照）。

一方、キャビ型３１は、コア型３５との対向面である成形面３２が、コア型３５の形状に対応して凹む形状をなしている。キャビ型３１の成形面３２は、アッパーボード１２のうち、アンダーカット部１６を除く部分、すなわち、ボード本体部１５の表面（意匠面）に倣う形状をなしている。

図７に示す型閉じ状態では、キャビ型３１およびコア型３５の間にアッパーボード１２のボード本体部１５を成形するための本体部成形空間（本体部成形部の一例）Ｓ１が形成される。つまり本体部成形空間Ｓ１は、キャビ型３１の成形面３２とコア型３５の成形面３６とで囲まれた空間である。これにより、キャビ型３１およびコア型３５でプレボード１２Ｐをプレスすると、プレボード１２Ｐが本体部成形空間Ｓ１の形状に対応する形に圧縮される。つまり、キャビ型３１によってアッパーボード１２の表面（意匠面）側が賦形されるとともに、コア型３５によって裏面側が賦形されることにより、所定形状のボード本体部１５が成形される構成となっている。なお、ボード本体部１５の板厚、すなわち、型閉じ状態におけるキャビ型３１およびコア型３５の離間距離は、後述するプレボード１２Ｐの薄肉部１２Ｐ２の板厚よりも小さいものとされる。

キャビ型３１およびコア型３５が型閉じされた状態において、上述したコア型３５のアンダーカット部成形空間Ｓ２は、本体部成形空間Ｓ１と連なっている。アンダーカット部成形空間Ｓ２により形成されたアンダーカット部１６は、型開き時にスライド型３７Ａ、３７Ｂが型開き方向（Ｘ方向）と交差する方向に移動することで、型抜きが可能となっている。

次に、本実施形態のアッパーボード１２の製造方法について説明する。本実施形態のアッパーボード１２の製造方法は、厚肉部１２Ｐ３を有するプレボード１２Ｐを形成するプレボード形成工程と、プレボード１２Ｐを加熱する加熱工程と、加熱された状態のプレボード１２Ｐをキャビ型３１およびコア型３５でプレス成形してアッパーボード１２を形成するプレス成形工程と、形成されたアッパーボード１２を脱型する離脱工程と、を備える。

＜プレボード形成工程＞
プレボード形成工程では、まず、図２に示すように、繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維マットを、一対の平坦なプレス型４０によって加熱プレスする。これにより、繊維マットが圧縮されると共に、繊維マットに含まれる熱可塑性樹脂が溶融することで互いの接触面において混ざり合う。その後、繊維マットに含まれる熱可塑性樹脂が冷却固化することで、平坦なプレボード１２Ｐ０が成形される。

本実施形態のプレボード１２Ｐは、外周縁に沿った部分の一部に板厚が他の部分より肉厚に形成された厚肉部１２Ｐ３を備える。厚肉部１２Ｐ３は、図３に示すように、平坦なプレボード１２Ｐ０の一部に、該プレボード１２Ｐ０と同材料、同密度で形成されたプレボード片１２Ｐ１を重ね合わせ、加熱して貼り合わせることにより形成される（図４参照）。つまり、厚肉部１２Ｐ３は、プレボード１２Ｐの板面の一方側に突出する形態とされる。この厚肉部１２Ｐ３の位置や寸法は、後述するように、アッパーボード１２のアンダーカット部１６の位置および大きさに合わせて適宜調節される。なお、プレボード１２Ｐのうち厚肉部１２Ｐ３以外の部分を、薄肉部１２Ｐ２と称することとする。

＜加熱工程＞
アッパーボード１２をプレス成形する際には、まず、プレボード１２Ｐをヒーター４５によって加熱する（図５参照）。これにより、プレボード１２Ｐが軟化状態となる。

＜プレス成形工程＞
次に、加熱されて軟化した状態のプレボード１２Ｐを、キャビ型３１およびコア型３５の間に、その板面が型閉じ方向（Ｘ方向）と垂直に交わる姿勢（Ｙ方向に延びる姿勢）となるように配置する（図６参照）。この時、プレボード１２Ｐは、厚肉部１２Ｐ３の薄肉部１２Ｐ２からの突出方向がコア型３５（アッパーボード１２の裏面）側に向く方向となるように配置される。またプレボード１２Ｐは、厚肉部１２Ｐ３がアンダーカット部成形空間Ｓ２に最も近い位置となるように配置される。

その後、キャビ型３１およびコア型３５を型閉じすることで、プレボード１２Ｐをキャビ型３１およびコア型３５の各成形面３２，３６，３８によってプレス成形する（図７参照）。プレボード１２Ｐは型閉じに伴って内側壁部１３と上壁部１４との境界部から上端部および下端部に向けて成形面３２，３６に沿うように徐々に折り曲げられられるとともに圧縮され、本体部成形空間Ｓ１の形状に倣う形状に成形される。

また、型閉じに伴って、本体部成形空間Ｓ１のうちアンダーカット部成形空間Ｓ２に隣接した位置にプレボード１２Ｐの厚肉部１２Ｐ３が配され、厚肉部１２Ｐ３は押し潰されつつアンダーカット部成形空間Ｓ２の内部に押し広げられる。この時、プレボード１２Ｐは軟化状態とされているとともに、厚肉部１２Ｐ３により嵩が十分に確保されているから、アンダーカット部成形空間Ｓ２の隅々にまで押し広げられて充填される。なお、プレボード１２Ｐにおける厚肉部１２Ｐ３の位置および寸法は、アンダーカット部１６の位置および大きさに合わせて、アンダーカット部成形空間Ｓ２を充填可能に予め調節されている。

また、成形型３０に加熱装置を設け、プレス成形時にプレボード１２Ｐを再加熱することもできる。そのような構成とした場合には、プレボード１２Ｐを構成する熱可塑性樹脂が液状になる温度まで（プレボード１２Ｐの形状を保ち難い柔らかさとなる温度まで）昇温することが可能となり、もって、アンダーカット部成形空間Ｓ２の隅々にまで繊維および溶融した熱可塑性樹脂を充填させ易くなる。

その後、軟化した熱可塑性樹脂が冷却固化するまで、成形型３０が型閉じした状態を維持する。

＜離脱工程＞
成形されたアッパーボード１２が冷却し、熱可塑性樹脂が固まったら、キャビ型３１およびコア型３５を型開きし（図８参照）、スライド型３７Ａ、３７Ｂをスライド移動させることで、アッパーボード１２を成形型３０から脱型する。このようにして、アンダーカット部１６がボード本体部１５と同種類の材料で一体に形成されたアッパーボード１２が完成する。

次に、本実施形態の作用効果について説明する。本実施形態のアッパーボード１２の製造方法は、繊維および熱可塑性樹脂を含むプレボード１２Ｐを加熱する加熱工程と、ボード本体部１５を成形する本体部成形空間Ｓ１と、本体部成形空間Ｓ１に連なって設けられアンダーカット部１６を成形するアンダーカット部成形空間Ｓ２と、を有する成形型３０により、プレボード１２Ｐをプレスするプレス成形工程と、を含み、プレス成形工程において、プレボード１２Ｐを本体部成形空間Ｓ１内にプレスすることで押し潰されたプレボード１２Ｐの一部をアンダーカット部成形空間Ｓ２内に押し広げて充填する、製造方法である。

上記構成によれば、アッパーボード１２が成形型３０の型開き方向（Ｘ方向）と交差する方向に延びて型開きを阻害するアンダーカット部１６を有する場合でも、ボード本体部１５とアンダーカット部１６とを同材料で構成することができるから、ボード本体部１５とアンダーカット部１６との境界部に熱収縮量の差による変形が生じ難い。したがって、変形を矯正するための治具や作業が不要となり、製造設備や作業の手間およびコストが削減できる。また、ボード本体部１５とアンダーカット部１６との間に材料の違いによる境界部が無くなるため、成形されたアッパーボード１２の表面をそのまま意匠面として使用することが可能となる。つまり、表皮材を省略することができる。さらに、従来は樹脂のみで形成していたアンダーカット部を繊維と熱可塑性樹脂とで構成することができるから、アンダーカット部１６の強度を従来より向上させることができる。

また、プレボード１２Ｐのうち、当該プレボード１２Ｐが本体部成形空間Ｓ１内にプレス成形される際にアンダーカット部成形空間Ｓ２に隣接して配置される部分は、他の部分より肉厚な厚肉部１２Ｐ３とされている。

上記構成によれば、プレボード１２Ｐがプレス成形される際に、厚肉部１２Ｐ３が形成されない構成と比較して、プレボード１２Ｐがアンダーカット部成形空間Ｓ２に向けて押し広げられ易くなる。また、アンダーカット部成形空間Ｓ２の隅々まで充填され易くなる。

また、厚肉部１２Ｐ３は、プレボード１２Ｐのうち、アッパーボード１２の意匠面となる面の反対面が突出する状態とされることで他の部分より肉厚に形成されている。

上記構成によれば、厚肉部１２Ｐ３がアッパーボード１２の意匠面側に突出する状態とされる構成と比較して、プレボード１２Ｐがプレスされる際に厚肉部１２Ｐ３が意匠面に与える影響を少なくすることができる。つまり、より均一で美しい意匠面を提供することができる。

また、成形型３０は型開き方向と交わる方向にスライドするスライド型３７Ａ、３７Ｂを備えており、アンダーカット部成形空間Ｓ２の少なくとも一部は、スライド型３７Ａにより構成されており、プレス成形工程の後に、成形型３０を型開きするとともにスライド型３７Ａ，３７Ｂをスライドさせて、アッパーボード１２を型抜きする離脱工程を含んでいる。

上記構成により、プレス成形により成形されたアンダーカット部１６を有するアッパーボード１２の脱型が可能となる。

また、アンダーカット部１６は、ボード本体部１５の外周縁部に形成されている。より具体的には、アンダーカット部１６は、ドアトリム１０の窓枠の下端部を形成するアッパーボード１２の上端部に形成されている。このように、本実施形態の製造方法によれば、アンダーカット部１６がボード本体部１５と同種類の材料で一体に形成されたアッパーボード１２が製造可能である。

＜実施形態２＞
上記実施形態１では、プレボード１２Ｐに厚肉部１２Ｐ３を設け、厚肉部１２Ｐ３を押し潰すことによりアンダーカット部成形空間Ｓ２内にプレボード１２Ｐを押し広げる構成を示したが、本実施形態では、厚肉部１２Ｐ３の代わりに、プレボード１１２Ｐのうち、当該プレボード１１２Ｐが本体部成形空間Ｓ１内にプレス成形される際にアンダーカット部成形空間Ｓ２に隣接して配置される部分に、他の部分より繊維および熱可塑性樹脂の密度が高い高密度部１１２Ｐ５を設ける構成としたところが相違している。このような高密度部１１２Ｐ５は、例えば、プレボード形成工程において、平坦なプレボード１２Ｐ０の一部に、該プレボード１２Ｐ０と同材料、同密度で形成されたプレボード片１２Ｐ１を重ね合わせ、加熱プレスして、均一な板厚のプレボード１１２Ｐとすることで形成することができる。なお、プレボード１１２Ｐのうち高密度部１１２Ｐ５以外の部分を、低密度部１１２Ｐ４と称することとする。

このようなプレボード１１２Ｐを使用した場合には、高密度部１１２Ｐ５は、プレボード１１２Ｐがプレス成形されてアンダーカット部成形空間Ｓ２内に押し広げられることにより、密度が低下して高密度部１１２Ｐ５以外の部分（低密度部１１２Ｐ４）と近い密度になる。つまり、ボード本体部１５とアンダーカット部１６との密度の差が縮小することで、熱収縮量の差が小さくなるとともに、視た目の差も小さくなる。

＜他の実施形態＞
本明細書に開示される技術は上記記述および図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、乗物用内装材としてドアトリム１０を構成するアッパーボード１２を例示したが、これに限定されない。乗物用内装材としては、インストルメントパネル、ラゲージトリム、パッケージトレイ等ドアトリム以外の車両用内装材を構成するものであってもよい。

（２）上記実施形態では、予め加熱したプレボード１２Ｐを成形型３０に配置してプレス成形する形態を示したが、加熱工程およびプレス成形工程を同時に行う構成としたり、上述したように、加熱工程の後、プレス成形時に再び加熱する構成としてもよい。プレス成形時に加熱を行う場合、プレボード中の熱可塑性樹脂の流動性がより高くなる温度まで加熱することが可能となるため、アンダーカット部の隅々にまで繊維及び熱可塑性樹脂が行き渡り易くなる。

（３）上記実施形態では、ボード本体部１５から内巻き形状に延びるアンダーカット部１６を有するアッパーボード１２を開示したが、図１０に示すように、ボード本体部１１５から型開き方向（Ｘ方向）に沿って真っ直ぐに延びる延設部１１６を有するアッパーボード１１２についても、上記実施形態と同様に形成することができる。つまり、成形型１３０のキャビ型１３１とコア型１３５とにより構成された本体部成形空間Ｓ１１内にプレボード１２Ｐをプレスすることで押し潰されたプレボード１２Ｐの一部を延設部成形空間Ｓ１２内に押し広げて充填することにより形成することができる。

（４）上記実施形態では、アッパーボード１２の外周縁部に設けられたアンダーカット部１６を例示したが、アンダーカット部はこれに限定されない。例えば、本体部の意匠面の裏面に突出する突状部に形成されたアンダーカット部にも、本明細書に開示された製造方法を適用することができる。そのような車両用内装材は、例えば図１１に示すように、成形型２３０のキャビ型２３１と、成形面２３６の中央部に設けられて断面Ｔ字状をなす突状部成形空間Ｓ３およびアンダーカット部成形空間Ｓ４を有するコア型２３５とでプレボード２１２Ｐをプレス成形し、厚肉部２１２Ｐ３を突状部成形空間Ｓ３およびアンダーカット部成形空間Ｓ４内に押し広げることにより形成することができる。

（５）上記実施形態では、プレボード１２Ｐ，１１２Ｐに厚肉部１２Ｐ３あるいは高密度部１１２Ｐ５を設け、厚肉部１２Ｐ３あるいは高密度部１１２Ｐ５を押し潰すことにより、アンダーカット部成形空間Ｓ２、Ｓ４内にプレボード１２Ｐ，１１２Ｐを押し広げる構成を示したが、厚肉部自体を高密度部で形成したプレボードを使用することもできる。

（６）上記実施形態では、コア型３５，２３５が複数の型によって分割されている構成を例示したが、コア型の分割の態様は適宜変更可能であり、要は、アンダーカット部１６が型抜き可能な構成であればよい。

１０：ドアトリム、１１：トリムボード、１２：アッパーボード（車両用内装材）、１２Ｐ，１１２Ｐ，２１２Ｐ：プレボード、１２Ｐ３，２１２Ｐ３：厚肉部、１５：ボード本体部（本体部）、１６：アンダーカット部、３０，１３０，２３０：成形型、３１，１３１，２３１：キャビ型、３２，３６，３８，２３６：成形面、３５，１３５，２３５：コア型、３７Ａ，３７Ｂ：スライド型、１１２Ｐ４：低密度部、１１２Ｐ５：高密度部、Ｓ１，Ｓ１１：本体部成形空間（本体部成形部）、Ｓ２，Ｓ４：アンダーカット部成形空間（延設部成形部、アンダーカット部成形部）、Ｓ３：突状部成形空間（本体部成形部）、Ｓ１２：延設部成形空間（延設部成形部）

Claims (9)

1. 繊維および熱可塑性樹脂を含み、板状の本体部と、前記本体部から延びる延設部と、を有する乗物用内装材の製造方法であって、
   繊維および熱可塑性樹脂を含むプレボードを加熱する加熱工程と、
   前記本体部を成形する本体部成形部と、前記本体部成形部に連なって設けられ前記延設部を成形する延設部成形部と、を有する成形型により、前記プレボードをプレスするプレス成形工程と、を含み、
   前記プレス成形工程において、前記プレボードを前記本体部成形部でプレスすることで押し潰された前記プレボードの一部を前記延設部成形部に押し広げて充填する、乗物用内装材の製造方法。
2. 前記プレボードのうち、当該プレボードが前記本体部成形部にプレス成形される際に前記延設部成形部に隣接して配置される部分は、他の部分より肉厚な厚肉部とされている、請求項１に記載の乗物用内装材の製造方法。
3. 前記厚肉部は、前記プレボードのうち、前記乗物用内装材の意匠面となる面の反対面が突出する状態とされることで他の部分より肉厚に形成されている請求項２に記載の乗物用内装材の製造方法。
4. 前記プレボードのうち、当該プレボードが前記本体部成形部にプレス成形される際に前記延設部成形部に隣接して配置される部分は、他の部分より繊維および熱可塑性樹脂の密度が高い高密度部とされている、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の乗物用内装材の製造方法。
5. 前記延設部は、少なくとも一部に、前記成形型の型開き方向と交差する方向に延びて型開きを阻害するアンダーカット部を有している請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の乗物用内装材の製造方法。
6. 前記成形型は、前記延設部成形部の少なくとも一部に前記アンダーカット部を成形するアンダーカット部成形部を備えており、
   前記アンダーカット部成形部の少なくとも一部は、型開き方向と交わる方向にスライドするスライド型により構成されており、
   前記プレス成形工程の後に、前記成形型を型開きするとともに前記スライド型をスライドさせて、前記乗物用内装材を型抜きする離脱工程を含む、請求項５に記載の乗物用内装材の製造方法。
7. 前記アンダーカット部は、前記本体部の外周縁部に形成されている請求項５または請求項６に記載の乗物用内装材の製造方法。
8. 前記アンダーカット部は、乗物用ドアトリムのうち窓枠の下端部を形成するアッパーボードの上端部に形成されている請求項７に記載の乗物用内装材の製造方法。
9. 前記アンダーカット部は、前記乗物用内装材における意匠面の裏面に突出して設けられた前記延設部の先端側に形成されている、請求項５または請求項６に記載の乗物用内装材の製造方法。

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