JPH07290500A - 樹脂製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】内層と外層との溶着強度を高め、外層の薄肉化
によりコストダウンを図る。 【構成】内層２と外層３とを有する二色成形において、
内層２が形成された後、スライドコア８及び内層２を上
型６から離間する方向へ移動させる。この移動により、
第２のキャビティ１１が形成される。第２のキャビティ
１１内に、内層２が冷却固化する前に溶融されたＴＰＲ
をゲートより射出する。すると、第２のキャビティ１１
内には溶融されたＴＰＲが充填される。その後、スライ
ドコア８及び内層２を上型６に接近する方向へ移動させ
て内層２と外層３とを互いに圧縮する。この圧縮によ
り、内層２と外層３との溶着強度が高まるとともに、外
層３が薄肉状に成形される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば長尺かつ薄肉な
る樹脂製品の製造方法に係わり、詳しくは、内層に対し
接合形成された外層とを有する樹脂製品の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、内層と外層とを有する樹脂製
品のいわゆる二色成形による製造方法が種々提案されて
いる。図７に示すように、この樹脂製品を製造する金型
２０は上型２１、下型２２及びスライドコア２３によっ
て構成されている。下型２２にはスライドコア２３が上
下動可能に配設されている。図示しないが金型２０には
ゲートが形成され、ゲートからは溶融された樹脂が射出
されるようになっている。

【０００３】一般に上記の製造方法としては、図７に示
すように、スライドコア２３は上型２１に対し極めて近
接した状態で配置する。この配置により、第１のキャビ
ティ２４が形成される。そして、図８に示すように、こ
の状態から第１のキャビティ２４内に溶融された一次樹
脂材をゲートより射出する。すると、第１のキャビティ
２４内には、溶融された一次樹脂材が充填される。その
後、充填された一次樹脂材を冷却固化することにより内
層２５が形成される。

【０００４】次いで、図９に示すように、スライドコア
２３及び内層２５を上型２１から離間する方向へ移動さ
せる。この移動により、第２のキャビティ２６が形成さ
れる。そして、図１０に示すように、第２のキャビティ
２６内に、溶融された二次樹脂材をゲートより射出す
る。すると、第２のキャビティ２６内には溶融された二
次樹脂材が充填される。その後、二次樹脂材を冷却固化
することにより外層２７が形成され、外層２７は内層２
５に溶着される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、樹脂製
品が長尺かつ薄肉の場合、二次樹脂材の流動性は悪く、
第２のキャビティ２６の末端まで十分に流れ込まない。
このため、二次樹脂材の流動距離を確保できず、外層２
７の肉厚を薄肉化することができなかった。そこで、射
出圧力を高めることにより第２のキャビティ２６の内圧
を高めて、二次樹脂材の流動性を良好にすることも考え
らえるが、樹脂製品にバリが発生したり、樹脂製品内に
内在する残留応力により樹脂製品全体が変形するという
不具合がある。あるいは、二次樹脂材の流動距離を確保
するために、外層２７の肉厚を厚肉することも考えらえ
るが、外層２７を厚肉にした分製造コストの上昇を招く
という不具合がある。また、外層２７が厚肉となった分
だけ二次樹脂材の収縮量が増加し、その収縮量の差に起
因して意匠壁面にヒケ（くぼみ）が生じてしまう不具合
がある。さらに、二次樹脂材の流動距離を確保できたと
しても、第２のキャビティ２６内の保圧が充分にかから
ず、内層２５と外層２７との溶着強度は弱くなり、結果
として両層２６，２９は剥離するおそれがある。

【０００６】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、内層と同内層に対し接
合形成された外層とを有する樹脂製品の製造に際して、
内層と外層との溶着強度を高めることが可能で、しか
も、外層の薄肉化によりコストダウンの可能な樹脂製品
の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明は、第１の樹脂材料により形成され
た内層と、同内層に対し接合形成され、第２の樹脂材料
により形成された外層とを有する樹脂製品の製造方法に
おいて、意匠面を形成するための第１の金型と、同第１
の金型に対し接離可能に配設された第２の金型とを相互
に接合させるとともに、前記第２の金型に形成された収
容凹部内において移動可能に配設されたスライドコア
を、第１の金型に寄せた状態で配置して第１のキャビテ
ィを形成する工程と、前記第１のキャビティ内に、第２
の樹脂材料を充填して前記内層を形成する工程と、前記
スライドコア及び前記内層を前記第１の金型から離間す
る方向へ移動させて、第２のキャビティを形成する工程
と、前記第２のキャビティ内に第１の樹脂材料を充填し
て前記外層を形成する工程と、前記スライドコアを第１
の金型に接近する方向へ移動させて、前記内層と外層と
を圧縮する工程とからなることを要旨とするものであ
る。

【０００８】請求項２の発明は、第１の樹脂材料は第２
の樹脂材料よりも軟質な樹脂材料からなることを要旨と
するものである。請求項３の発明は、外層が冷却固化す
る前にスライドコアを第１の金型に接近する方向へ移動
させたことを要旨とするものである。

【０００９】

【作用】請求項１に記載の発明において、意匠面を形成
するための第１の金型と同第１の金型に対し接離可能に
配設された第２の金型とが相互に接合される。また、第
２の金型に形成された収容凹部内において移動可能に配
設されたスライドコアは、第１の金型に寄せた状態で配
置される。この配置により、第１のキャビティが形成さ
れる。そして、第１のキャビティ内に第２の樹脂材料が
充填され内層が形成される。次いで、スライドコア及び
内層が第１の金型から離間する方向へ移動され、この移
動により、第２のキャビティが形成される。続いて、第
２のキャビティ内に第１の樹脂材料が充填され、外層が
形成される。その後、前記スライドコアが第１の金型に
接近する方向へ移動され、この移動により、内層と外層
とは互いに圧縮される。この結果、第１の樹脂材料が第
２のキャビティの末端まで流れ込み、外層の肉厚は薄肉
化され、しかも内層と外層の溶着強度は増大される。

【００１０】請求項２に記載の発明において、外層は内
層よりも流動性のよい軟質の樹脂材料にて形成される。
従って、外層の意匠壁面の見栄えが低下することはな
い。請求項３に記載の発明において、外層が冷却固化す
る前にスライドコアは第１の金型に接近する方向へ移動
される。従って、第１の樹脂材料は第２のキャビティ内
に流れ込み易くなる。

【００１１】

【実施例】以下に本発明を具体化した一実施例を図１〜
図６に基づいて説明する。図５，図６に示すように、樹
脂製品としての長尺状かつ薄肉状のサイドモール１は、
内層２と、同内層２に対し意匠面側（図５の上側）に接
合形成された外層３とからなっている。内層２は第２の
樹脂材料としての硬質樹脂を構成するポリプロピレン
（以下、単にＰＰという。）によって形成され、所定の
剛性を有している。また、外層３は第１の樹脂材料とし
ての軟質樹脂を構成する熱可塑性ゴム（以下、単にＴＰ
Ｒという。）によって形成され、所定の柔軟性を有して
いる。さらに、内層は複数本（本実施例では５本）のリ
ブ４Ａ〜４Ｅを有し、いわゆる肉抜きが施されている。
そのため、全体的に軽量化が図られている。但し、リブ
４Ａ，４Ｅは内層２の両端部に設けられ、内層２のリブ
４Ｂ〜４Ｄは屈曲部に設けられている。

【００１２】次に、上記のサイドモール１を製造するた
めの金型５について説明する。図１に示すように、金型
５は第１の金型としての上型６、第２の金型としての下
型７及びスライドコア８によって構成されている。下型
７には、収容凹部９が形成され、同収容凹部９内には前
記スライドコア８が上下動可能に配設されている。但
し、本実施例において、前記スライドコア８は上型６に
当接することがなく、しかも、当初は上型６に対し極め
て近接した状態で配置されている。すなわち、両者間の
隙間の大きさに関しては、「０．０２ｍｍ」〜「０．２
ｍｍ」程度が適当であり、さらに、「０．０５ｍｍ」〜
「０．０７ｍｍ」程度がより好ましい。なお、上型６に
は図示しない二つのゲートが形成され、一方のゲートか
らは溶融されたＰＰが、他方のゲートからは溶融された
ＴＰＲがそれぞれ射出されるようになっている。

【００１３】次に、上記の金型５を用いたサイドモール
１の製造方法及び製造時における作用について説明す
る。前述したように当初は、図１に示すように、スライ
ドコア８を上型６に当接することなく、しかも、上型６
に対し極めて近接した状態で配置する。この配置によ
り、第１のキャビティ１０が形成される。そして、この
状態から第１のキャビティ１０内に溶融されたＰＰをゲ
ートより射出する。すると、図２に示すように、第１の
キャビティ１０内には、溶融されたＰＰが充填される。
このとき、充填に際しては、スライドコア８と上型６と
の間には若干の隙間が形成されるものの、両者８，６間
は極めて近接しているので、隙間からＰＰが漏洩するお
それはない。

【００１４】次いで、図３に示すように、スライドコア
８及び内層２を上型６から離間する方向、すなわち、図
の下方（図３に示す矢印方向）へ移動させる。この移動
により、第２のキャビティ１１が形成される。そして、
第２のキャビティ１１内に、内層２が冷却固化する前に
溶融されたＴＰＲをゲートより射出する。すなわち、内
層２の溶着面温度が高いうちにＴＰＲが射出されること
により、ＰＰとＴＰＲとの溶着強度を高めることができ
る。

【００１５】すると、図４に示すように、第２のキャビ
ティ１１内には溶融されたＴＰＲが充填される。その
後、充填されたＴＰＲが冷却固化する前に、スライドコ
ア８及び内層２を上型６に接近する方向、すなわち、図
の上方（図４に示す矢印方向）へ移動させて内層２と外
層３とを互いに圧縮する。この圧縮により、キャビティ
１１の内圧が均一化され、ＰＰ（一次材）とＴＰＲ（二
次材）の溶着強度が増大する。

【００１６】ここで、スライドコア８にて内層２と外層
３とを圧縮しない比較例のサイドモール１と、スライド
コア８にて内層２と外層３とを圧縮する本実施例のサイ
ドモール１とを所定の条件下で製造した。その結果を以
下の表に示す。但し、第２のキャビティ１１の長手方向
の距離（流動距離）をＬとする。また、第２のキャビテ
ィ１１の圧縮後の厚さをｔとする。なお、表１中におい
て、所定の条件下で成形可能な場合には「○」、成形不
可な場合には「×」を付す。また、成形可能な場合にお
いて、内層２と外層３との溶着性が良好である場合には
「○」を付し、溶着性が不良である場合には「×」を付
す。

【００１７】

【表１】

【００１８】以上のように、本実施例におけるサイドモ
ール１の製造方法においては、前記第１のキャビティ１
０内に、ＰＰを充填して内層２を形成し、第２のキャビ
ティ１１内にＴＰＲを充填して外層３を形成した後、Ｔ
ＰＲが冷却固化する前に内層２と外層３とを圧縮した。
従って、キャビティ１１の内圧が全体的に均一化される
ので、ＴＰＲの流動長を確保することができ、内層２と
外層３との溶着強度を増大することができる。この結
果、内層２の縁部は外層３から剥がれ難くすることがで
きる。

【００１９】また、キャビティ１１の内圧の増大によ
り、外層３の肉厚が薄肉化されるため、サイドモール１
全体の軽量化を図ることができるとともに、比較的高価
なＴＰＲの使用量を低減してコストダウンを図ることが
できる。それとともに、薄肉となった分だけ樹脂の収縮
量を減少できるので、収縮量の差に起因して外層３の意
匠壁面にヒケ（へこみ）が生じるを防止することができ
る。その結果、外層３の意匠壁面が見栄えが悪くなるの
を防止することができる。

【００２０】さらに、内層２にはＰＰを使用し、外層３
にはＰＰよりも軟質性のＴＰＲを使用した。このため、
ＴＰＲはＰＰよりも流動性がよいため、外層３の意匠壁
面のの見栄えが低下するのを防止することができる。

【００２１】以上、詳述したように本発明の趣旨から逸
脱しない範囲で以下のように変更してもよい。 （１）前記実施例では、内層２に硬質材料を使用し、外
層３に軟質材料を使用した。これ以外にも、内層２に軟
質材料、外層３に硬質材料を使用してもよい。

【００２２】（２）前記実施例では、内層２に硬質材料
としてＰＰを使用し、外層３に軟質材料としてＴＰＲを
使用した。これ以外の樹脂以外にも、硬質材料としてＡ
ＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合物）
を使用し、この場合の軟質材料としてＰＶＣ（塩化ビニ
ル）あるいはウレタン樹脂を使用してもよい。また、硬
質材料としてＰＢＴ，ＰＥＴ（飽和ポリエステル樹脂）
を使用し、この場合の軟質樹脂材料としてポリエステル
エラストマーを使用してもよい。

【００２３】（３）前記実施例では、サイドモール１に
具体化したが、図６に示すように、サイドガーニッシュ
１２やロッカーモール１３等に具体化してもよい。以下
の実施例によって把握されるその他の技術的思想につい
て、その効果とともに記載する。

【００２４】（ａ）前記第１の樹脂材料は第１の内層
（２）が冷却固化する前に第２のキャビティ（１１）内
に充填する請求項１に記載の樹脂製品の製造方法。この
方法によれば、第１の樹脂材料と第２の樹脂材料の溶着
強度を高めることができる。

【００２５】

【発明の効果】請求項１に記載の発明は、内層と同内層
に対し接合形成された外層とを有する樹脂製品の製造に
際して、内層と外層との溶着強度を高めることができ
て、しかも、外層の薄肉化によりコストダウンすること
ができる。

【００２６】請求項２に記載の発明は、外層は内層より
も流動性のよい軟質樹脂にて製造されるので、外観品質
の低下防止を図ることができる。請求項３に記載の発明
は、外層が冷却固化する前にスライドコアは第１の金型
に接近する方向へ移動されるので、容易に外層を薄肉化
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を具体化した一実施例におけるサイドモ
ールを製造するための金型を示す断面図である。

【図２】同じく、第１のキャビティにＰＰを充填した状
態を示す金型の断面図である。

【図３】同じく、スライドコア及び内層を下動させた状
態を示す金型の断面図である。

【図４】同じく、第２のキャビティにＴＰＲを充填した
状態を示す金型の断面図である。

【図５】同じく、サイドモールを示す部分斜視図であ
る。

【図６】同じく、サイドモールの使用状態を示す自動車
の側面図である。

【図７】従来技術における樹脂製品を製造するための金
型を示す断面図である。

【図８】同じく、第１のキャビティに一次樹脂材を充填
した状態を示す金型の断面図である。

【図９】同じく、スライドコア及び内層を下動させた状
態を示す金型の断面図である。

【図１０】同じく、第２のキャビティに二次樹脂材を充
填した状態を示す金型の断面図である。

【符号の説明】

２…内層、３…外層、６…上型（第１の金型）、７…下
型（第２の金型）、８…スライドコア、９…収容凹部、
１０…第１のキャビティ、１１…第２のキャビティ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１の樹脂材料により形成された内層
   （２）と、同内層（２）に対し接合形成され、第２の樹
   脂材料により形成された外層（３）とを有する樹脂製品
   の製造方法において、 意匠面を形成するための第１の金型（６）と、同第１の
   金型（６）に対し接離可能に配設された第２の金型
   （７）とを相互に接合させるとともに、前記第２の金型
   （７）に形成された収容凹部（９）内において移動可能
   に配設されたスライドコア（８）を、第１の金型（６）
   に寄せた状態で配置して第１のキャビティ（１０）を形
   成する工程と、 前記第１のキャビティ（１０）内に、第２の樹脂材料を
   充填して前記内層（２）を形成する工程と、 前記スライドコア（８）及び前記内層（２）を前記第１
   の金型（６）から離間する方向へ移動させて、第２のキ
   ャビティ（１１）を形成する工程と、 前記第２のキャビティ（１１）内に第１の樹脂材料を充
   填して前記外層（３）を形成する工程と、 前記スライドコア（８）を第１の金型（６）に接近する
   方向へ移動させて、前記内層（２）と外層（３）とを圧
   縮する工程とからなる樹脂製品の製造方法。
2. 【請求項２】第１の樹脂材料は第２の樹脂材料よりも軟
   質な樹脂材料からなる請求項１に記載の樹脂製品の製造
   方法。
3. 【請求項３】外層（３）が冷却固化する前にスライドコ
   ア（８）を第１の金型（６）に接近する方向へ移動させ
   た請求項１に記載の樹脂製品の製造方法。