JP2830667B2

JP2830667B2 - モールの製造方法

Info

Publication number: JP2830667B2
Application number: JP34483192A
Authority: JP
Inventors: 大一郎川島; 博久生川
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1992-12-24
Filing date: 1992-12-24
Publication date: 1998-12-02
Anticipated expiration: 2013-12-02
Also published as: JPH06190861A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の車両本
体両側に装着されるサイドモール等のモールの製造方法
に係り、詳しくは長尺状の本体部と同本体部の端面に連
続して形成された端末部とを備えたモールの製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の技術として、例えば、図
１２に示すようなサイドモール３１においては、本体部
３２が公知の押出成形法により長尺状に形成されてい
る。本体部３２は、その製法の性質上いずれの箇所にお
いてもほぼ同一の断面形状をなしている。また、本体部
３２の端面に連続して形成された端末部３３について
は、サイドモール３１全体の意匠性を向上させるべく、
先端側（図の右側）ほど肉薄形状となっている。

【０００３】上記のサイドモール３１は次のようにして
形成される。すなわち、まず、押出成形法により形成さ
れた本体部３２を上型３４及び下型３５からなる金型３
６の所定の位置（図中左側）に配置する。次いで、上型
３４の成形凹部３４ａと下型３５の上面３５ａとからな
る端末部３３の形状を有するキャビティ３７に対し、ゲ
ート３８（図中右端）から溶融樹脂を射出して充填す
る。その後、溶融樹脂を冷却固化させてから、金型３６
を型割りすることにより本体部３２と端末部３３とが一
体となったサイドモール３１が得られる。

【０００４】ところが、上記のサイドモール３１の製造
方法においては、樹脂材料の冷却に伴う体積収縮に起因
して、肉厚となっている部分の収縮量が肉薄部分のそれ
よりも相対的に大きくなってしまう。このため、特にサ
イドモール３１の端末部３３の肉厚部分の表面には、体
積収縮差に起因して部分的な凹み（ヒケ）の発生するお
それがあった。また、このようなヒケがサイドモール３
１の意匠面（図の上面）に発生した場合には、外観品質
の低下を招くおそれもあった。

【０００５】一方、上記のヒケを無くすための方策とし
て、図１３に示すように、下型４１の上面に複数の突起
４２が形成された金型４３を用いる方法が挙げられる。
この方法によれば、図１４に示すように、非意匠面側
（図の下側）に複数のリブ４４が形成されるよう肉抜き
の施された端末部４５が得られる。このため、端末部４
５全体の体積が少なくなるので、体積収縮量の低減が図
られ、ヒケの発生がある程度低減されるものと考えられ
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の技術では、前記端末部４５を成形するためのキャビ
ティにおいて、本体部４６の端面４６ａと上型４７の成
形凹部４７ａとのなす角度がほぼ直角となっていた。そ
のため、図１５に示すように、キャビティ内に射出され
た溶融樹脂が、本体部４６の端面４６ａと上型４７の成
形凹部４７ａとの境界部分にまで行き渡らず、充填が不
十分となるおそれがあった。そして、溶融樹脂が前記境
界部分にまで行き渡らなかった場合には、サイドモール
の意匠面側（図の上面側）において、本体部４６と端末
部４５との間に隙間、段差の発生するおそれがあった。
その結果、その隙間、段差に起因してサイドモールの意
匠性が損なわれたり、本体部４６と端末部４５との間の
接合力が低下してしまうおそれがあった。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、長尺状の本体部の端面
に連続して端末部を形成してなるモールの製造方法にお
いて、端末部でのヒケの発生を防止し、本体部と端末部
との間での隙間、段差の発生を防止して優れた外観品質
を得るとともに、本体部と端末部との間の接合力の低下
を防止することの可能なモールの製造方法を提供するこ
とにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明では、車両本体に装着されるモールであっ
て、予め長尺状の本体部を形成し、同本体部の端面に連
続して、肉厚の徐変する端末部を形成するモールの製造
方法において、前記本体部を、その端面とその意匠面と
のなす角が鋭角状になるように形成するとともに、前記
端面が前記端末部を成形するためのキャビティに面する
ようにして金型内に配置し、前記端末部の非意匠面側に
おける前記金型に、圧縮用コアを前記キャビティに対し
進退可能に設け、前記キャビティ内に溶融樹脂を射出、
充填した後に、前記圧縮用コアを前記キャビティの方向
へ移動させて前記溶融樹脂を圧縮することをその要旨と
している。

【０００９】ここで、前記本体部の端面と、その意匠面
とのなす角は、鋭角状であれば特に限定されるものでは
ないが、「２０°」以上「８０°」未満であることが好
ましい。端面と意匠面とのなす角が「２０°」未満の場
合には、そのような角度に形成する加工が困難となるお
それがあるとともに、本体部の意匠面側の先端部分が変
形されやすくなってしまうおそれがある。また、端面と
意匠面とのなす角が「８０°」以上の場合には、本発明
の作用効果が充分に発揮されないおそれがある。

【００１０】

【作用】上記の構成によれば、本体部が、その端面とそ
の意匠面とのなす角が鋭角状になるように形成される。
また、その端面が端末部を成形するためのキャビティに
面するようにして、長尺状の本体部が金型内に配置され
る。また、圧縮用コアが、端末部の非意匠面側における
金型に、キャビティに対し進退可能に設けられる。そし
て、キャビティ内に溶融樹脂が射出、充填された後に、
圧縮用コアがキャビティの方向へ移動される。このた
め、溶融樹脂は圧縮されるとともに、その圧縮された樹
脂によって端末部が本体部の端面に連続して形成され
る。従って、成形された端末部は全体的に圧縮されてい
るので、成形後の収縮量が低減され、ヒケの発生が抑制
される。

【００１１】また、溶融樹脂の射出、充填及び圧縮に際
し、本体部の端面とその意匠面とのなす角が鋭角状にな
っているので、端末部を成形するためのキャビティにお
ける意匠面と、本体部の端面とのなす角は鈍角となる。
そのため、キャビティ内に射出された溶融樹脂はキャビ
ティにおける意匠面と本体部の端面との境界部分にまで
確実に行き渡る。従って、本体部及び端末部は確実に接
合され、両者の意匠面は面一となる。

【００１２】また、本体部の端面とその意匠面とのなす
角が鋭角状になっているので、本体部の端面とその意匠
面とのなす角が直角の場合に比べて、本体部と端末部と
の接合面積が大きくなる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明を自動車用サイドモールの製造
方法に具体化した一実施例を図１〜６に基づいて説明す
る。

【００１４】図２は本実施例において製造されるモール
としてのサイドモール１の一部を示す斜視図であり、図
３はサイドモール１の一部を示す断面図である。このサ
イドモール１は図示しない車両本体の両側部に装着され
ており、全体として長尺状をなしている。すなわち、こ
のサイドモール１の非意匠面Ｂには、両面テープ２が貼
付されており、この両面テープ２によって車両本体両側
に装着されているのである。

【００１５】サイドモール１は長尺状に形成された本体
部３と、同本体部３の端面３ａに連続して形成された端
末部４とからなっている。本体部３はスキン層５及びコ
ア層６よりなる２層構造を有している。前記スキン層５
は比較的軟質のＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブチレ
ン−スチレン共重合樹脂）から構成され、コア層６は比
較的硬質の低線膨張ポリプロピレンから構成されてい
る。また、端末部４は前記スキン層５と同様、ＳＥＢＳ
から構成されている。

【００１６】本体部３は、公知の２層押出成形法により
形成され、その先端部（図３の右部）を除いていずれの
箇所においてもほぼ同一の断面形状（例えば蒲鉾形状）
をなしている。また、端末部４はサイドモール１全体の
意匠性を向上させるべく、先細りの形状となっている。
より詳しく説明すると、端末部４は先端部（図３の右
部）ほど徐々に肉薄となっている。

【００１７】これら本体部３及び端末部４よりなるサイ
ドモール１は、その意匠面Ａ及び非意匠面Ｂにおいて本
体部３と端末部４とが面一に連続して形成されており、
全体として一体感を有している。また、本体部３及び端
末部４の非意匠面Ｂ側は、平坦面に形成されている。さ
らに、本体部３の端面３ａとその意匠面Ａとのなす角θ
３は鋭角状となっている。換言すれば、端末部４の本体
部３側の端面４ａとその意匠面Ａとのなす角θ４は鈍角
状となっている。

【００１８】次に、上記サイドモール１（特に端末部
４）を成形するための金型装置について説明する。図１
に示すように、金型装置７は上型８及び下型９を備え、
上型８の下面には、端末部４とほぼ同等の形状を有する
成形凹部８ａが形成されている。また、下型９の一部に
は、同下型９の上面に、端末部４と同形状の長方形状に
開口する透孔１０が形成されている。この透孔１０内に
は、上面１１ａが平坦面をなす圧縮用コア１１が設けら
れている。この圧縮用コア１１は透孔１０内に摺接さ
れ、例えばモータ及びピストン等を備えた図示しない駆
動装置によって図の上下方向へ往復動可能となってい
る。そして、成形凹部８ａ及び圧縮用コア１１の上面１
１ａ等により、端末部４を形成するためのキャビティ１
２が構成されている。また、上型８には、キャビティ１
２の端部に開口するゲート１３が形成されている。さら
に、キャビティ１２に連通して、上型８と下型９との間
の隙間Ｓには、本体部３が配置されるようになってい
る。

【００１９】次に、上記サイドモール１の製造方法につ
いて説明する。先ず、本体部３については、予め、上記
の押出成形法により形成しておく。この段階では、本体
部３の端面３ａとその意匠面Ａとのなす角はほぼ直角状
となっている。続いて、図１に示すように、本体部３の
端面３ａとその意匠面Ａとのなす角θ３が鋭角状となる
ように、本体部３の端部を切断加工する。そして、その
本体部３を金型装置７の隙間Ｓに本体部３の端面３ａが
キャビティ１２に面するように配置する。この配置によ
り、キャビティ１２における成形凹部８ａの上面と本体
部３の端面３ａとのなす角θ４が鈍角状となる。また、
このとき、圧縮用コア１１の上面が下型９の上面よりも
幾分下方に位置するように、圧縮用コア１１を配置して
おく。

【００２０】そして、上記のような本体部３及び圧縮用
コア１１の配置状態において、図４に示すように、ゲー
ト１３を通じて溶融されたＳＥＢＳを射出し、キャビテ
ィ１２内に溶融ＳＥＢＳを充填させる。また、充填が完
了した後は、ゲート１３の入口側（図の右側）を閉鎖
し、キャビティ１２内の溶融ＳＥＢＳが逆流しないよう
にする。この状態では、圧縮用コア１１の上面が下型９
の上面から下方へずれた空間にも溶融ＳＥＢＳが充填さ
れ、その部分が圧縮用コア１１による圧縮代１４とな
る。

【００２１】次いで、上記のように充填された溶融ＳＥ
ＢＳを圧縮させるべく、図５に示すように、前述した駆
動装置によって圧縮用コア１１をキャビティ１２の内方
（図の矢印方向）へ押し上げる。そして、圧縮用コア１
１の上面１１ａが下型９の上面と面一になった時点で、
駆動装置による圧縮用コア１１の移動を停止させる。こ
の押上げ動作により、キャビティ１２内の溶融ＳＥＢＳ
は前述した圧縮代１４の分だけ圧縮されることになる。

【００２２】その後、上記のように圧縮された溶融ＳＥ
ＢＳを冷却固化させた後、金型装置７の型割りを行うこ
とにより、図２，３に示すように、本体部３と端末部４
とが一体となったサイドモール１が得られる。

【００２３】さて、本実施例では、上記溶融ＳＥＢＳの
射出、充填及び圧縮に際し、本体部３の端面３ａとその
意匠面Ａとのなす角θ３が鋭角状になっているので、端
末部４を成形するためのキャビティ１２における意匠面
Ａ（成形凹部８ａの上面）と、端末部４の端面４ａ（本
体部３の端面３ａ）とのなす角θ４は鈍角となる。その
ため、図６に示すように、キャビティ１２内に射出され
た溶融ＳＥＢＳはキャビティ１２における意匠面Ａと本
体部３の端面３ａとの境界部分にまで確実に行き渡る。
従って、両者３，４の意匠面Ａは面一となり、本体部３
と端末部４との間に隙間、段差等が生じるおそれがな
い。その結果、優れた外観品質を得ることができる。ま
た、隙間、段差等が生じないので、隙間、段差等が生じ
ることに起因しての本体部３と端末部４との間の接合力
の低下を防止することができる。

【００２４】また、本実施例では、本体部３の端面３ａ
とその意匠面Ａとのなす角θ３が鋭角状になっており、
端面３ａがテーパ面となっているので、本体部の端面と
その意匠面とのなす角が直角である従来技術に比べて、
本体部３と端末部４との接合面積が大きくなる。従っ
て、両者３，４の接合力をさらに大きなものとすること
ができる。

【００２５】さらに、本実施例では、成形された端末部
４は、その肉厚が序変しているものの、全体的に圧縮さ
れている。このため、端末部４の成形後の収縮量が全体
的に低減される。その結果、ヒケの発生を抑制すること
ができ、外観品質のさらなる向上を図ることができる。

【００２６】併せて、本実施例では、圧縮用コア１１の
キャビティ１２に対向する面が平坦に形成されていると
ともに、圧縮用コア１１の上面が下型９の上面と面一に
なった時点で圧縮用コア１１の移動が停止される。その
ため、サイドモール１の非意匠面が面一の平坦面とな
り、両面テープ２による貼付面積を最大限に確保するこ
とができる。その結果、非意匠面Ｂ側に強固に貼付され
た両面テープ２により、車両本体に対する良好な接着性
を確保することができ、ひいてはサイドモール１の剥離
等の不具合を未然に防止することができる。

【００２７】加えて、本実施例では、圧縮用コア１１の
当初のセット状態に応じて、圧縮代１４を適宜に調整で
きるようにした。そのため、樹脂の種類や、ヒケ防止の
目的の程度に応じて圧縮量を適宜に変更することもでき
る。

【００２８】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。（１）前記実施例では、本体部３の端面３ａとその意匠
面Ａとのなす角θ３が鋭角状となるよう本体部３の端面
３ａをいわば平坦なテーパ面となるように切断加工した
が、その外にも例えば図７に示すように、本体部３の端
面３ｂの意匠面Ａ側のみをテーパ状に形成し、残りの端
面３ｂの非意匠面Ｂ側をその非意匠面Ｂと直角状に切断
加工してもよい。また、図８あるいは図９に示すよう
に、本体部３の端面３ｃ，３ｄをいわば湾曲したテーパ
面となるように切断加工してもよい。このように切断加
工することにより、平坦な端面３ａに比べて本体部３と
端末部４との接合面積をより大きくすることができ、ひ
いては両者３，４の接合力をより大きくすることができ
る。

【００２９】（２）前記実施例では、圧縮用コア１１の
上面１１ａを平坦に形成するとともに、その上面１１ａ
が下型９の上面と面一になった時点で圧縮用コア１１の
移動を停止するようにしたが、圧縮用コア１１の上面１
１ａは必ずしも平坦とする必要はない。すなわち、例え
ば図１０，１１に示すように、圧縮用コア２１の上面２
１ａを端末部２２の意匠面Ａ（成形凹部８ａ）とほぼ等
しい形状とし、端末部２２の肉厚をいずれの箇所におい
てもほぼ等しくなるように圧縮成形してもよい。このよ
うに成形することにより、各箇所における収縮量の差が
少なくなることから、端末部２２におけるヒケの発生
を、より一層確実に防止することができる。

【００３０】（３）前記実施例では、駆動手段として、
モータ及びピストン等を備えたものに具体化したが、そ
の外にも例えば油圧によって圧縮用コア１１が往復動さ
れるようにしてもよい。

【００３１】（４）前記実施例で例示した以外にも、サ
イドモール１を形成する樹脂として、例えばゴム変成ポ
リプロピレン、ポリエステルエラストマー、ポリ塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂を用いてもよい。但
し、ＰＶＣを用いる場合には、本体部３の端面３ａに熱
溶着性の接着剤を接着させておき、端末部４との界面に
接着剤を介在させた方が好ましい。このように、接着剤
を介在させることにより、何も介在させない場合に比べ
て本体部３と端末部４との間の接合力をより強固なもの
とすることができる。もちろん、前記実施例におけるＳ
ＥＢＳを用いた場合であっても、接着剤を介在させても
よい。

【００３２】（５）前記実施例では、本体部３を公知の
押出成形法により成形したが、本体部３はどのような方
法によって形成されたものであってもよく、例えば射出
成形法により成形したものを用いてもよい。

【００３３】（６）前記実施例では、透孔１０及び圧縮
用コア１１を下型９に設けたが、非意匠面Ｂ側を形成す
るための上型に設けてもよい。

【００３４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
長尺状の本体部の端面に連続して端末部を形成してなる
モールの製造方法において、本体部と端末部との間での
隙間、段差の発生を防止して優れた外観品質を得ること
ができるとともに、本体部と端末部との間の接合力を向
上させることができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のモールの製造方法を具体化した一実施
例においてサイドモールを成形するための金型等を示す
部分断面図である。

【図２】一実施例におけるサイドモールの一部を示す斜
視図である。

【図３】一実施例におけるサイドモールの一部を示す断
面図である。

【図４】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するためのキャビティに溶融ＳＥＢＳを充填した状態を
示す金型の部分断面図である。

【図５】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するに際してキャビティに充填されたＳＥＢＳを圧縮し
た状態を示す金型の部分断面図である。

【図６】一実施例において本体部と端末部との接合部分
を示す図５の拡大断面図である。

【図７】本発明を具体化した別の実施例においてサイド
モールを成形するための金型等を示す部分断面図であ
る。

【図８】別の実施例においてサイドモールを成形するた
めの金型等を示す部分断面図である。

【図９】別の実施例においてサイドモールを成形するた
めの金型等を示す部分断面図である。

【図１０】別の実施例においてサイドモールの端末部を
成形するためのキャビティに溶融ＳＥＢＳを充填した状
態を示す金型の部分断面図である。

【図１１】別の実施例においてサイドモールの端末部を
成形するに際してキャビティに充填されたＳＥＢＳを圧
縮した状態を示す金型の部分断面図である。

【図１２】従来技術におけるサイドモールの端末部を成
形するためのキャビティに溶融樹脂を充填した状態を示
す金型の部分断面図である。

【図１３】従来技術におけるサイドモールの端末部を成
形するための金型を示す部分断面図である。

【図１４】従来例において図１３の金型により成形され
たサイドモールの端末部を示す断面図である。

【図１５】従来技術におけるサイドモールの端末部を成
形するに際してキャビティに充填した際の不具合の発生
状態を示す金型の部分断面図である。

【符号の説明】

１…モールとしてのサイドモール、３…本体部、３ａ，
３ｂ，３ｃ，３ｄ…端面、４，２２…端末部、７…金型
装置、１１，２１…圧縮用コア、１２…キャビティ、Ａ
…意匠面、Ｂ…非意匠面、θ３…角。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】車両本体に装着されるモール（１）であ
って、予め長尺状の本体部（３）を形成し、同本体部
（３）の端面（３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ）に連続して、
端末部（４，２２）を形成するモールの製造方法におい
て、前記本体部（３）を、その端面（３ａ，３ｂ，３ｃ，３
ｄ）とその意匠面（Ａ）とのなす角（θ３）が鋭角状に
なるように形成するとともに、前記端面（３ａ，３ｂ，
３ｃ，３ｄ）が前記端末部（４，２２）を成形するため
のキャビティ（１２）に面するようにして金型装置
（７）内に配置し、前記端末部（４）の非意匠面（Ｂ）
側における前記金型装置（７）に、圧縮用コア（１１，
２１）を前記キャビティ（１２）に対し進退可能に設
け、前記キャビティ（１２）内に溶融樹脂を射出、充填
した後に、前記圧縮用コア（１１，２１）を前記キャビ
ティ（１２）の方向へ移動させて前記溶融樹脂を圧縮す
ることを特徴とするモールの製造方法。