JP5030674B2 - ステッチ縫合装飾製品の製造方法およびその方法で製造されたステッチ縫合装飾製品 - Google Patents

Description

本発明は、型枠成形された疑似表皮を用いたステッチ縫合装飾製品の製造方法およびその方法で製造されたステッチ縫合装飾製品に関する。

従来、インストルメントパネル等の自動車用内装部材の表面を革装して、表皮部分にステッチによる縫製部分を設けることにより高級感を醸し出す方法があるが、革装は製造コストが高くなる。

このため、合成樹脂等によって革装を模擬した疑似表皮を形成する技術がある。その場合、実際にステッチによる縫製部分を設けた本革を用いて内装部材の形状に沿ったモデルを革装し、その革装した表面の形状を写し取って成形型を作成し、疑似表皮部材をその成形型を用いて合成樹脂等にて成形する。

こうすることで、疑似表皮部材には皮しぼ等の本革の表面模様やステッチによる縫合部が形出されることになり、この疑似表皮部材を実際の内装部材本体の表面に取り付けることによって、安価にして高級感を醸し出すことができる。

さらには、より一層の高級感を引き出すために、疑似表皮部材のステッチ部分に後付けステッチを施すようにしたステッチ縫合装飾製品を製造する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−５８６２０号公報

かかる従来のステッチ縫合装飾製品にあっては、元となる型を取るために、内装部材の形状に沿ったモデルの表面に、複数の本革が相互に縫合した状態で貼り付けられる。

ところが、本革は伸縮性や形状追従性に乏しいのに対して、モデルの表面は、インストルメントパネル等の場合、３次元的に複雑な湾曲面を有している。このため、モデル表面の湾曲面に沿って本革を貼り付ける際には、本革を部分的に強く引き伸ばしながら行うことになる。

しかし、このように本革を部分的に強く引き伸ばすため、本革同士の縫合部分のうち強く引き伸ばされた部分だけ縫合部分の隙間が広げられたり、縫合部分の境界両側の山の高さが低くなったりして、縫合部分の長手方向に沿って形状ばらつきが生じてしまう。そして、このような形状ばらつきを有する縫合部分が転写されることで、疑似表皮の疑似縫合部にも形状ばらつきが生じてしまう。このような疑似縫合部を有する疑似表皮は美観が損なわれ、商品価値が低下してしまう。

また、このような形状ばらつきがなるべく生じないように本革を貼り付けるのは極めて難しく、手間取ることになり、作業時間が長くなる上、製造コストが増大する一因ともなっていた。

そこで、本発明は、疑似縫合部の形状ばらつきが生じにくく、より簡単に製造することが可能な、ステッチ縫合装飾製品の製造方法、ならびに当該製造方法によって製造されたステッチ縫合装飾製品を得ることを目的とする。

請求項１の発明にあっては、基礎となる外形状に沿ったモデル（３）の表面（３ｂ）に、複数の表皮シート（４）を貼り付ける基礎表皮貼付工程（Ｐ１）と、前記モデル（３）に貼り付けた表皮シート（４）の表面形状を反転して転写した凹型（６）を形成する凹型形成工程（Ｐ２）と、前記凹型（６）の内面形状を反転して転写し前記モデル（３）の表面（３ｂ）に貼り付けた表皮シート（４）の表面形状に沿ったマスター型（７）を形成するマスター型形成工程（Ｐ３）と、前記マスター型（７）の表面形状を反転して転写した電気鋳造金型（８）を形成する電鋳型形成工程（Ｐ４）と、前記電気鋳造金型（８）の内面形状を反転して転写し疑似表皮部材（２）を成形する疑似表皮部材成形工程（Ｐ５）と、前記疑似表皮部材成形工程（Ｐ５）で成形した疑似表皮部材（２）に後付けステッチ（１２）を施すステッチ形成工程（Ｐ６）と、を備えたステッチ縫合装飾製品の製造方法において、前記基礎表皮貼付工程（Ｐ１）では、前記表皮シート（４）を、当該表皮シート（４）同士の縫合部（５）を含む表皮縫製部分（１０）と、当該縫合部（５）を含まない一般表皮部分（１１）と、で分割してモデル（３）に貼り付け、前記ステッチ形成工程（Ｐ６）では、前記表皮縫製部分（１０）と一般表皮部分（１１）との境界に対応する境界対応部（１３）に後付けステッチ（１２）を施すことを特徴とする。

請求項２の発明にあっては、前記表皮縫製部分（１０）に対応する表皮シート（４ａ）に本革を用いるとともに、前記一般表皮部分（１１）に対応する表皮シート（４ｂ）に合成樹脂表皮革を用いたことを特徴とする。

請求項３の発明にあっては、前記モデル（３）の表面（３ｂ）に、後付けステッチ（１２）に対応する太凹溝（３ｃ）を形成しておくことを特徴とする。

請求項４の発明にあっては、前記太凹溝（３ｃ）の内壁面に、相互に対向する一対の凸部（３ｆ，３ｆ）を形成しておくことを特徴とする。

請求項５の発明にあっては、前記太凹溝（３ｃ）の幅方向略中央部に、細凹溝（３ｅ）を形成しておくことを特徴とする。

請求項６の発明にあっては、上記ステッチ縫合装飾製品の製造方法で成形されたステッチ縫合装飾製品である。

請求項１の発明によれば、表皮縫製部分が一般表皮部分から分離されているため、一般表皮部分を引き伸ばして貼り付けた場合にも、その際の引張力が表皮縫製部分には作用しない。このため、表皮縫製部分の形状ばらつき、ひいては美観が損なわれるのを抑制することができる。

また、表皮縫製部分の形状ばらつきを考慮することなく表皮シートの貼り付けを行うことができるため、作業性が著しく向上し、作業時間の短縮、ひいてはコスト低減にも資する。

さらに、表皮縫製部分と一般表皮部分との境界に対応する境界対応部は、後付けステッチで隠すことができるため、転写された境界の形状が露出することによって美観が損なわれるのを抑制することができる。

請求項２の発明によれば、表皮縫製部分に本革を用いることで、より本物に近い外観を呈することができる。また、一般表皮部分を本革より柔軟な合成樹脂表皮を用いることで、モデルの形状への追従性を高めて美観の向上に資するとともに、作業性を向上させて、作業時間の短縮、ひいては製造コストの低減にも資する。

請求項３の発明によれば、モデルの、表皮縫製部分と一般表皮部分との境界線に対応する部分に太凹溝を形成したことにより、最終的に成形する疑似表皮部材にも太凹溝を形成することができる。したがって、疑似表皮部材に後付けステッチを施す際に上記太凹溝に沿って縫製することができ、後付けステッチをより精度良く綺麗に施すことができる。

請求項４の発明によれば、一対の凸部を疑似表皮部材にも形成することができる。したがって、それら凸部を後付けステッチを施す際の外観上の目標として後付けステッチのステッチラインを決定し易くなる。また、凸部で断面略円形の後付けステッチを太凹溝の幅方向中心側に取り込んで、後付けステッチをより精度良く綺麗に施すことも可能となる。

請求項５の発明によれば、細凹溝を疑似表皮部材にも形成することができる。したがって、この細凹溝を後付けステッチを施す際の外観上の目標として後付けステッチのステッチラインを決定しやすくなる。また、細凹溝を、表皮縫製部分および一般表皮部分の境界より外側にはみ出した余長部分を切除する際の切断工具のガイドとして利用することができる。

請求項６の発明によれば、上記ステッチ縫合装飾製品の製造方法で成形したステッチ縫合装飾製品は、疑似縫合部の形状ばらつきが抑制されており、しかも比較的安価に得ることができる。

以下、本発明の好適な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１〜図８は、本発明の第１実施形態にかかるステッチ縫合装飾製品の製造方法およびその方法で成形されたステッチ縫合装飾製品を示している。このうち、図１は疑似表皮で覆ったインストルメントパネルの斜視図、図２は、ステッチ縫合装飾製品の製造方法の各工程を示す概略図、図３は、ステッチ縫合装飾製品の製造方法で製造された疑似表皮の平面図である。なお、以下では、図１に示すように、ステッチ縫合装飾製品が、自動車の内装部材であるインストルメントパネル１の疑似表皮２である場合について例示する。

まずは、ステッチ縫合装飾製品２の製造方法の概要について、図２を参照しながら説明する。

図２の（ａ）に示すように、インストルメントパネル１の外側形状に沿って、例えば、ＮＣ加工等により制作した木型のモデル３を用意する。

そして、図２の（ｂ）に示すように、そのモデル３の表面に実際の表皮シート４を貼り付ける基礎表皮貼付工程Ｐ１が行われる。本実施形態では、表皮シート４は、複数の革を縫製したものを模擬しており、図１に示すように、疑似縫合部５Ｖを、インストルメントパネル１の形状変化部分の輪郭を成すように配置してある。

次に、図２の（ｃ）に示すように、モデル３に貼り付けた表皮シート４の表面形状を反転して転写した凹型６を形成する凹型形成工程Ｐ２が行われる。この凹型６は、モデル３の表皮シート４の外面にシリコンを注入（塗布）して硬化させることによって得られる。凹型６の内面は、モデル３に貼り付けた表皮シート４の表面を反転した形状や模様となる。

次に、図２の（ｄ）に示すように、凹型６の内面形状を反転して転写し表皮シート４の表面形状に沿ったマスター型７を形成するマスター型形成工程Ｐ３が行われる。このマスター型７はマンドレルとも称されており、凹型６の内側に、例えば、熱可塑性樹脂を充填して、その熱可塑性樹脂が硬化した後に凹型６から離型することによって得られる。マスター型７の表面は、モデル３に貼り付けた表皮シート４の形状や模様となる。

次に、図２の（ｅ），（ｆ）に示すように、マスター型７の表面形状を反転して転写した電気鋳造金型８を形成する電鋳型形成工程Ｐ４が行われる。電気鋳造金型８は、マスター型７の表面を通電処理した後に、例えば、２．５〜６（ｍｍ）程度の厚みを電気メッキし、その電気メッキ部分をマスター型７から離型することにより形成される。電気鋳造金型８の内面は、シリコンによる凹型６と同様に、モデル３に貼り付けた表皮シート４の表面を反転した形状や模様となっている。

次に、図２の（ｇ），（ｈ）に示すように、電気鋳造金型８の内面形状を反転して転写し、疑似表皮２を成形する疑似表皮部材成形工程Ｐ５が行われる。疑似表皮２は、電気鋳造金型８に図示しない熱媒循環配管を取り付けるとともに、その金型８の開放口８ａに閉塞型８ｂを結合して密閉空間となるパウダースラッシュ成形型９を用いて成形する。具体的には、電気鋳造金型８を、例えば、２００〜３８０（゜Ｃ）程度に加熱した状態で、パウダースラッシュ成形型９を回転軸Ｓｈを中心に回転することにより、内部に収容した樹脂粉末によって電気鋳造金型８の内側に所定厚をもって疑似表皮２が成形される。

なお、本実施形態ではパウダースラッシュ成形型９を用いて疑似表皮２を成形したが、これに限ることなく真空成形型（凸引き・凹引き）、ＲＩＭ型、射出成形、射出プレス型、若しくは、押し出しプレス型等の成形型や成形方法を用いることができる。

疑似表皮２は、冷却して硬化した後に電気鋳造金型８から離型して取り出される。このとき、疑似表皮２の表面は、マスター型７の表面と同様に、モデル３に貼り付けた表皮シート４の形状や模様となっている。

さらに、図２の（ｉ）に示すように、疑似表皮２の表面の所定位置に縫製機ＳＭ等を用いて後付けステッチを施すステッチ形成工程（Ｐ６）が行われる。このステッチ形成工程（Ｐ６）では、図３に示すように、ステッチ１２，１２は、疑似縫合部５Ｖの境界線５ａに沿って、その両側に相互に略平行に施される。境界線５ａと二つのステッチラインＳＬとの距離Ｗはほぼ一定値となっている。

以上のようにして得られた疑似表皮２は、モデル３の全体形状に沿って、表皮シート４の表面模様や縫合部分の形状がほぼ忠実に再現されたものとなる。これをインストルメントパネル１の本体表面に取り付ける。

次に、本実施形態において特徴的な基礎表皮貼付工程Ｐ１の詳細について説明する。図４は、モデルおよび当該モデルに貼り付けた表皮シートの縫合部の境界線と垂直な断面図である。

基礎表皮貼付工程Ｐ１（図２（ａ），（ｂ）参照）では、図３に示すように、表皮シート４が、縫合部５を含む表皮縫製部分１０と、その表皮縫製部分１０を含まない一般表皮部分１１と、に分割されて、モデル３に貼り付けられる。

表皮縫製部分１０は、二枚の帯状の細長いシート４ａ，４ａを縫製糸Ｓを用いて縫合したものである。モデル３には、表皮縫製部分１０の縫合代１０ａに対応する溝３ａが形成されており、まずは、この溝３ａに縫合代１０ａが嵌め込まれ、次いで、縫合部５の両側の短冊部１０ｂが縫合部５を中心として広げられてモデル３の表面３ｂに貼り付けられる。

また、モデル３には、ステッチラインＳＬ（後付けステッチ１２）に対応する部分に、太凹溝３ｃが形成されている。表皮縫製部分１０の幅は、モデル３の表面３ｂに貼り付けた短冊部１０ｂの先端縁がこの太凹溝３ｃの最深部３ｄにほぼ到達する大きさに設定されており、モデル３の表面３ｂに貼り付けたシート４ａ，４ａのうち最深部３ｄを超えた余長部分は、カッター（図示せず）等によって切除される。

また、この太凹溝３ｃの底部には、当該太凹溝３ｃの幅方向略中央となる位置に、断面略Ｖ字状の細凹溝３ｅが形成されている。この細凹溝３ｅは、シート４ａ，４ａの余長部分を切除する際のガイドとして利用することができる。

表皮縫製部分１０の貼り付けが完了した後、当該表皮縫製部分１０以外の表皮シート４としての一般表皮部分１１（シート４ｂ）の貼り付けが行われる。貼り付けた一般表皮部分１１の端縁は、太凹溝３ｃの最深部３ｄにほぼ対応して配置されるが、この場合も、シート４ｂのうち最深部３ｄを超えた余長部分は、カッター（図示せず）等によって切除される。この場合も、細凹溝３ｅが、シート４ｂの余長部分を切除する際のガイドとして機能することは勿論である。なお、太凹溝３ｃの内壁面には、相互に対向する一対の凸部３ｆ，３ｆが形成されている。この凸部３ｆ，３ｆは、太凹溝３ｃの延在方向に沿う凸条として形成するのが好適である。

ところで、本実施形態では、表皮縫製部分１０を成すシート４ａ，４ａを本革とし、一般表皮部分１１を成すシート４ｂを合成樹脂皮革とするのが好適である。こうすることで、縫製糸Ｓを含んで形状が比較的複雑となる縫合部５に対応する部分は、本革を用いることでより本物に近付けることができる。一方、一般表皮部分１１は、面積が広く、モデル３の表面３ｂの３次元的に複雑に湾曲する部分に貼り付けるため、本革より柔軟性（伸縮性）が高い合成樹脂皮革を用いることで、追従性が高くなるとともに、貼り付け作業の作業効率が高くなるという利点がある。

このようにして、表皮縫製部分１０および一般表皮部分１１がモデル３の表面３ｂに貼り付けられ、この表皮シート４が貼り付けられたモデル３（図２の（ｂ）参照）を元にしてマスター型（マンドレル）７が製作され、このマスター型７の表面形状が転写された疑似表皮２が形成されることになる。

図５は、疑似表皮２の疑似縫合部５Ｖの境界線５ａに垂直な断面（図３のV-V断面）であるが、この図５に示すように、疑似表皮２の表面２ａにも、図４の太凹溝３ｃに対応する太凹溝２ｂが形成される。

すなわち、疑似表皮２には、太凹溝３ｃに対応する太凹溝２ｂが形成され、さらに、この太凹溝２ｂ内には、細凹溝３ｅに対応する細凹溝２ｃ、ならびに凸部３ｆ，３ｆに対応する一対の凸部２ｄ，２ｄが形成されることになる。この太凹溝２ｂは、基礎表皮貼付工程Ｐ１の表皮縫製部分１０および一般表皮部分１１の境界に対応する太凹溝３ｃに対応しており、本発明の境界対応部１３に相当するものである。

そして、疑似表皮２に後付けステッチ１２を施すステッチ形成工程（Ｐ６）では、太凹溝２ｂ、すなわち境界対応部１３に沿って後付けステッチ１２が施される。

これら太凹溝２ｂ、細凹溝２ｃ、および凸部２ｄ，２ｄは、ステッチ形成工程（Ｐ６）において、後付けステッチ１２を施す際の目標あるいはガイドとして機能する。

すなわち、これら太凹溝２ｂ、細凹溝２ｃ、および凸部２ｄ，２ｄは、いずれも、ステッチラインＳＬに沿って形成されており、ステッチ形成工程（Ｐ６）において縫製機ＳＭ等で後付けステッチ１２を施す際に、外観上の目標とすることができるため、後付けステッチ１２をより精度良く綺麗に施すことができる。

さらに、凸部２ｄ，２ｄは、縫製の際に太凹溝２ｂ内に進入してきた後付けステッチ１２を太凹溝２ｂの中央側に向かわせるガイドとして機能するため、後付けステッチ１２のずれが抑制されて、後付けステッチ１２をより精度良く綺麗に施すことができる。

以上の本実施形態によれば、表皮縫製部分１０が一般表皮部分１１から分離されているため、一般表皮部分１１を引き伸ばして貼り付けた場合にも、その際の引張力が表皮縫製部分１０には作用しない。このため、表皮縫製部分１０の形状ばらつき、ひいては美観が損なわれるのを抑制することができる。

また、表皮縫製部分１０の形状ばらつきを考慮することなくモデル３に表皮シート４を貼り付けることができるため、作業性が著しく向上し、作業時間の短縮、ひいてはコスト低減にも資する。

さらに、表皮縫製部分１０と一般表皮部分１１との境界に対応する境界対応部１３（太凹溝２ｂ）は、後付けステッチ１２で隠すことができるため、転写された境界の形状が露出することによって美観が損なわれるのを抑制することができる。

また、本実施形態によれば、表皮縫製部分１０に本革を用いることで、より本物に近い外観を呈することができる。また、一般表皮部分１１を本革より柔軟な合成樹脂表皮を用いることで、モデル３の形状への追従性を高めて美観の向上に資するとともに、作業性を向上させて、作業時間の短縮、ひいては製造コストの低減にも資する。

また、本実施形態によれば、モデル３の、表皮縫製部分１０と一般表皮部分１１との境界線に対応する部分に太凹溝３ｃを形成したことにより、最終的に成形する疑似表皮２にも太凹溝２ｂを形成することができる。したがって、疑似表皮２に後付けステッチ１２を施す際に太凹溝２ｂに沿って縫製することができ、後付けステッチ１２をより精度良く綺麗に施すことができる。

また、本実施形態によれば、一対の凸部２ｄ，２ｄを疑似表皮２にも形成することができる。したがって、それら凸部２ｄ，２ｄを後付けステッチ１２を施す際の外観上の目標として後付けステッチ１２のステッチラインＳＬを決定し易くなる。また、凸部２ｄ，２ｄで断面略円形の後付けステッチ１２を太凹溝２ｂの幅方向中心側に取り込んで、後付けステッチ１２をより精度良く綺麗に施すことも可能となる。

また、本実施形態によれば、細凹溝２ｃを疑似表皮２にも形成することができる。したがって、この細凹溝２ｃを後付けステッチ１２を施す際の外観上の目標として後付けステッチ１２のステッチラインＳＬを決定しやすくなる。また、細凹溝３ｅを、表皮縫製部分１０および一般表皮部分１１の境界より外側にはみ出した余長部分を切除する際のカッター等の切断工具のガイドとして利用することができる。

また、本実施形態によれば、上記ステッチ縫合装飾製品の製造方法で成形した疑似表皮２は、疑似縫合部５Ｖの形状ばらつきが抑制されており、しかも比較的安価に得ることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態には限定されず、種々の変形が可能である。例えば、ステッチ縫合装飾製品としては、インストルメントパネルの装飾用に限ることなく、コンソールやドアトリム等の他の自動車用の内装部材にも適用でき、さらには、自動車の内装部材に限ることなく一般のステッチ縫合装飾製品にも適用することができる。

なお、本発明にかかるステッチ縫合装飾製品の製造方法では、表皮の合わせ縫い溝の表面にレーザー光を照射して変位を測定しつつ、ステッチ縫合装飾製品の縫い合わせた境界部の溝深さや幅など目標値内に成形することができる。

本発明の一実施形態にかかるステッチ縫合装飾製品の製造方法で製造された疑似表皮で覆ったインストルメントパネルの斜視図である。 本発明の一実施形態にかかるステッチ縫合装飾製品の製造方法の各工程を示す概略図である。 本発明の一実施形態にかかるステッチ縫合装飾製品の製造方法で製造された疑似表皮の平面図である。 本発明の一実施形態にかかるステッチ縫合装飾製品の製造方法の基礎表皮貼付工程におけるモデルと表皮シートの断面図である。 図３のV−V断面図である。

符号の説明

２ 疑似表皮（疑似表皮部材，ステッチ縫合装飾製品）
３ モデル
３ｂ （モデルの）表面
３ｃ 太凹溝
３ｅ 細凹溝
３ｆ 凸部
４，４ａ，４ｂ 表皮シート
５ 縫合部
５Ｖ 疑似縫合部
６ 凹型
７ マスター型
８ 電気鋳造金型
１０ 表皮縫製部分
１１ 一般表皮部分
１２ 後付けステッチ
１３ 境界対応部
Ｐ１ 基礎表皮貼付工程
Ｐ２ 凹型形成工程
Ｐ３ マスター型形成工程
Ｐ４ 電鋳型形成工程
Ｐ５ 疑似表皮部材成形工程
Ｐ６ ステッチ形成工程

Claims (6)

1. 基礎となる外形状に沿ったモデル（３）の表面（３ｂ）に、複数の表皮シート（４）を貼り付ける基礎表皮貼付工程（Ｐ１）と、
   前記モデル（３）に貼り付けた表皮シート（４）の表面形状を反転して転写した凹型（６）を形成する凹型形成工程（Ｐ２）と、
   前記凹型（６）の内面形状を反転して転写し前記モデル（３）の表面（３ｂ）に貼り付けた表皮シート（４）の表面形状に沿ったマスター型（７）を形成するマスター型形成工程（Ｐ３）と、
   前記マスター型（７）の表面形状を反転して転写した電気鋳造金型（８）を形成する電鋳型形成工程（Ｐ４）と、
   前記電気鋳造金型（８）の内面形状を反転して転写し疑似表皮部材（２）を成形する疑似表皮部材成形工程（Ｐ５）と、
   前記疑似表皮部材成形工程（Ｐ５）で成形した疑似表皮部材（２）に後付けステッチ（１２）を施すステッチ形成工程（Ｐ６）と、
   を備えたステッチ縫合装飾製品の製造方法において、
   前記基礎表皮貼付工程（Ｐ１）では、前記表皮シート（４）を、当該表皮シート（４）同士の縫合部（５）を含む表皮縫製部分（１０）と、当該縫合部（５）を含まない一般表皮部分（１１）と、で分割してモデル（３）に貼り付け、
   前記ステッチ形成工程（Ｐ６）では、前記表皮縫製部分（１０）と一般表皮部分（１１）との境界に対応する境界対応部（１３）に後付けステッチ（１２）を施すことを特徴とするステッチ縫合装飾製品の製造方法。
2. 前記表皮縫製部分（１０）に対応する表皮シート（４ａ）に本革を用いるとともに、前記一般表皮部分（１１）に対応する表皮シート（４ｂ）に合成樹脂表皮革を用いたことを特徴とする請求項１に記載のステッチ縫合装飾製品の製造方法。
3. 前記モデル（３）の表面（３ｂ）に、後付けステッチ（１２）に対応する太凹溝（３ｃ）を形成しておくことを特徴とする請求項１または２に記載のステッチ縫合装飾製品の製造方法。
4. 前記太凹溝（３ｃ）の内壁面に、相互に対向する一対の凸部（３ｆ，３ｆ）を形成しておくことを特徴とする請求項３に記載のステッチ縫合装飾製品の製造方法。
5. 前記太凹溝（３ｃ）の幅方向略中央部に、細凹溝（３ｅ）を形成しておくことを特徴とする請求項４に記載のステッチ縫合装飾製品の製造方法。
6. 前記請求項１〜５のうちいずれか一つに記載のステッチ縫合装飾製品の製造方法で成形されたステッチ縫合装飾製品。

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