JP5814788B2 - 樹脂製表皮材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、車両用内装品の表面を構成する樹脂製表皮材の製造方法に関する。

従来より、例えば、車両用内装品には、樹脂製基材の表面を表皮材で覆って形成したものが知られている。該表皮材に使用される素材として最も高級感を出すことができるのが本革であるが、本革を表皮材として採用する場合、本革シートを内装品の形状に対応させるために所定の形状に裁断し、これら複数の本革シートの端部同士を縫合する必要がある。したがって、裁断作業及び縫合作業という作業工数の増加により製造コストが嵩むとともに、本革シート自体が高価であるので、採用される車種が一部の高級車等に限られてしまうという問題があった。

これに対応するために、合成樹脂で成形した表皮材を本革シートで作った表皮材に似せることで、内装品の意匠性を高めつつ表皮材の製造コストを抑えることが考えられる。例えば、特許文献１では、表皮材の表皮材本体をパウダースラッシュ成形法により樹脂で成形し、該表皮材本体の表面には、本革に似せるためのシボ加工が施されている。また、上記表皮材本体の表面には、本革シートの端部同士を突き合わせた継ぎ目を再現する線状の第１凹条溝が形成され、該第１凹条溝の両側には、線状の第２及び第３凹条溝が形成されている。そして、該第２及び第３凹条溝に縫糸でステッチを施すことにより樹脂製表皮材の意匠性を高めるようにしている。

特許第３９１５０３１号公報（段落００２５、図１１）

ところで、特許文献１の如き樹脂製表皮材の表皮材本体を成形する方法として、分割面を有する成形型（割型）を用い、型閉じ状態の成形型に設けられたキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填して表皮材本体を成形する方法が考えられる。

しかし、上述の方法で表皮材本体を成形する場合、成形型の構造上、型閉じ状態の成形型の分割面に対応する表皮材本体の位置にパーティングラインが形成されてしまい、パーティングラインが乗員から見える位置に形成されると、意匠性が低下してしまう。したがって、成形型の設計の際に、表皮材本体に形成されるパーティングラインが乗員から目立たない位置となるように成形型の分割面の位置を設定する必要があり、表皮材本体の設計自由度が低下してしまう。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、分割面を有する成形型を用いて樹脂製表皮材の表皮材本体を成形する場合において、外観の意匠性を高めることができ、しかも、表皮材本体の設計自由度の高い樹脂製表皮材の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、分割面を有する成形型を用いて樹脂製表皮材の表皮材本体を成形する際、複数の本革シートの端部同士を突き合わせて形成される本革製表皮材に現れるステッチを再現する箇所に型閉じ状態の成形型の分割面を対応させたことを特徴とする。

すなわち、第１の発明では、凹条溝の略半分を形成する第１突条部が分割面の成形面側端部に設けられた第１分割型と、上記凹条溝の略半分を形成し型閉じ状態で上記第１突条部と合わされて該第１突条部とで上記凹条溝を形成する第２突条部が分割面の成形面側端部に設けられた第２分割型とを有する成形型を用意し、型閉じ状態の上記第１分割型と上記第２分割型との間に設けられたキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填し、上記凹条溝を有する可撓性表皮材本体を成形した後、上記成形型を型開きして上記表皮材本体を上記成形型から取り出し、次いで、上記成形型から取り出した表皮材本体表面の凹条溝に縫糸でステッチを施して樹脂製表皮材を得ることを特徴とする。

第２の発明では、第１の発明において、上記凹条溝は、溝幅が溝底に向かって縮小するように互いに接近する一対の側面と、該両側面に連続する平坦な底面とで構成され、
上記第１及び第２突条部の先端は、上記凹条溝の底面に対応してそれぞれ平坦面に形成されていることを特徴とする。

第１の発明では、分割面を有する成形型を用いて表皮材本体を成形した際、成形型の分割面によって発生するパーティングラインが凹条溝に形成されるが、該凹条溝にステッチを施すと、施されたステッチによりパーティングラインが目立たなくなって意匠性の高い樹脂製表皮材とすることができる。しかも、型設計の際に、本革製表皮材に現れるステッチを再現する箇所に成形型の分割面を設定するだけで成形型の分割面によって発生するパーティングラインが目立たなくなるので表皮材本体の設計自由度が高い。

第２の発明では、成形型における２つの分割型に設けられた第１及び第２突条部の先端が平坦であり、当該第１及び第２突条部の先端側が厚みを有するので、第１及び第２突条部の先端を尖鋭な形状にした場合に比べて第１及び第２突条部の強度を高くすることができ、成形時の成形型の破損を回避できる。

実施形態１に係るアームレストの斜視図である。 （ａ）は、図１のＡ−Ａ線における断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ部拡大図である。 実施形態１に係る表皮材本体を成形する成形型であり、（ａ）は、型閉じ状態の成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填した状態を示し、（ｂ）は、（ａ）のＣ部拡大図である。 実施形態１に係る表皮材本体を成形する成形型であり、（ａ）は、図３（ａ）の状態から成形型の可動型を後退させた状態を示し、（ｂ）は、（ａ）のＤ部拡大図である。 実施形態１に係る表皮材本体を成形する成形型であり、（ａ）は、図４（ａ）の状態から成形型のスライド型を後退させた状態を示し、（ｂ）は、（ａ）のＥ部拡大図である。 実施形態２に係る図２相当図である。 実施形態２に係る図３相当図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。
《発明の実施形態１》
図１及び図２は、本発明の製造方法で製造された実施形態１に係る樹脂製表皮材３で表面が構成されたアームレスト（車両用内装品）１を示す。該アームレスト１は、表面を本革に似せたものであり、車両用ドア１０の車室内側トリム１０ａに取り付けられている。

上記アームレスト１は、車両前後方向に略水平方向に延びる断面略Ｌ字状のアームレスト本体１ａを備え、該アームレスト本体１ａの長手方向一端寄りには、車室外側に凹陥する凹部１１が形成されている。そして、上記凹部１１を形成する湾曲面の車両前後方向に位置する部分には、乗員がドア１０を開閉する際に把持する把持部１ｂが橋絡されている。

上記アームレスト本体１ａは、図２（ａ）に示すように、パネル状の樹脂製基材２を備え、上記樹脂製表皮材３は、上記樹脂製基材２の表面を覆うようになっている。

上記樹脂製表皮材３は、図３乃至図５に示す成形型（割型）５で射出成形された上壁３ａ及び側壁３ｂからなる可撓性表皮材本体３０を備え、その表面にはシボ加工が施されている。

上記上壁３ａ及び側壁３ｂの端部には、当該上壁３ａ及び側壁３ｂの裏面側に折り返された断面略Ｊ字状の折返部３ｃが設けられ、該折返部３ｃを上記樹脂製基材２の端部に引っ掛けて当該樹脂製基材２に上記樹脂製表皮材３を取り付けるようになっている。

上記側壁３ｂの上部には、図１及び図２（ｂ）に示すように、本革シートの端部同士を突き合わせた継ぎ目を再現する線状の継ぎ目再現用凹条溝３１と、該継ぎ目再現用凹条溝３１の下側に沿って延びる線状の第１ステッチ形成用凹条溝３２と、上記継ぎ目再現用凹条溝３１の上側に沿って延びる第２ステッチ形成用凹条溝３３とが形成されている。

上記継ぎ目再現用凹条溝３１、上記第１ステッチ形成用凹条溝３２及び上記第２ステッチ形成用凹条溝３３の各溝幅Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３は、Ｄ３＞Ｄ２＞Ｄ１の関係になっている。

尚、本発明の実施形態では、溝幅Ｄ２とＤ３との関係がＤ３＞Ｄ２となっているが、Ｄ３＝Ｄ２であってもよい。

上記第２ステッチ形成用凹条溝３３は、溝幅が溝底に向かって縮小するように互いに接近する一対の側面３３ａと、該両側面３３ａに連続する平坦な底面３３ｂとで構成されている。

そして、上記第１ステッチ形成用凹条溝３２及び上記第２ステッチ形成用凹条溝３３には、縫糸４でステッチＳｔが施され、本革シートの端部同士を突き合わせて縫合した際に現れるステッチを樹脂製表皮材３で再現している。

上記成形型５は、固定型本体６０、及び該固定型本体６０の側方に配置されたスライド型８を有する固定型（第１分割型）６と、該固定型６に対して進退可能に対向配置された可動型（第２分割型）７とを備えている。

上記固定型本体６０は、上記上壁３ａ、側壁３ｂ、折返部３ｃの裏面側及び折返部３ｃの一部表面側を成形する成形面６ａが形成された分割面６ｂを有する一方、上記スライド型８は、上記側壁３ｂ表面側、及び上記折返部３ｃの一部表面側を成形する成形面８ａが形成された分割面８ｂを有している。

また、上記可動型７は、上記上壁３ａの表面側、上記折返部３ｃの一部表面側、及び側壁３ｂ表面側の上端部を成形する成形面７ａが形成された分割面７ｂを有し、該分割面７ｂは、上記固定型本体６０の分割面６ｂ及び上記スライド型８の分割面８ｂと合わされるようになっている。

上記スライド型８には、油圧シリンダ９のピストンロッド９ａが連結され、該ピストンロッド９ａの伸縮動作により、上記スライド型８は、上記可動型７の進退方向と交差する方向に進退可能となっている。

上記スライド型８における上記分割面８ｂの成形面８ａ側端部には、上記第２ステッチ形成用凹条溝３３の略半分を形成する第１突条部８３が突設され、上記成形面８ａの第１突条部８３下方には、上記継ぎ目再現用凹条溝３１を形成する第３突条部８１及び上記第１ステッチ形成用凹条溝３２を形成する第４突条部８２が上下に並んで突設されている。

上記第１突条部８３の先端は、上記第２ステッチ形成用凹条溝３３の底面３３ｂに対応して平坦面に形成されている。

一方、上記可動型７における分割面７ｂの成形面７ａ側端部には、上記第２ステッチ形成用凹条溝３３の略半分を形成する第２突条部７１が突設されている。

上記第２突条部７１の先端は、上記第２ステッチ形成用凹条溝３３の底面３３ｂに対応して平坦面に形成され、上記第２突条部７１は、上記成形型５の型閉じ状態で、上記第１突条部８３と合わされて該第１突条部８３とで上記第２ステッチ形成用凹条溝３３を形成するようになっている。

そして、上記成形型５の型閉じ状態で、上記固定型本体６０、可動型７及びスライド型８の各々の成形面６ａ、７ａ、８ａ間にキャビティＣａが形成されるようになっている。

次に、樹脂製表皮材３の製造方法について説明する。

まず、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、成形型５を型閉じし、熱可塑性樹脂を上記固定型本体６０、可動型７及びスライド型８の間に設けられたキャビティＣａ内に図示しない射出機から射出充填する。

次に、成形型５を型閉じした状態で上記キャビティＣａ内の熱可塑性樹脂を固化させた後、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、固定型本体６０及びスライド型８に対して可動型７を後退させる。

そして、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、固定型本体６０に対してスライド型８を後退させ、継ぎ目再現用凹条溝３１、第１ステッチ形成用凹条溝３２及び第２ステッチ形成用凹条溝３３を有する表皮材本体３０を成形する。

その後、作業者が固定型本体６０の成形面６ａから上記表皮材本体３０を剥ぎ取って成形型５から取り出す。

尚、上記表皮材本体３０における可動型７側の側面３３ａ周辺がアンダーカットとなっているが、側面３３ａが緩やかに湾曲し、しかも表皮材本体３０が可撓性を有するので、表皮材本体３０の表面に傷がつくことなく可動型７から表皮材本体３０を脱型できる。

しかる後、上記表皮材本体３０表面の第１ステッチ形成用凹条溝３２及び第２ステッチ形成用凹条溝３３に縫糸４でステッチＳｔを施し、図１及び図２に示すような樹脂製表皮材３を得る。

以上より、本発明の実施形態１では、分割面６ｂ、７ｂ、８ｂを有する成形型５を用いて表皮材本体３０を成形した際、成形型５の分割面７ｂ、８ｂによって発生するパーティングラインが第２ステッチ形成用凹条溝３３に形成されるが、該第２ステッチ形成用凹条溝３３にステッチＳｔを施すと、施されたステッチＳｔによりパーティングラインが目立たなくなって意匠性の高い樹脂製表皮材３とすることができる。しかも、型設計の際に、本革製表皮材に現れるステッチＳｔを再現する箇所に成形型５の分割面６ｂ、７ｂ、８ｂを設定するだけで成形型５の分割面６ｂ、７ｂ、８ｂによって発生するパーティングラインが目立たなくなるので表皮材本体３０の設計自由度が高い。

また、成形型５における固定型６及び可動型７に設けられた第１突条部８３及び第２突条部７１の先端が平坦であり、当該第１突条部８３及び第２突条部７１の先端側が厚みを有するので、第１突条部８３及び第２突条部７１の先端を尖鋭な形状にした場合に比べて第１突条部８３及び第２突条部７１の強度を高くすることができ、成形時の成形型５の破損を回避できる。

尚、本発明の実施形態１では、継ぎ目再現用凹条溝３１の両側に１つずつしかステッチＳｔが形成されていないが、意匠性を高めるために、継ぎ目再現用凹条溝３１の側方に複数のステッチＳｔを形成してもよく、その場合、その中の１つのステッチＳｔに対応する箇所に成形型５の分割面６ｂ、７ｂ、８ｂを設定すればよい。
《発明の実施形態２》
図６（ａ）、（ｂ）は、本発明の製造方法で製造された実施形態２に係る樹脂製表皮材３で表面が構成されたアームレスト１の断面図を示す。この実施形態２では、製造される樹脂製表皮材３のステッチＳｔが１つである点と、該樹脂製表皮材３の表皮材本体３０を成形する成形型５の一部構造とが実施形態１と異なるだけでその他は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と異なる部分のみを説明する。

実施形態２に係る表皮材本体３０の側壁３ｂ上部には、図６（ｂ）に示すように、本革シートの端部同士を重ね合わせて縫合した際の一方の本革シートの端部を再現する段差状の端部再現部３４と、該端部再現部３４の上側に沿って延びるステッチ形成用凹条溝３５とが形成され、該ステッチ形成用凹条溝３５に縫糸４が施されてステッチＳｔが形成されるようになっている。

また、実施形態２のスライド型８における上記分割面８ｂの成形面８ａ側端部には、図７に示すように、上記ステッチ形成用凹条溝３５の略半分を形成する第１突条部８３ａが突設され、上記成形面８ａの第１突条部８３ａ下方には、上記端部再現部３４を成形する段差状の端部成形部８４が設けられている。

さらに、実施形態２の可動型７における分割面７ｂの成形面７ａ側端部には、上記ステッチ形成用凹条溝３５の略半分を形成する第２突条部７１ａが突設され、上記第２突条部７１ａは、上記成形型５の型閉じ状態で、上記第１突条部８３ａと合わされて該第１突条部８３ａとで上記ステッチ形成用凹条溝３５を形成するようになっている。

尚、実施形態２に係る樹脂製表皮材３の製造方法は、実施形態１と同じであるため詳細な説明は省略する。

以上より、本発明の実施形態２のように、ステッチＳｔが１つしかない樹脂製表皮材３を製造する際に本発明の製造方法を適用しても実施形態１と同様の効果を得ることができる。

尚、本革シートの端部同士を重ね合わせて縫合した際の一方の本革シートの端部を再現するために表皮材本体３０の表面に段差状の端部再現部３４を形成したが、当該端部再現部３４を形成しない表皮材本体３０であってもよい。

また、本発明の実施形態１、２では、アームレスト１における表皮材の製造に本発明を適用したが、その他の車両用内装品の表皮材の製造に本発明を適用してもよい。

さらに、本発明では、表皮材本体３０を射出成形により成形したが、分割面を有する成形型を用いて樹脂で表皮材本体３０を成形するのであれば射出成形でなくても本発明を適用でき、例えば、トランスファー成形等で成形する場合においても適用できる。

それに加えて、本発明で使用する成形型５において、樹脂製表皮材３のステッチＳｔに対応する箇所に分割面６ｂ、７ｂ、８ｂを設定する構造以外の部分は、実施形態１、２に示すものに限らない。

本発明は、車両用内装品の表面を構成する樹脂製表皮材の製造方法に適している。

１ アームレスト（車両用内装品）
３ 樹脂製表皮材
４ 縫糸
５ 成形型
６ 固定型（第１分割型）
６ａ 成形面
６ｂ 分割面
７ 可動型（第２分割型）
７ａ 成形面
７ｂ 分割面
８ａ 成形面
８ｂ 分割面
３０ 表皮材本体
３３ 第２ステッチ形成用凹条溝
３５ ステッチ形成用凹条溝
３３ａ 側面
３３ｂ 底面
７１ 第２突条部
７１ａ 第２突条部
８３ 第１突条部
８３ａ 第１突条部
Ｓｔ ステッチ
Ｃａ キャビティ

Claims (2)

1. 凹条溝の略半分を形成する第１突条部が分割面の成形面側端部に設けられた第１分割型と、上記凹条溝の略半分を形成し型閉じ状態で上記第１突条部と合わされて該第１突条部とで上記凹条溝を形成する第２突条部が分割面の成形面側端部に設けられた第２分割型とを有する成形型を用意し、
   型閉じ状態の上記第１分割型と上記第２分割型との間に設けられたキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填し、上記凹条溝を有する可撓性表皮材本体を成形した後、上記成形型を型開きして上記表皮材本体を上記成形型から取り出し、
   次いで、上記成形型から取り出した表皮材本体表面の凹条溝に縫糸でステッチを施して樹脂製表皮材を得ることを特徴とする樹脂製表皮材の製造方法。
2. 請求項１に記載の樹脂製表皮材の製造方法において、
   上記凹条溝は、溝幅が溝底に向かって縮小するように互いに接近する一対の側面と、該両側面に連続する平坦な底面とで構成され、
   上記第１及び第２突条部の先端は、上記凹条溝の底面に対応してそれぞれ平坦面に形成されていることを特徴とする樹脂製表皮材の製造方法。

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