JP5995095B2 - 成形構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形構造体の製造方法に関する。

従来、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、基材上に射出成形された成形体とを備える成形構造体の製造方法として、例えば下記特許文献１のものが知られている。下記特許文献１には、成形前の基材（プレボード）を成形型（金型）によってプレス成形し、その状態で成形型に形成されたキャビティ（成形空間）に溶融樹脂を射出する方法が記載されている。これにより、基材上に成形体を成形することができる。

特開２０１０−２７４６３６号公報

成形体を成形するためのキャビティは、成形型の型面（基材との接触面）に凹設されている。このため、基材をプレス成形する際には、型面に押圧された基材の一部がキャビティ内部に入り込む事態が懸念される。基材の一部がキャビティ内部に入り込むと、キャビティに溶融樹脂を射出した際に、溶融樹脂の流動が妨げられるおそれがある。これにより、成形体の一部が成形されないなどの事態が生じ、成形体の品質が低下する事態が懸念される。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、基材をプレス成形する際に、基材の一部がキャビティ内部に入り込む事態を抑制することが可能な成形構造体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材上に射出成形された成形体と、を備えた成形構造体の製造方法であって、一対のプレス型によって、前記基材における前記成形体の成形箇所が、その周囲よりも薄肉状となるように加熱プレスする加熱プレス工程と、前記加熱プレス工程の後に行われ、一対の成形型によって、前記基材をプレス成形する基材成形工程と、前記一対の成形型によって前記基材がプレスされた状態で、前記一対の成形型のうち、一方の成形型における前記基材との当接面に凹設されたキャビティに溶融樹脂を射出することで、前記成形体を前記基材と接合された状態で成形する成形体成形工程と、を備えることに特徴を有する。

本発明によれば、加熱プレス工程において、基材における成形体の成形箇所を予め薄肉状にしておくことで、基材成形工程において、当該成形箇所がプレスされる量を少なくすることができる。これにより、基材成形工程において、プレスされた基材の一部がキャビティに入り込む事態を抑制することができる。この結果、成形体成形工程においてキャビティに溶融樹脂をより確実に射出することができる。

上記構成において、前記基材成形工程においては、前記一対の成形型によって、前記基材における前記成形体の前記成形箇所の厚さを小さくするようにプレス成形するものとすることができる。

成形箇所の厚さを小さくすることで、成形箇所（基材において成形体が成形される部分）の密度をより高くすることができる。これにより、成形箇所の強度をより高くすることができる。また、当該成形箇所の密度を高くすることで、基材内部へ溶融樹脂が浸み込み難くなる。これにより、基材の内部を通って溶融樹脂が基材上（成形体が成形される面）に浸み出す事態を抑制できる。

成形体を成形する溶融樹脂が基材上に浸み出すと、成形体と基材との接合面積が大きくなる。

成形体と基材との接合面積が大きいと、溶融状態の成形体が冷却されて収縮する際には、その収縮の影響が大きくなる。例えば、成形体における基材との接合部が収縮すると、基材には応力が生じるが、接合部の面積が大きい程、その応力は大きくなる。これにより、成形体の収縮に起因して基材の意匠面に凹凸が生じることが懸念される。基材の意匠面に凹凸が生じると、意匠性が低下してしまう。本発明では、基材における成形体の成形箇所を高い密度とすることで、成形体を成形するための溶融樹脂が基材上に浸み出す事態を抑制できるから、意匠性が低下する事態を抑制することができる。

また、前記加熱プレス工程においては、前記一対のプレス型のうちいずれか一方のプレス型に設けられた突部によって、前記成形箇所の前記成形体が成形される側の面を凹ませることで前記成形箇所を薄肉状とするものとすることができる。

プレス型に突部を設けるという簡易な構成で基材における成形体の成形箇所を薄肉状にすることができる。

本発明によれば、基材をプレス成形する際に、基材の一部がキャビティ内部に入り込む事態を抑制することが可能な成形構造体の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る成形構造体を示す斜視図 図１の成形構造体を製造する製造方法及び成形型を示す断面図（トリムボードが成形される前の状態） 基材成形工程を示す断面図（図１のＡ−Ａ線で切断した図に対応） 図３の状態から取付ボス成形空間に溶融樹脂を射出した状態を示す断面図（成形体成形工程を示す図） 加熱プレス工程に用いるプレス型を示す斜視図 加熱プレス工程を示す断面図（図５のＣ−Ｃ線で切断した図に対応） 基材成形工程において、ランナー付近を拡大して示す断面図（図３のＢ−Ｂ線で切断した図に対応） 基材成形工程において、プレボードをプレスした状態を示す断面図 基材成形工程の変形例を示す図 加熱プレス工程の変形例を示す図 比較例を示す断面図

本発明の一実施形態を図１ないし図８によって説明する。本実施形態では、成形構造体として、ドアトリム１０を例示する。ドアトリム１０（成形構造体）は、車両用ドアに取り付けられるもので、図１に示すように、トリムボード２０（基材）と、トリムボード２０上に射出成形された取付ボス３０（機能部品）を備えている。

トリムボード２０は略平板状をなし、繊維に熱可塑性樹脂であるポリプロピレンを含浸させることで構成されたマット状のプレボードＰ１（図２参照）をプレス成形することで成形される。トリムボード２０は、例えば、プレス成形によって、圧縮（板厚を小さく）されており、プレボードＰ１よりも密度が高いものとされる。

なお、プレボードＰ１（トリムボード２０）に用いられる繊維としては、例えば、木材等を解織して得た木質繊維やケナフ等の靭皮植物繊維などが用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。

なお、トリムボード２０において、ポリプロピレンは繊維を繋ぐバインダーとしての役割を果たしている。また、トリムボード２０をポリエチレンテレフタレート等のポリプロピレン以外の熱可塑性樹脂と繊維との混合物にて形成してもよい。

取付ボス３０は、例えば、熱可塑性樹脂であるポリプロピレンによって形成され、図１に示すように、トリムボード２０の裏面（車室内側の面）から突出する形で成形されている。

また、取付ボス３０は、トリムボード２０と接合されている。取付ボス３０は、円筒状をなす本体部３１を有している。本体部３１は、例えば、ドアトリム１０に取り付けられる部品（例えば、ドアポケット、オーナメント、アームレストなど）の取付部として機能するものである。

また、取付ボス３０は、本体部３１の基端（トリムボード２０との接合部分付近）から延びる複数の補強リブ３２を有している。補強リブ３２は、トリムボード２０に対する本体部３１の接合強度をより高くする機能を担っている。

取付ボス３０は、トリムボード２０上に複数個（本実施形態では２個）形成されている。２つの取付ボス３０（以下の説明では、符号３０Ａ，３０Ｂを付す）は、下型６１に設けられた一箇所のゲート６２（図４参照）から射出された溶融樹脂によってそれぞれ成形される（詳しくは後述）。

また、トリムボード２０の裏面には、図１に示すように、第１リブ２１及び第２リブ２２が形成されている。第１リブ２１及び第２リブ２２は、一箇所のゲート６２から溶融樹脂を射出して取付ボス３０Ａ，３０Ｂを射出成形する際に成形される。

具体的には、第１リブ２１及び第２リブ２２は、取付ボス３０Ａ，３０Ｂを成形する際に、溶融樹脂を流通するためのランナー６６，６７（図２参照、詳しくは後述）内に充填された溶融樹脂が冷却されることで形成されたもの（ランナーの跡）である。

第１リブ２１は、直線状をなし、その一端側が取付ボス３０Ａと連結されている。なお、第１リブ２１における取付ボス３０Ａとの接続部分２１Ａは、例えば、取付ボス３０Ａに向かうにつれて、その突出高さが大きくなる構成となっている。

第２リブ２２は、図１に示すように、２つの取付ボス３０Ａ，３０Ｂを連結する形で延設されている。

本実施形態のドアトリム１０は、図５に示すプレス型７０（加熱プレス型）と、図２に示す成形装置４０を用いて製造される。

具体的には、プレボードＰ１を一対のプレス型７０，７１にて加熱プレスした後、余熱によって軟化しているプレボードＰ１を成形装置４０の上型５１及び下型６１によって製品形状にプレス成形する。これにより、トリムボード２０が成形される。

そして、トリムボード２０を上型５１及び下型６１によってプレスした状態で、トリムボード２０と下型６１間に形成された成形空間Ｓ２，Ｓ３に溶融樹脂を射出することで取付ボス３０Ａ、取付ボス３０Ｂ、第１リブ２１、第２リブ２２が成形される。

次に一対のプレス型７０，７１の構成について説明する。図５に示す一対のプレス型７０，７１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、互いに型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。

一対のプレス型７０，７１（プレス板、熱板）には、例えば、通電によって発熱するヒータなどの発熱手段が内蔵されている。これにより、プレス型７０，７１は、所定の温度に加熱可能な構成となっており、プレボードＰ１を加熱プレスすることができる。なお、このようなヒータは、プレス型７０，７１のうちいずれか一方のみに設けられていてもよい。

トリムボード２０の裏面Ｐ１Ａ（意匠面と反対側の面）と対向されるプレス型７１（一方のプレス型）の型面には、プレス型７０に向かって突出される突部７２が設けられている。この突部７２は、トリムボード２０の取付ボス３０Ａ，３０Ｂ、第１リブ２１及び第２リブ２２が成形される箇所に対応する箇所に設けられている。

次に、ドアトリム１０を製造する成形装置４０について説明する。本実施形態における成形装置４０（射出成形装置）は、図２に示すように、射出装置４１と、上型５１及び下型６１（一対の成形型）とを備えている。

射出装置４１は、例えば、スクリュウタイプのものとされ、本実施形態では下型６１に設けられている。

上型５１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、下型６１（固定型）に対して移動が可能な可動型とされる。上型５１を下型６１に対して接近離間させることで上型５１及び下型６１の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。

以下の説明では、上型５１及び下型６１が型閉じされた状態を閉状態（図３及び図４の状態）、上型５１及び下型６１が型開きされた状態を開状態（図２の状態）と呼ぶものとする。

下型６１は、上型５１との対向面６１Ａが上型５１に向かって突き出す形状をなしている。また、上型５１は、下型６１との対向面５１Ａが、下型６１の形状に対応して凹む形状をなしている。上型５１は、図３に示すように、閉状態では下型６１に対して、トリムボード２０の板厚に等しい距離だけ離間して対向配置される。

つまり、閉状態では上型５１と下型６１との間にはトリムボード２０を成形するための基材成形空間Ｓ１が形成される。これにより、上型５１及び下型６１で、プレボードＰ１をプレスすると、プレボードＰ１が基材成形空間Ｓ１の形状に対応する形に圧縮され、トリムボード２０が成形される構成となっている。

下型６１の内部には、ランナー６６に対する樹脂射出口であるゲート６２が設けられている。ゲート６２を通じて、射出装置４１からランナー６６に対して溶融樹脂が射出可能な構成となっている。また、下型６１には、取付ボス３０Ａを成形するための取付ボス成形空間Ｓ２、及び取付ボス３０Ｂを成形するための取付ボス成形空間Ｓ３がそれぞれ形成されている。

ランナー６６は、下型６１において、ゲート６２と取付ボス成形空間Ｓ２とを連通する形で形成されている。これにより、ランナー６６を通じて射出装置４１（ひいてはゲート６２）から取付ボス成形空間Ｓ２内に溶融樹脂を射出可能な構成となっている。

また、ランナー６６における取付ボス成形空間Ｓ２との接続部分は、取付ボス成形空間Ｓ２に向かうにつれて、深さが大きくなっている。これにより、ランナー６６から取付ボス成形空間Ｓ２に溶融樹脂が流動しやすい構成となっている。

ランナー６７（キャビティ、樹脂流通部）は、下型６１において、取付ボス成形空間Ｓ２と取付ボス成形空間Ｓ３とを連通する形で形成されている。これにより、取付ボス成形空間Ｓ２に射出された溶融樹脂は、ランナー６７を通じて、取付ボス成形空間Ｓ３に流通される構成となっている。

このように、本実施形態においては、溶融樹脂を射出するための射出装置４１を一つ備えるだけで取付ボス成形空間Ｓ２及び取付ボス成形空間Ｓ３の各々に溶融樹脂を射出することができ、より簡易な構成で２つの取付ボス３０Ａ，３０Ｂを成形することができる。

また、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３及びランナー６６，６７は、下型６１における上型５１との対向面６１Ａ（一方の型における基材との当接面）にそれぞれ凹設されている。つまり、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３及びランナー６６，６７は、外部へ開口されている。

また、閉状態において、上述した基材成形空間Ｓ１は、図３に示すように、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３の各々と連通されている。なお、基材成形空間Ｓ１と取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３の連通部分は、トリムボード２０と各取付ボス３０Ａ，３０Ｂとの接合部分に対応している。

取付ボス成形空間Ｓ２は、取付ボス３０Ａの本体部３１を成形するための本体部成形空間Ｓ２１と、取付ボス３０Ａにおける各補強リブ３２を成形するための複数の補強リブ成形空間Ｓ２２を有している。

また、取付ボス成形空間Ｓ３は、取付ボス３０Ｂの本体部３１を成形するための本体部成形空間Ｓ３１と、取付ボス３０Ｂにおける各補強リブ３２を成形するための複数の補強リブ成形空間Ｓ３２を有している。

つまり、本体部成形空間Ｓ２１，Ｓ３１は、本体部３１の円筒形状に対応して凹む形状をなしており、補強リブ成形空間Ｓ２２，Ｓ３２は、補強リブ３２の板形状に対応した溝形状をなしている。

図７及び図８は、図３におけるＢ−Ｂ線で切断した断面に対応する断面図であって、ランナー６７付近を示す図である。図７及び図８に示すように、下型６１における上型５１との対向面６１Ａ（基材との当接面）において、ランナー６７の形成箇所は、上型５１に向かって突出する突出部６３とされる。

言い換えると、ランナー６７は、突出部６３の突出端面６３Ａを凹設することで形成されている。なお、ランナー６７は、図５に示すように、その開口幅が上方（開口側）に向かうにつれて大きくなる形状をなしている。これにより、ランナー６７から、第２リブ２２の型抜きを容易に行うことができる。

突出部６３は、図６に示すように断面視略台形状をなしており、突出端面６３Ａ及び突出端面６３Ａからそれぞれ延びる傾斜面６３Ｂ，６３Ｃとを有している。そして、突出部６３の突出端面６３Ａを凹設する形でランナー６７が形成されている。

なお、上述したプレス型７１に形成された突部７２（図６参照）は、突出部６３とほぼ同じ形状（断面視略台形状）をなしているが、その突出高さＨ１は、突出部６３の突出高さＨ２よりも低く設定されている。

ランナー６６，６７は、下型６１における上型５１との対向面６１Ａに凹設されている。つまり、ランナー６６，６７は上方（上型５１側）に開口されている。このようなランナー６６，６７は、例えば、切削加工等により形成することができる。

次に、本実施形態のドアトリム１０の製造方法について説明する。本実施形態におけるドアトリム１０の製造方法は、プレボードＰ１を一対のプレス型７０，７１によって加熱プレスする加熱プレス工程と、プレボードＰ１をプレス成形してトリムボード２０とする基材成形工程と、トリムボード２０上に取付ボス３０Ａ，３０Ｂを成形する成形体成形工程と、を備えている。

＜加熱プレス工程＞
加熱プレス工程では、図５及び図６に示すように、プレボードＰ１（成形前の基材）をフッ素樹脂製の一対のシート７４，７５の間に挟み込んだ状態で、加熱された一対のプレス型７０，７１によって加熱プレスする。なお、このようなシート７４，７５としては、例えば、テフロン（登録商標）シートを例示することができる。

これにより、プレス型７０，７１の熱は、シート７４，７５を介してプレボードＰ１に伝導される結果、プレボードＰ１は加熱される。

なお、この時のプレボードＰ１の加熱温度は、プレボードＰ１を構成する熱可塑性樹脂の融点より高いものとされる。熱可塑性樹脂として、例えば、融点が約１７０℃のポリプロピレンを用いた場合、プレボードＰ１を約２３０℃まで加熱する。これにより、プレボードＰ１が軟化状態となる。

次工程の基材成形工程では、本工程の余熱を利用して、軟化状態のプレボードＰ１のプレス成形を行う。プレボードＰ１を次工程（基材成形工程）に移す過程では、プレボードＰ１の温度がある程度低下する。このため、本工程においては、プレボードＰ１のポリプロピレンを融点よりも十分に高い温度に加熱しておき、基材成形工程において、プレボードＰ１の軟化状態が維持されるようにしておく。

プレス型７０，７１によってプレボードＰ１がプレスされると、プレボードＰ１において、突部７２に押圧された箇所は、その周囲の箇所に比して、圧縮される量が多くなる。

このため、プレス型７１の突部７２によって、プレボードＰ１の裏面Ｐ１Ａ（成形体の成形箇所が成形される側の面）は凹まされ、凹部Ｐ２が形成される。言い換えると、プレボードＰ１における成形体（取付ボス３０Ａ，３０Ｂ、第１リブ２１及び第２リブ２２）の成形箇所が、その周囲よりも薄肉状となるように成形される。

プレボードＰ１の加熱プレスが完了した後、プレス型７０，７１からプレボードＰ１を取り外す。プレス型７０，７１とプレボードＰ１の間には、シート７４，７５がそれぞれ介在されているから、軟化状態のプレボードＰ１がプレス型７０，７１に張り付くことがない。このため、プレボードＰ１を容易にプレス型７０，７１から取り外すことができる。

＜基材成形工程＞
基材成形工程では、図２に示すように、前工程で加熱されたプレボードＰ１を、開状態にある上型５１と下型６１の間にセットする（図２及び図７の状態）。この時、図７に示すように、下型６１の突出部６３とプレボードＰ１の凹部Ｐ２とが対向するようにプレボードＰ１を配置する。

その後、図３及び図８に示すように、上型５１及び下型６１を型閉じすることで、上型５１と下型６１によってプレボードＰ１がプレス成形される。また、これと同時にプレボードＰ１の周端部ＰＡ（外周不要部分）は両型５１，６１のせん断によって切除される。これにより、上型５１と下型６１によってトリムボード２０が成形される。

図８に示すように、上型５１と下型６１によるプレス成形時には、プレボードＰ１における突出部６３に押圧される箇所（凹部Ｐ２の形成箇所）は、突出部６３によって押圧されることで、その凹みの深さがさらに大きくなる。

これにより、トリムボード２０において、突出部６３に押圧された箇所は、凹部Ｐ２よりもさらに深さの大きい凹部（以下の説明では、凹部２０Ａと呼ぶ）となる。つまり、凹部２０Ａの形成箇所は、周囲に比べて厚さ（板厚）が小さくなるようにプレス成形され、その周囲の箇所に比して密度が高い高密度部２４とされる。

また、成形されたトリムボード２０は、図３に示すように、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３の開口を閉塞した状態で配されている。これにより、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３は、トリムボード２０に閉塞されることで閉じた空間として形成される。

＜成形体成形工程＞
次に、上型５１と下型６１によってトリムボード２０がプレスされた状態（図３の状態）で、射出装置４１によりゲート６２から溶融樹脂をランナー６６に射出する。

ランナー６６に射出された溶融樹脂は、図４に示すように、ランナー６６を通じて、取付ボス成形空間Ｓ２へ流動する。また、取付ボス成形空間Ｓ２内へ供給された溶融樹脂は、ランナー６７を通じて、取付ボス成形空間Ｓ３に流動する。これにより、取付ボス成形空間Ｓ２及び取付ボス成形空間Ｓ３に溶融樹脂が充填される。

取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３に溶融樹脂が充填される過程においては、溶融樹脂がトリムボード２０内部の軟化したポリプロピレンを上方へ押し込みつつ、この軟化したポリプロピレンに代わって繊維の内部へと浸透する。これと同時に、繊維の内部に浸透した溶融樹脂は、トリムボード２０内部の軟化したポリプロピレンと混ざり合い、渾然一体となる（混融される）。

こうして、取付ボス成形空間Ｓ２，Ｓ３の双方に溶融樹脂を充填させ、その後、溶融樹脂が冷却されることで、図４に示すように、取付ボス３０Ａ，３０Ｂがトリムボード２０と接合された状態で成形される。これにより、成形体成形工程が完了する。

また、ランナー６６及びランナー６７に充填された溶融樹脂は、冷却されることで、トリムボード２０上における第１リブ２１及び第２リブ２２として、それぞれ形成される。この後、上型５１及び下型６１を開き、取付ボス３０がトリムボード２０と一体的に接合された状態のドアトリム１０を脱型する。これにより、ドアトリム１０の製造が完了する。

次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態によれば、加熱プレス工程において、プレボードＰ１における第２リブ２２の成形箇所を予め薄肉状にしておくことで、基材成形工程において、当該成形箇所のプレスされる量を少なくすることができる。これにより、基材成形工程において、プレスされたプレボードＰ１の一部がランナー６７に入り込む事態を抑制することができる。この結果、成形体成形工程においてランナー６７（ひいては、取付ボス成形空間Ｓ３）に溶融樹脂をより確実に供給することができる。

上記効果について、図７及び図８を用いて具体的に説明する。基材成形工程において、プレボードＰ１は、上型５１及び下型６１にプレス成形されることでトリムボード２０となる。下型６１には、取付ボス成形空間Ｓ３に溶融樹脂を流動させるためのランナー６７（樹脂流通路）が形成されている。

このため、プレボードＰ１がプレスされることで、プレスされたプレボードＰ１の一部（膨出部２０Ｂ）は膨出し、ランナー６７内に侵入する（図８の矢線参照）。このような、膨出部２０Ｂがランナー６７内に侵入すると、ランナー６７における溶融樹脂の流動性が低下する。

成形体成形工程において、ゲート６２から射出された溶融樹脂は、ランナー６７を通って取付ボス成形空間Ｓ３に流動する。このため、ランナー６７における溶融樹脂の流動性が低下すると、取付ボス成形空間Ｓ３に溶融樹脂が供給されにくくなる。このため、膨出部２０Ｂの高さは、低い程好ましい。

本実施形態では、加熱プレス工程において、プレボードＰ１に凹部Ｐ２を予め形成することとしている。このため、基材成形工程では、凹部Ｐ２の形成箇所は、凹部Ｐ２が形成されていない場合と比べて、プレスされる量が少なくなる。この結果、膨出部２０Ｂの高さＨ３を小さくすることができる。言い換えると、プレボードＰ１の一部（膨出部２０Ｂ）がランナー６７に入り込む事態を抑制することができる。

また、膨出部２０Ｂの高さＨ３を小さくするためには、凹部Ｐ２の深さをより大きくすればよい。言い換えると、加熱プレス工程において凹部Ｐ２の形成箇所の板厚Ｔ１をより小さくすればよい。

これについて、具体的な数値の一例を挙げて説明する。ここでは、板厚Ｔ２が２．２ｍｍのプレボードＰ１を、基材成形工程によって、高密度部２４の板厚Ｔ３（図８参照）が１．０ｍｍになるようにプレスする場合を例示する。

加熱プレス工程において凹部Ｐ２の形成箇所の板厚Ｔ１（図７参照）が、１．９ｍｍになるようにプレスした場合、基材成形工程で生じる膨出部２０Ｂの高さＨ３は、４．０ｍｍとなった。また、板厚Ｔ１を１．６ｍｍにした場合、膨出部２０Ｂの高さＨ３は、３．３ｍｍとなった。そして、板厚Ｔ１を１．２ｍｍにした場合、膨出部２０Ｂの高さＨ３は、２．６ｍｍとなった。

このように、凹部Ｐ２の形成箇所の板厚Ｔ１を小さくする程、膨出部２０Ｂの高さＨ３が小さくなることが確認できた。なお、ここで挙げた板厚Ｔ１、板厚Ｔ２、高さＨ３などの値は一例であり、これらの値に限定されるものではない。

また、基材成形工程においては、上型５１及び下型６１によって、プレボードＰ１における第２リブ２２の成形箇所の板厚を小さくするようにプレス成形している。具体的には、下型６１に突出部６３を設けることで、第２リブ２２の成形箇所をより強く押圧し、加熱プレス工程直後の板厚よりもさらに小さくなるようにしている。

第２リブ２２の成形箇所の板厚を小さくすることで、その部分の密度をより高くすることができる。これにより、当該成形箇所（高密度部２４）の強度をより高くすることができる。

また、当該成形箇所の密度を高くすることで、トリムボード２０内部へ溶融樹脂が浸み込み難くなる。これにより、溶融樹脂がトリムボード２０の内部を通って、トリムボード２０の裏面Ｐ１Ａ上に浸み出す事態を抑制できる。

図１１に示すように、第２リブ２２を成形する溶融樹脂がトリムボード２０の裏面Ｐ１Ａ上に浸み出すと、第２リブ２２とトリムボード２０との接合面積が大きくなる。

第２リブ２２とトリムボード２０との接合面積が大きいと、溶融状態の第２リブ２２が冷却されて収縮する際には、その収縮の影響が大きくなる。例えば、第２リブ２２におけるトリムボード２０との接合部２２Ａ（図１１の比較例参照）が収縮すると、トリムボード２０には応力が生じるが、接合部２２Ａの面積が大きい程、その応力は大きくなる。

これにより、第２リブ２２の収縮に起因してトリムボード２０の表面２０Ｄ（意匠面）に凹凸（例えば、図１１に示す突部９参照）が生じることが懸念される。トリムボード２０の表面に凹凸が生じると、意匠性が低下してしまう。本実施形態では、第２リブ２２の成形箇所を高密度部２４とすることで、第２リブ２２を成形するための溶融樹脂がトリムボード２０の裏面Ｐ１Ａ上に浸み出す事態を抑制できるから、意匠性が低下する事態を抑制することができる。

また、突出部６３によって、トリムボード２０の裏面Ｐ１Ａは、強く押圧されているから、成形体成形工程において、突出部６３と裏面Ｐ１Ａとの間に溶融樹脂が入り込む事態を抑制することができる。このため、溶融樹脂がトリムボード２０の裏面Ｐ１Ａ上に浸み出す事態をより確実に抑制することができる。

また、本実施形態では、突出部６３によって、プレボードＰ１における第２リブ２２の成形箇所の板厚を小さくするようにプレスするため、突出部６３を設けていない構成と比べて、プレボードＰ１のプレス量は大きくなる。このため、仮に凹部Ｐ２を予め形成せずに、基材成形工程にてプレボードＰ１をプレスした場合には、膨出部２０Ｂの高さがより大きくなってしまう。

本実施形態では、突出部６３によってプレボードＰ１をプレスする方法としつつも、突出部６３によってプレスされる部分（第２リブ２２の成形箇所）に予め凹部Ｐ２を形成しておくことで、膨出部２０Ｂの高さを小さくすることができ、好適である。

また、加熱プレス工程においては、プレス型７１に設けられた突部７２によって、プレボードＰ１の裏面Ｐ１Ａを凹ませることで第２リブ２２の成形箇所を薄肉状としている。

プレス型７１に突部７２を設けるという簡易な構成でプレボードＰ１における第２リブ２２の成形箇所を薄肉状にすることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、成形構造体としてドアトリム１０を、基材としてトリムボード２０を例示したが、これに限定されない。基材としては、繊維と熱可塑性樹脂を含むものであればよく、例えば、ドアトリム１０を構成するオーナメント基材、シートのバックボード、シートの機能品を隠蔽するシールド材などを例示することができる。成形構造体としては、基材に対して溶融樹脂を射出成形することで成形された成形体を備えたものであればよい。また、成形体としては、取付ボスに限定されず、例えば、クリップ座などを例示することができる。また、ドアトリム１０には、取付ボス３０以外の部品が設けられていてもよい。

（２）取付ボス３０の個数は上記実施形態で例示した数（２個）に限定されず適宜変更可能である。例えば、トリムボード２０上に取付ボス３０が一つのみ形成されていてもよいし、３つ以上形成されていてもよい。

（３）トリムボード２０上に成形される成形体（取付ボス３０、第１リブ２１、第２リブ２２）の形状は、上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。

（４）上記実施形態では、突出部６３がランナー６７の形成箇所に設けられている構成を例示したが、これに限定されない。例えば、突出部６３がランナー６６の形成箇所に設けられていてもよい。

（５）トリムボード２０及び取付ボス３０の材質は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。

（６）上記実施形態では、上型５１を可動型とし、下型６１を固定型としたが、これに限定されない。なお、一対のプレス型７０，７１の型閉じ及び型開き方向は上下方向に限定されず、適宜変更可能である。また、一対の成形型（上記実施形態では、上型５１及び下型６１）の型閉じ及び型開き方向も上下方向に限定されず、適宜変更可能である。

（７）上記実施形態では、下型６１に突出部６３を設け、基材成形工程において、プレボードＰ１における第２リブ２２の成形箇所の板厚を小さくするようにプレス成形したが、これに限定されない。図９に示すように、下型６１に突出部６３が設けられていなくてもよい。

（８）凹部Ｐ２及び突部７２の形状は、上記実施形態で例示した断面視略台形状に限定されず、適宜変更可能である。図９に示すように、例えば、凹部Ｐ２を断面視長方形状としてもよい。

（９）上記実施形態では、凹部Ｐ２を形成するための突部（突部７２）をプレス型７１に設ける構成としたが、これに限定されない。図１０に示すように、例えば、シート７５に凹部Ｐ２を形成するための突部（突部１７２）を一体的に形成してもよい。

（１０）上記実施形態では、凹部Ｐ２をプレボードＰ１の裏面Ｐ１Ａに形成したが、これに限定されない。例えば、凹部Ｐ２をプレボードＰ１の表側の面（意匠面）に形成してもよい。

（１１）上記実施形態では、プレス成形工程において、プレボードＰ１とプレス型７０，７１との間にフッ素樹脂製のシート７４，７５をそれぞれ介在させる手順を例示したが、これに限定されない。シート７４，７５を介在させていなくてもよく、例えば、プレス型７０，７１の型面にフッ素加工などを施すことで、プレス型７０，７１からプレボードＰ１を離型させ易くしてもよい。

１０…ドアトリム（成形構造体）、２０…トリムボード（基材）、２２…第２リブ（成形体）、５１…上型（一対の成形型を構成）、６１…下型（一対の成形型のうち、一方の成形型）、６１Ａ…対向面（一方の成形型における基材との当接面）、６７…ランナー（キャビティ）、７０…プレス型、７１…プレス型（ 一対のプレス型のうちいずれか一方のプレス型）、７２…突部、Ｐ１…プレボード（成形前の基材）、Ｐ１Ａ…プレボードの裏面（成形箇所の成形体が成形される側の面）

Claims (3)

1. 繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材上に射出成形された成形体と、を備えた成形構造体の製造方法であって、
   一対のプレス型によって、前記基材における前記成形体との接合部とその周辺領域とを含む前記成形体の成形箇所が、その周囲よりも薄肉状となるように加熱プレスする加熱プレス工程と、
   前記加熱プレス工程の後に行われ、一対の成形型によって、前記成形箇所における前記周辺領域の厚さを小さくするように、前記基材をプレス成形する基材成形工程と、
   前記基材成形工程の後に行われ、前記一対の成形型によって前記基材がプレスされた状態で、前記一対の成形型のうち一方の成形型における前記基材との当接面に凹設されたキャビティに溶融樹脂を射出することで、前記成形体を前記成形箇所における前記接合部にて前記基材と接合された状態で成形する成形体成形工程と、を備える成形構造体の製造方法。
2. 前記加熱プレス工程においては、前記一対のプレス型のうちいずれか一方のプレス型に設けられた突部によって、前記成形箇所の前記成形体が成形される側の面を凹ませることで前記成形箇所を薄肉状とする請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
3. 前記一対の成形型のうち前記成形箇所と対応する位置には、前記一方のプレス型に設けられた前記突部よりその突出高さの高い突出部が設けられ、
   前記突出部は、断面視略台形状をなし、その突出端面に凹設する形で前記キャビティが形成されており、
   前記基材成形工程においては、前記突出部によって前記成形箇所における前記周辺領域の厚さを小さくするように、前記基材をプレス成形する請求項２に記載の成形構造体の製造方法。

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