JP5860773B2 - 樹脂成形体の成形型及び成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、透明又は半透明な板状の本体部と、該本体部の片面にその外周に沿って一体に成形された不透明な積層部とを有する樹脂成形体を成形する成形型及び成形方法に関するものである。

特許文献１には、透明な第１樹脂からなる板状の本体部と、該本体部の片面にその外周に沿って一体に成形された不透明な第２樹脂からなる積層部とを有し、上記本体部の上記積層部内側が窓部を構成する樹脂成形体を成形する成形型が開示されている。この成形型は、上記樹脂成形体の反積層部側の面を成形する固定型と、該固定型に対して進退可能に対向配置され、上記樹脂成形体の積層部側の面を成形する可動型とを備え、該可動型は、上記本体部の窓部の積層部側の面を成形する成形面を有する主型と、上記主型の周りに配置され、該主型及び上記固定型とともに上記本体部成形用の第１キャビティを形成する第１副型と、上記主型の周りに配置され、該主型及び上記第１キャビティで成形されて上記固定型に保持された本体部とともに上記積層部成形用の第２キャビティを形成する第２副型とを有している。

また、本出願人が特願２０１２−００２４０５号として出願している成形型では、第１副型を可動型の進退方向と交差する方向に進退可能に設け、その先端部を主型の外周面に当接させることで、第１副型と主型との間に樹脂が流れ込むことによるバリの発生を抑制している。また、この成形型では、当該出願の図１１に示されるように、第２副型の内周端部にシール部を設け、該シール部を上記固定型に保持された本体部裏面に当接させて樹脂が第２副型の内側に回り込むことを抑制している。

特開２００９−５１１８３号公報

ところで、上記特願２０１２−００２４０５号の成形型では、第１キャビティで成形された本体部に、第１副型と主型との合わせ目に対応するパーティングラインが形成され、積層部が上記パーティングラインから外周側に上記シール部の幅に相当する間隔をあけて形成されるので、パーティングラインが積層部と重なることなく表裏両側から視認容易となり、見栄えが悪い。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、樹脂成形体を見栄え良く成形することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、第１副型と主型との合わせ目に形成されるパーティングラインが積層部と重なるようにしたことを特徴とする。

具体的には、本発明は、透明又は半透明な第１樹脂からなる板状の本体部と、該本体部の片面にその外周に沿って一体に成形された不透明な第２樹脂からなる積層部とを有し、上記本体部の上記積層部内側が窓部を構成する樹脂成形体を成形する成形型を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、上記樹脂成形体の反積層部側の面を成形する成形面を有する固定型と、該固定型に対して進退可能に対向配置され、上記樹脂成形体の積層部側の面を成形する可動型とを備え、該可動型は、上記本体部の窓部の積層部側の面を成形する成形面を有する主型と、上記本体部の積層部形成領域に対応する積層部側の面を成形する成形面を有し、上記主型の周りに配置され、該主型及び上記固定型とともに上記本体部成形用の第１キャビティを形成する第１副型と、上記積層部の反本体部側の面を成形する成形面を有し、上記主型の周りに配置され、該主型及び上記第１キャビティで成形されて上記固定型に保持された本体部とともに上記積層部成形用の第２キャビティを形成する第２副型とを有し、上記第１副型の成形面の少なくとも内周端部は、上記第１キャビティを形成した状態で上記主型の成形面よりも上記固定型側に突出し、上記第２副型の成形面の内周端部は、上記第２キャビティを形成した状態で上記主型の成形面の外周端部と同じ位置、又は該成形面の外周端部よりも上記固定型側から後退した位置にあることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の樹脂成形体の成形型において、上記樹脂成形体は、成形後に少なくとも上記窓部の上記積層部側の面に液状のハードコート剤の塗布により塗膜が形成されるものであり、上記第２副型の成形面の内周端部には、上記第２キャビティを形成した状態で上記主型の成形面の外周端部と面一をなす平坦面が形成され、上記第２副型の成形面の内周端部から外周側に離れた位置には、反固定型側に立ち上がる立ち上がり面が上記平坦面とでコーナー部をなすように形成されていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の樹脂成形体の成形型において、上記固定型の成形面の外周端部には、ゲートが形成され、上記第２副型は、少なくとも上記ゲート側に配置され、上記ゲート側の上記第２副型の成形面における内周端部には、上記第２キャビティを形成した状態で上記主型の成形面の外周端部と面一をなす平坦面が形成されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の樹脂成形体の成形型において、上記本体部は、略矩形状であり、上記積層部は該本体部の全周に亘って略矩形環状に形成され、上記固定型の成形面は、略矩形状に形成され、上記第２副型の成形面は、略矩形環状に形成され、上記ゲートは、上記固定型の成形面の一辺の外周端部に形成されていることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形型を用いた樹脂成形体の成形方法であって、上記固定型と主型と第１副型とを型閉じして第１キャビティを形成するとともに該第１キャビティに第１樹脂を射出充填することにより上記本体部を成形し、次に、上記第１副型と第２副型とを入れ替え、上記固定型に本体部が保持された状態で、上記固定型と主型と第２副型とを型閉じして第２キャビティを形成するとともに該第２キャビティに第２樹脂を射出充填することにより、上記本体部の片面に上記積層部が一体に形成された樹脂成形体を得ることを特徴とする。

請求項１〜５に記載の発明によれば、第１キャビティを形成した状態で第１副型の成形面の内周端部が主型の成形面よりも固定型側に突出するので、本体部の積層部側の面における第１副型対応領域には、主型対応領域よりも凹んだ凹部が形成され、該凹部の内周端縁には、パーティングラインが形成される。そして、第２キャビティを形成した状態で第２副型の成形面の内周端部が主型の成形面の外周端部と同じ位置又は該成形面の外周端部よりも固定型側から後退した位置にあるので、上記本体部の凹部内の内周端部まで第２樹脂が行き渡り、その結果、成形後の積層部が凹部の内周端部に形成されたパーティングラインと重なる。したがって、パーティングラインが表裏両側から視認しにくくなり、樹脂成形体の外観見栄えが改善される。

また、本体部の成形後の収縮変形によりパーティングラインが第２樹脂の充填工程までに内周側又は外周側に移動しても、本体部の凹部内にその内周端部、すなわちパーティングラインにまで第２樹脂が行き渡るので、パーティングラインが積層部から離れて視認し易くなることはなく、上記外観見栄えの改善効果を確実に得ることができる。

また、第２副型の成形面の内周端部を、上記主型の成形面よりも固定型側から後退させた場合、本体部の凹部と第２副型の成形面の内周端部との間隔が大きくなるので、本体部の凹部の内周端部、すなわちパーティングラインにまで第２樹脂が行き渡りやすくなる。

また、請求項２に記載の発明によれば、成形された積層部の内周端部が窓部の外周端部と段差なく連続するので、窓部の外周端部にハードコート剤の液溜まりが形成されにくい。また、積層部には、第２副型のコーナー部に対応してコーナー部が形成され、該積層部のコーナー部にはハードコート剤の液溜まりが形成されやすくなるが、該液溜まりは積層部と重なって樹脂成形体の反積層部側から視認されにくい。したがって、ハードコート剤の液溜まりの形成による樹脂成形体の外観見栄えの悪化が防止される。

また、請求項３に記載の発明によれば、ゲート側のパーティングラインは、第２樹脂の充填工程までに本体部の成形後の収縮変形により外周側に移動しやすいが、かかる場合には、パーティングラインよりも内側の本体部の積層部側の面が第２副型の平坦面に当接し、パーティングラインよりも内側の本体部と第２副型の平坦面との間に第２樹脂が侵入しにくい狭い隙間が形成されないので、当該隙間に起因する欠肉が生じず、窓部と積層部との境界がパーティングラインと一致した状態で安定する。

また、請求項４に記載の発明によれば、第２副型の成形面における上記ゲート側の一辺において、請求項３と同様に境界を安定させる効果を得ることができる。また、樹脂成形体の周方向全体に亘って、上述した外観見栄えの改善効果を得ることができる。

（ａ）は、本発明の実施形態１に係る成形型によって成形された樹脂製ウインドパネルの平面図、（ｂ）は、（ａ）のIa-Ia線における断面図、（ｃ）は、（ａ）のIb-Ib線における断面図、（ｄ）は、（ａ）のIc-Ic線における断面図である。 （ａ）は、型開きした成形型であって、第２スライド型が後退して第１スライド型が進出した状態を示す図１（ａ）のId-Id線に対応する断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の状態から型閉じして第１樹脂を射出した状態を示す図２（ａ）相当図である。 （ａ）は、図２（ｂ）の状態から可動型をさらに進出させた状態を示す図２（ａ）相当図である。（ｂ）は、（ａ）の状態から第１スライド型を後退させて型開きした状態を示す図２（ａ）相当図である。 （ａ）は、図３（ｂ）の状態から第２スライド型が進出した状態を示す図２（ａ）相当図である。（ｂ）は、（ａ）の状態から型閉じした後に第２樹脂を射出充填した状態を示す図２（ａ）相当図である。 図４（ｂ）の状態から型開きして樹脂製ウインドパネルを脱型した状態を示す図２（ａ）相当図である。 図３（ａ）のIII部拡大図である。 図４（ｂ）のIV部拡大図である。 図４（ｂ）の状態での図１（ａ）のIc-Ic線に相当する成形型の断面図である。 図４（ｂ）の状態での図１（ａ）のIe-Ie線に相当する成形型の断面図である。 実施形態２に係る成形型によって成形された樹脂製ウインドパネルを備えた車両を示す斜視図である。 実施形態２の図１（ａ）相当図である。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

（実施形態１）
図１（ａ）〜（ｄ）は、本発明の実施形態１に係る成形型によって成形された樹脂成形体としての樹脂製ウインドパネル１を示す。この樹脂製ウインドパネル１は、図示しない車両のルーフに形成された開口部に嵌め殺し状態で取り付けられる。

この樹脂製ウインドパネル１は、透明又は半透明な第１樹脂Ｒ１（図２（ｂ）参照）からなる略矩形板状の本体部３を備え、該本体部３の片面の外周端部よりも若干内周側に離れた位置には、その外周に沿って、不透明な第２樹脂Ｒ２（図４（ｂ）参照）からなる目隠し用の隠蔽層を構成する略矩形環状の積層部５が全周に亘って一体に成形されている。上記本体部３の上記積層部５内側が略矩形状の窓部７を構成している。上記本体部３の外周端部には、全周に亘って矩形環状の凹部３ａが形成されている。凹部３ａの内周端部には、外周側に向けて反積層部５側に湾曲する湾曲面３ｂが形成され、該湾曲面３ｂの外側には、全体に亘って平坦面３ｃが形成されている。

また、上記積層部５の反本体部３側の面の車体後側の辺の内周端部には、図１（ｃ）に示すように、上記本体部３の窓部７の積層部５側の面と面一をなす平坦面５ａが形成され、該積層部５の反本体部３側の面の内周端部から外周側に離れた位置には、反本体部３側に立ち上がる立ち上がり面５ｂが上記平坦面５ａとでコーナー部をなすように形成されている。該立ち上がり面５ｂは、外周側に向けて反本体部３側に徐々に傾斜している。

上記積層部５の反本体部３側の面の車幅方向両側の辺の内周端部には、図１（ｄ）に示すように、上記本体部３の窓部７における積層部５側の面の外周端部と同じ位置から外周側に向けて反本体部３側に徐々に傾斜する傾斜面５ｄが形成されている。

上記積層部５の反本体部３側の面の車体前側の辺の内周端部には、図１（ｂ）に示すように、上記本体部３の窓部７における積層部５側の面の外周端部よりも反本体部３側に若干突出した位置から外周側に向けて反本体部３側に徐々に傾斜する傾斜面５ｅが形成されている。

上記立ち上がり面５ｂ、及び傾斜面５ｄ，５ｅの外周端縁には、平坦面５ｃが外周側に向けて全長に亘って延設されている。

さらに、上記樹脂製ウインドパネル１の両面及び側面全体には、液状のハードコート剤の塗布により塗膜８が形成されている。

−窓パネルの射出成形型−
この樹脂製ウインドパネル１は、図２〜図９に示すような成形型９を用いて成形される。この成形型９は、固定型取付板１５を介して固定盤（図示せず）に取り付けられた固定型１１と、スペーサブロック１７及び可動型取付板１９を介して固定盤に対向配置された可動盤（図示せず）に取り付けられた可動型１３とを備えている。当該可動盤は、その四隅部に固定盤から延びるタイバー（図示せず）が嵌挿支持されて型締装置の作動によってタイバーに案内されて固定盤に接離する。

固定型１１の可動型１３側の面には、樹脂製ウインドパネル１（本体部３）の反積層部５側の面を成形する成形面１１ａが略矩形状に形成されている。

上記固定盤の背面側には、上記第１樹脂Ｒ１及び第２樹脂Ｒ２を供給する射出機（図示せず）が設置されている。上記固定型１１内には第１樹脂Ｒ１用のホットランナ及び第２樹脂Ｒ２用のホットランナ（図示せず）が別々に設けられている。固定型１１の成形面１１ａの一辺（本体部３の車体後側の辺に対応する一辺）の外周端部には、図１（ａ）で仮想線で示した箇所と対応する箇所に、上記第１樹脂Ｒ１用のホットランナ（図示せず）に連通する３つのゲート１１ｂが互いに間隔をあけて形成されている。

上記可動型１３は、固定型１１側に開口する型板凹部２１ａが形成された型板２１を備えている。この型板凹部２１ａの中央部には直方体状の主型２３が固定されていて、その固定型１１側の面には上記本体部３の窓部７の積層部５側の面を成形する成形面２３ａが形成されている。

型板凹部２１ａの固定型１１側には、４つの第１副型としての第１スライド型２５，２５，…が主型２３の周りに該主型２３上部を取り囲むように４つに分割して配置され、各第１スライド型２５は型板２１に設置されたスライド機構（図示せず）によって可動型１３の進退方向と直交する方向に進退するようになっている。各第１スライド型２５は、上記固定型１１の成形面１１ａ外周部に対応する位置に嵌入凹部２５ａが形成されたスライド型本体２５ｂを有し、この嵌入凹部２５ａ内には、バネ２５ｃによって付勢されて型開き状態で嵌入凹部２５ａから突出する当接ブロック２５ｄが収容されている。各スライド型本体２５ｂ及び当接ブロック２５ｄの各固定型１１側の面には、本体部３の積層部５形成領域の積層部５側の面、及び積層部５形成領域より外周側の積層部５側の面を成形する成形面２５ｅ，２５ｆが形成されている。上記成形面２５ｅの内周端部には、図６に示すように、外周側に向けて固定型１１側に湾曲する湾曲面２５ｇが上記本体部３の湾曲面３ｂに対応して形成され、該湾曲面２５ｇの外側の成形面２５ｅ及び成形面２５ｆは、上記本体部３の平坦面３ｃに対応して平坦に形成されている。また、当接ブロック２５ｄの成形面２５ｆは、上記固定型１１の成形面１１ａの外周端部に対応している。そして、各第１スライド型２５が進出して主型２３外周面に当接した状態で型閉じすると、図２（ｂ）に示すように、突出した当接ブロック２５ｄが固定型１１に当接してスライド型本体２５ｂ、主型２３及び固定型１１と共に本体部３成形用の本来の第１キャビティ２７よりも拡大した第１キャビティ２７を形成する。可動型１３が更に進出すると、図３（ａ）に示すように、当接ブロック２５ｄはバネ２５ｃの付勢力に抗して後退して拡大した第１キャビティ２７を縮小して本来の第１キャビティ２７を形成する。当接ブロック２５ｄの内周端部は第１キャビティ２７における本体部３の積層部５側の面の外周端部よりも若干内周側に離れた位置に対応する。この状態で、第１スライド型２５，２５，…の成形面２５ｅ，２５ｆは、全体に亘って上記主型２３の成形面２３ａよりも固定型１１側に突出する。尚、上記固定型１１には、この第１キャビティ２７で成形された本体部３を保持する保持ピン（図示せず）が設けられている。

また、図２（ａ）等に示すように、上記各第１スライド型２５が進出した状態でこれらに塞がれた型板凹部２１ａ内には、主型２３の周りに該主型２３を取り囲むように配置された矩形環状の第２スライド型２９が収容されている。この第２スライド型２９は、型板２１及びスペーサブロック１７で囲まれた空間に配置されたスライドプレート３１にロッド３１ａで連結されている。このスライドプレート３１は、駆動機構（図示せず）で可動型１３の進退方向に進退することによって第２スライド型２９を進退させるものである。第２スライド型２９は、図４（ａ）等に示すように、各第１スライド型２５が後退して第２スライド型２９との干渉を回避する状態で進出する一方、図２（ａ），（ｂ）等に示すように、後退して型板凹部２１ａに収容された状態で各第１スライド型２５の進出を許容するようになっている。第２スライド型２９の固定型１１側の面には、積層部５の反本体部３側の面を成形する成形面２９ａが略矩形環状に形成されていて、図７に示すように、この成形面２９ａの車両後側に対応する辺の内周端部、すなわち上記ゲート１１ｂ側の成形面２９ａにおける内周端部には平坦面２９ｂが形成され、該成形面２９ａの車両後側に対応する辺の内周端部から外周側に離れた位置には、反固定型１１側に立ち上がる立ち上がり面２９ｃが上記平坦面２９ｂとでコーナー部をなすように形成されている。立ち上がり面２９ｃは、外周側に向けて反固定型１１側に徐々に傾斜している。また、図８に示すように、成形面２９ａの車幅方向両側に対応する辺の内周端部には、外周側に向かって反固定型１１側に傾斜する傾斜面２９ｄが形成され、同様に、図９に示すように、成形面２９ａの車両前側に対応する辺の内周端部には、外周側に向かって反固定型１１側に傾斜する傾斜面２９ｅが形成されている。上記立ち上がり面２９ｃ、傾斜面２９ｄ、及び傾斜面２９ｅよりも外周側の成形面２９ａは、平坦面２９ｆを構成している。

第２スライド型２９は、固定型１１が本体部３を保持した状態で型閉じされると、図４（ｂ）に示すように、上記主型２３及びこの本体部３と共に積層部５成形用の第２キャビティ３３を形成するようになっている。この状態で、図７に示すように、第２スライド型２９の成形面２９ａの平坦面２９ｂが、上記主型２３の成形面２３ａの外周端部と同じ位置で面一をなし、図８に示すように、成形面２９ａの車幅方向両側に対応する辺の内周端部、すなわち傾斜面２９ｄの内周端部が、上記主型２３の成形面２３ａの外周端部と同じ位置にあり、かつ図９に示すように、成形面２９ａの車両前側に対応する辺の内周端部、すなわち傾斜面２９ｅの内周端部が、上記主型２３の成形面２３ａよりも上記固定型１１側から後退した位置にある。

可動型１３の第２スライド型２９内には、第２キャビティ３３形成時に当該第２樹脂Ｒ２用のホットランナと連通するホットランナ（図示せず）が設けられている。また、第２スライド型２９の成形面２９ａにおける上記積層部５の幅方向中程と対応する箇所には、当該第２スライド型２９内の上記第２樹脂Ｒ２用のホットランナに連通するゲート（図示せず）が形成されている。第１キャビティ２７形成時に射出機から供給される第１樹脂Ｒ１は、当該第１樹脂Ｒ１用のホットランナを通って第１キャビティ２７内に射出される。また、第２キャビティ３３形成時に射出機から供給される第２樹脂Ｒ２は、固定型１１内の第２樹脂Ｒ２用のホットランナ及び第２スライド型２９内のホットランナを通って第２キャビティ３３内に射出される。

また、上記型板２１及びスペーサブロック１７で囲まれた空間には、エジェクタピンを有するエジェクタプレート（共に図示せず）が設けられており、このエジェクタプレートは、駆動機構（図示せず）によって固定型１１側に進出することで、成形された樹脂製ウインドパネル１をエジェクタピンの突出動作で脱型するようになっている。

−樹脂製ウインドパネルの成形方法−
次に、上述のように構成された成形型９を用いて樹脂製ウインドパネル１を成形する方法について、図２〜図９を参照して説明する。

まず、図２（ａ）に示すように、成形型９を用意して型開きし、第２スライド型２９を後退させて各第１スライド型２５の進出動作を許容した状態で各第１スライド型２５を進出させ、主型２３の外周面に当接させる。このように、各第１スライド型２５は、可動型１３の進退方向と直交する方向に進出して主型２３の外周面に当接するので、主型２３との間にクリアランスが生じない。

次に、成形型９を型閉じし、バネ２５ｃによって付勢された当接ブロック２５ｄを固定型１１に圧接させて可動型１３の進退方向、すなわち本体部３の厚さ方向に本体部３のキャビティ容積よりも拡大した第１キャビティ２７を構成する。

続いて、図２（ｂ）に示すように、この拡大した第１キャビティ２７内に第１樹脂Ｒ１をホットランナ及びゲート１１ｂを経て所要量射出充填する。このとき、上記のとおり各第１スライド型２５と主型２３との間にクリアランスが生じないため、各第１スライド型２５と主型２３との間に第１樹脂Ｒ１が流れ込まない。従って、成形される本体部３の積層部５側にバリが発生するのを抑制することができる。また、本体部３の厚さ方向にキャビティ容積を拡大しているので、流動性の悪い樹脂原料であっても第１キャビティ２７内に容易に所要量射出充填することができる。

次に、図３（ａ）に示すように、可動型１３を更に進出させると、当接ブロック２５ｄがバネ２５ｃの付勢力に抗して後退して上記拡大した第１キャビティ２７を本来のキャビティ容積まで縮小するとともに、スライド型本体２５ｂが固定型１１に圧接し、充填された第１樹脂Ｒ１が圧縮される。

これによって、第１キャビティ２７内への射出充填時に生じる第１樹脂Ｒ１の圧縮応力が均一化され、歪みのない本体部３が成形される。このとき、図６に示すように、第１スライド型２５，２５，…の成形面２５ｅの内周端部が主型２３の成形面２３ａよりも固定型１１側に突出するので、成形された本体部３の積層部５側の面における第１スライド型２５，２５，…対応領域には、主型２３対応領域よりも凹んだ凹部３ａが形成され、該凹部３ａの内周端縁には、パーティングラインＰＬが形成される。

また、このときも各第１スライド型２５は、主型２３の外周面に当接して、主型２３との間にクリアランスが生じていないため、各第１スライド型２５と主型２３との間に第１樹脂Ｒ１が流れ込まない。

上述のように、バネ２５ｃによって付勢された当接ブロック２５ｄは、スライド型本体２５ｂよりも先に固定型１１に圧接し、本来のキャビティ容積よりも拡大した第１キャビティ２７の本体部３の積層部５側の外周端部を構成する。この拡大した第１キャビティ２７内に第１樹脂Ｒ１が射出充填されると、第１キャビティ２７容積が本来のキャビティ容積まで縮小して射出充填された第１樹脂Ｒ１の圧力が上昇するが、当接ブロック２５ｄはバネ２５ｃによって付勢されて固定型１１に圧接しているため、当接ブロック２５ｄと固定型１１との間に第１樹脂Ｒ１が流れ込むことがない。従って成形される本体部３の外周部にバリが発生するのを抑制することができる。

また、当接ブロック２５ｄは、スライド型本体２５ｂの第１キャビティ２７の外周部に対応する位置に設けられた嵌入凹部２５ａに収容されているため、スライド型本体２５ｂよりも小サイズである。従って、当接ブロック２５ｄは、金型温度の変動に伴う線膨張による寸法変化の影響が小さいため、この当接ブロック２５ｄがスムーズに出入り可能に嵌め込まれるために必要なスライド型本体２５ｂとの間でクリアランスを最小に設定できる。よって、当接ブロック２５ｄと固定型１１及びスライド型本体２５ｂとの間に溶融した第１樹脂Ｒ１が流れ込まず、成形される本体部３にバリが発生するのを更に抑制することができる。

第１樹脂Ｒ１が冷却固化すると、成形された本体部３を固定型１１に保持した状態で型開きして、図３（ｂ）に示すように各第１スライド型２５を後退させて第２スライド型２９との干渉を回避させ、図４（ａ）に示すように第２スライド型２９を、図７に示すようにその成形面２９ａの平坦面２９ｂが、上記主型２３の成形面２３ａの外周端部と同じ位置で面一をなし、かつ図８に示すように成形面２９ａの車幅方向両側に対応する辺の内周端部が、上記主型２３の成形面２３ａの外周端部と同じ位置となるまで進出させる。この状態で、図９に示すように第２スライド型２９の成形面２９ａの車両前側に対応する辺の内周端部は、上記主型２３の成形面２３ａの外周端部よりも上記固定型１１側から後退した位置にある。

次に、上記固定型１１と主型２３と第２スライド型２９とを型閉じして第２キャビティ３３を形成し、固定型１１及び第２スライド型２９の各ホットランナを連通させてゲートより図４（ｂ）に示すように第２キャビティ３３内に第２樹脂Ｒ２を射出充填する。これによって、本体部３の片面に積層部５が一体に成形される。このとき、第２スライド型２９の成形面２９ａの車両後側及び車幅方向両側に対応する辺の内周端部が主型２３の成形面２３ａの外周端部と同じ位置にあり、第２スライド型２９の成形面２９ａの車両前側に対応する辺の内周端部が主型２３の成形面２３ａよりも固定型１１側から後退した位置にあるので、上記本体部３の凹部３ａの内周端部にまで第２樹脂Ｒ２が行き渡りやすい。特に、本体部３の車両前側に対応する辺のパーティングラインＰＬは、図９に仮想線で示すように、第２樹脂Ｒ２の充填工程までに本体部３の成形後の収縮変形により内周側に移動しやすいが、かかる場合でも、第２スライド型２９の成形面２９ａの車両前側に対応する辺の内周端部が主型２３の成形面２３ａよりも固定型１１側から後退した位置にあるので、第２スライド型２９の成形面２９ａの車両前側に対応する辺の内周端部と本体部３の凹部３ａとの間隔Ｄが広くなる分、第２樹脂Ｒ２がその圧力を大きく弱めることなく、本体部３の凹部３ａの内周端部まで行き渡りやすい。その結果、成形後の積層部５を、凹部３ａの内周端部に形成されたパーティングラインＰＬに確実に重ねることができる。したがって、パーティングラインＰＬが表裏両側から視認しにくくなり、樹脂製ウインドパネル１の外観見栄えが改善される。

また、このとき、本体部３の車両後側に対応する辺のパーティングラインＰＬは、ゲート１１ｂに近いため、図７に仮想線で示すように、第２樹脂Ｒ２の充填工程までに成形後の収縮変形により外周側に移動しやすいが、パーティングラインＰＬよりも内側の本体部３の積層部５側の面が第２スライド型２９の平坦面２９ｂに当接し、パーティングラインＰＬよりも内側の本体部３と第２スライド型２９の平坦面２９ｂとの間に第２樹脂Ｒ２が侵入しにくい狭い隙間が形成されないので、当該隙間に起因する欠肉が生じず、窓部７と積層部５との境界がパーティングラインＰＬと一致した状態で安定する。

第２樹脂Ｒ２が冷却固化して樹脂製ウインドパネル１が成形されると、樹脂製ウインドパネル１の固定型１１への保持状態を解除した後、成形型９を型開きして、図５に示すように可動型１３側に貼り付いた樹脂製ウインドパネル１をエジェクタピンを進出させて脱型する。

最後に、上述のように成形された樹脂製ウインドパネル１の積層部５側及び反積層部５側の面に、全体に亘って液状のハードコート剤をスプレーにより吹き付けて塗布して塗膜８を形成する。すると、窓部７の積層部５側の面及び反積層部５側の面には、ハードコート剤がほぼ均一に付着残存するが、積層部５の反本体部３側の面の車体後側の辺の内周端部に形成された平坦面５ａは窓部７の外周端部と段差なく連続するので、窓部７の車体後側の辺の外周端部にハードコート剤の液溜まりが形成されにくい。また、積層部５のコーナー部にハードコート剤の液溜まりが形成されやすくなるが、該液溜まりは積層部５と重なって樹脂製ウインドパネル１の反積層部５側から視認されにくい。したがって、ハードコート剤の液溜まりの形成による樹脂製ウインドパネル１の外観見栄えの悪化が防止される。

なお、上記本体部３の成形で、各第１スライド型２５と主型２３との間にクリアランスを無くすように接合させるには、分割して設けられた各第１スライド型２５同士の接合部に若干クリアランスが必要になり、本体部３の積層部５側の面の対応する部位にバリの発生が懸念されるが、この部位に発生するバリは、積層部５によって覆い隠される。

このように、成形型９では、第１キャビティ２７形成時において第２スライド型２９が後退して各第１スライド型２５の進出動作を許容した状態で各第１スライド型２５が進出し、第２キャビティ３３形成時には各第１スライド型２５が後退して第２スライド型２９との干渉を回避した状態で第２スライド型２９が進出するため、本体部３成形後の型替え作業が不要となる。

（実施形態２）
図１１は、本発明の実施形態２に係る成形型によって成形された樹脂成形体としての樹脂製ウインドパネル１を示す。本実施形態２の樹脂製ウインドパネル１は、図１０に示す車両３５の後部側方に形成された開口部３５ａに嵌め殺し状態で取り付けられる。

本実施形態２の樹脂製ウインドパネル１の本体部３は、略三角形状に形成され、積層部５が略三角形環状に形成され、積層部５の全辺の内周端部は、実施形態１の積層部５の車幅方向両側の辺の内周端部と同じ断面形状をなす。したがって、本実施形態２の成形型９の第２スライド型２９の成形面２９ａの全辺の内周端部は、実施形態１の第２スライド型２９の成形面２９ａの車両両側に対応する辺の内周端部と同じ断面形状をなす。

本実施形態２の樹脂製ウインドパネル１は、実施形態１の樹脂製ウインドパネル１よりも小型に形成されるので、成形後の収縮変形幅が小さい。したがって、第２スライド型２９に平坦面２９ｂを設けたり、第２キャビティ３３を形成した状態で、第２スライド型２９の成形面２９ａの内周端部を主型２３の成形面２３ａよりも後退させたりしなくても、窓部７と積層部５との境界が安定し、かつ本体部３の凹部３ａの内周端部にまで第２樹脂Ｒ２が行き渡りやすい。

その他の樹脂製ウインドパネル１と成形型９の構成、及び成形方法は実施形態１と同じであるので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。

なお、上記実施形態１，２では第１スライド型２５を可動型１３の進退方向と直交する方向に進退させる成形型９に本発明を適用したが、本発明は、他の方法で第１スライド型２５と第２スライド型２９とを入れ替える成形型や、第１スライド型２５を可動型１３の進退方向と同じ方向に進退させ、本体部３成形後に型替え作業を実施する成形型にも適用できる。

また、上記実施形態１，２では、ハードコート剤の塗布をスプレーによる吹き付けによって行ったが、ディップコート、フローコート、又はスピンコートによって行ってもよい。

また、上記実施形態１，２では、樹脂製ウインドパネル１の両面全体に塗膜８を形成したが、積層部５側の面だけに形成してもよく、少なくとも上記窓部７の積層部５側の面と、上記積層部５の内周端縁からコーナー部に至る領域とに形成すればよい。

また、上記実施形態１，２では、第１キャビティ２７を形成した状態で、第１スライド型２５，２５，…の成形面２５ｅ，２５ｆを全体に亘って主型２３の成形面２３ａよりも固定型１１側に突出させたが、成形面２５ｅの内周端部のみを主型２３の成形面２３ａよりも固定型１１側に突出させてもよい。

また、上記実施形態１，２では、積層部５を本体部３の片面にその外周に沿って全周に亘って形成したが、周方向一部のみに形成してもよい。例えば、本体部３の４辺のうち１辺、２辺又は３辺のみに沿うように積層部５を形成してもよい。なお、第２スライド型２９を４辺のうち少なくともゲート１１ｂ側に配置し、当該ゲート１１ｂ側の第２スライド型２９の成形面２９ａにおける内周端部に上記平坦面２９ｂを形成することで、上記実施形態１と同様に、窓部７と積層部５との境界をパーティングラインと一致した状態で安定させることができる。

また、上記実施形態１，２において、積層部５を本体部３の片面の外周端部よりも若干内周側に離れた位置に形成したが、外周端部と重なるように形成してもよい。

また、上記実施形態１，２において、樹脂製ウインドパネル１の収縮状況によっては、第２スライド型２９の主型２３との境界周りの形状を、全周に亘って図７、図８又は図９に示す形状としてもよい。また、実施形態１において、第２スライド型２９の主型２３との境界周りの形状を、図７の形状、図８の形状、及び図９の形状のうちの２つ又は３つを、当該実施形態１以外の方法で組み合わせた形状としてもよいし、実施形態２において、第２スライド型２９の主型２３との境界周りの形状を、図７の形状、図８の形状、及び図９の形状のうちの２つ又は３つを組み合わせた形状としてもよい。さらに、積層部５を上述のように本体部３の片面に周方向一部のみに形成した場合でも、第２スライド型２９の主型２３との境界周りの形状を、境界全長に亘って図７、図８又は図９に示す形状としてもよいし、図７の形状、図８の形状、及び図９の形状のうちの２つ又は３つを組み合わせた形状としてもよい。

また、上記実施形態１，２では、樹脂成形体として車両のルーフ、及び車両３５の後部側方に内嵌めされるものを例示したが、本発明は、車両の前部又は後部のウインドパネル、又はサイドウインド、又は車両用以外の樹脂成形体にも適用できる。

本発明は、透明又は半透明な板状の本体部と、該本体部の片面にその外周に沿って一体に成形された不透明な積層部とを有する樹脂成形体を成形する成形型及び成形方法として有用である。

１ 樹脂製ウインドパネル（樹脂成形体）
３ 本体部
５ 積層部
７ 窓部
８ 塗膜
９ 成形型
１１ 固定型
１１ａ 成形面
１１ｂ ゲート
１３ 可動型
２３ 主型
２３ａ 成形面
２５ 第１スライド型（第１副型）
２５ｅ，２５ｆ 成形面
２７ 第１キャビティ
２９ 第２スライド型（第２副型）
２９ａ 成形面
２９ｂ 平坦面
２９ｃ 立ち上がり面
３３ 第２キャビティ
Ｒ１ 第１樹脂
Ｒ２ 第２樹脂

Claims (5)

1. 透明又は半透明な第１樹脂(R1)からなる板状の本体部(3)と、該本体部(3)の片面にその外周に沿って一体に成形された不透明な第２樹脂(R2)からなる積層部(5)とを有し、上記本体部(3)の上記積層部(5)内側が窓部(7)を構成する樹脂成形体(1)を成形する成形型であって、
   上記樹脂成形体(1)の反積層部(5)側の面を成形する成形面(11a)を有する固定型(11)と、
   該固定型(11)に対して進退可能に対向配置され、上記樹脂成形体(1)の積層部(5)側の面を成形する可動型(13)とを備え、
   該可動型(13)は、
   上記本体部(3)の窓部(7)の積層部(5)側の面を成形する成形面(23a)を有する主型(23)と、
   上記本体部(3)の積層部(5)形成領域に対応する積層部(5)側の面を成形する成形面(25e,25f)を有し、上記主型(23)の周りに配置され、該主型(23)及び上記固定型(11)とともに上記本体部(3)成形用の第１キャビティ(27)を形成する第１副型(25)と、
   上記積層部(5)の反本体部(3)側の面を成形する成形面(29a)を有し、上記主型(23)の周りに配置され、該主型(23)及び上記第１キャビティ(27)で成形されて上記固定型(11)に保持された本体部(3)とともに上記積層部(5)成形用の第２キャビティ(33)を形成する第２副型(29)とを有し、
   上記第１副型(25)の成形面(25e,25f)の少なくとも内周端部は、上記第１キャビティ(27)を形成した状態で上記主型(23)の成形面(23a)よりも上記固定型(11)側に突出し、
   上記第２副型(29)の成形面(29a)の内周端部は、上記第２キャビティ(33)を形成した状態で上記主型(23)の成形面(23a)の外周端部と同じ位置、又は該成形面(23a)の外周端部よりも上記固定型(11)側から後退した位置にあることを特徴とする樹脂成形体の成形型。
2. 請求項１に記載の樹脂成形体の成形型において、
   上記樹脂成形体(1)は、成形後に少なくとも上記窓部(7)の上記積層部(5)側の面に液状のハードコート剤の塗布により塗膜(8)が形成されるものであり、
   上記第２副型(29)の成形面(29a)の内周端部には、上記第２キャビティ(33)を形成した状態で上記主型(23)の成形面(23a)の外周端部と面一をなす平坦面(29b)が形成され、
   上記第２副型(29)の成形面(29a)の内周端部から外周側に離れた位置には、反固定型(11)側に立ち上がる立ち上がり面(29c)が上記平坦面(29b)とでコーナー部をなすように形成されていることを特徴とする樹脂成形体の成形型。
3. 請求項１に記載の樹脂成形体の成形型において、
   上記固定型(11)の成形面(11a)の外周端部には、ゲート(11b)が形成され、
   上記第２副型(29)は、少なくとも上記ゲート(11b)側に配置され、
   上記ゲート(11b)側の上記第２副型(29)の成形面(29a)における内周端部には、上記第２キャビティ(33)を形成した状態で上記主型(23)の成形面(23a)の外周端部と面一をなす平坦面(29b)が形成されていることを特徴とする樹脂成形体の成形型。
4. 請求項３に記載の樹脂成形体の成形型において、
   上記本体部(3)は、略矩形状であり、上記積層部(5)は該本体部(3)の全周に亘って略矩形環状に形成され、
   上記固定型(11)の成形面(11a)は、略矩形状に形成され、
   上記第２副型(29)の成形面(29a)は、略矩形環状に形成され、
   上記ゲート(11b)は、上記固定型(11)の成形面(11a)の一辺の外周端部に形成されていることを特徴とする樹脂成形体の成形型。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形型を用いた樹脂成形体の成形方法であって、
   上記固定型(11)と主型(23)と第１副型(25)とを型閉じして第１キャビティ(27)を形成するとともに該第１キャビティ(27)に第１樹脂(R1)を射出充填することにより上記本体部(3)を成形し、
   次に、上記第１副型(25)と第２副型(29)とを入れ替え、上記固定型(11)に本体部(3)が保持された状態で、上記固定型(11)と主型(23)と第２副型(29)とを型閉じして第２キャビティ(33)を形成するとともに該第２キャビティ(33)に第２樹脂(R2)を射出充填することにより、上記本体部(3)の片面に上記積層部(5)が一体に形成された樹脂成形体(1)を得ることを特徴とする樹脂成形体の成形方法。

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