JP3331647B2

JP3331647B2 - モールの製造方法及び樹脂製品成形用金型装置

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Publication number: JP3331647B2
Application number: JP34483092A
Authority: JP
Inventors: 大一郎川島; 博久生川
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1992-12-24
Filing date: 1992-12-24
Publication date: 2002-10-07
Anticipated expiration: 2017-10-07
Also published as: JPH06190947A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の車両本
体両側に装着されるサイドモール等のモールの製造方法
及び該モール等の樹脂製品を成形するための樹脂製品成
形用金型装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の技術として、例えば、図
６に示すようなサイドモール２１においては、本体部２
２が公知の押出成形法により長尺状に形成されている。
本体部２２は、その製法の性質上いずれの箇所において
もほぼ同一の断面形状をなしている。また、本体部２２
の端面に連続して形成された端末部２３については、サ
イドモール２１全体の意匠性を向上させるべく、先端側
（図の右側）ほど肉薄形状となっている。

【０００３】上記のサイドモール２１は次のようにして
形成される。すなわち、まず、押出成形法により形成さ
れた本体部２２を上型２４及び下型２５からなる金型２
６の所定の位置（図中左側）に配置する。次いで、上型
２４の成形凹部２４ａと下型２５の上面２５ａとからな
る端末部２３の形状を有するキャビティ２７に対し、ゲ
ート２８（図中右端）から溶融樹脂を射出して充填す
る。その後、溶融樹脂を冷却固化させてから、金型２６
を型割りすることにより本体部２２と端末部２３とが一
体となったサイドモール２１が得られる。

【０００４】ところが、上記のサイドモール２１の製造
方法においては、樹脂材料の冷却に伴う体積収縮に起因
して、肉厚となっている部分の収縮量が肉薄部分のそれ
よりも相対的に大きくなってしまう。このため、特にサ
イドモール２１の端末部２３の肉厚部分の表面には、体
積収縮差に起因して部分的な凹み（ヒケ）の発生するお
それがあった。また、このようなヒケがサイドモール２
１の意匠面（図の上面）に発生した場合には、外観品質
の低下を招くおそれもあった。

【０００５】一方、上記のヒケを無くすための方策とし
て、図７に示すように、下型４１の上面に複数の突起４
２が形成された金型４３を用いる方法が挙げられる。こ
の方法によれば、図８に示すように、非意匠面側（図の
下側）に複数のリブ４４が形成されるよう肉抜きの施さ
れた端末部４５が得られる。このため、端末部４５全体
の体積が少なくなるので、体積収縮量の低減が図られる
ものと考えられる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の技術では、上記の端末部４５を有するサイドモール
を、両面テープ等で車両本体に接着しようとした場合に
は、端末部４５の非意匠面ではリブ４４の部分だけが接
着面となり、非意匠面が平面である場合に比べて接着面
積が少なくなってしまう。このため、サイドモールの車
両本体に対する接着強度が低下してしまうおそれがあっ
た。また、肉抜きが施されていることにより、肉厚のリ
ブ４４の部分がサイドモールの意匠面に陰影（細かなヒ
ケ）として浮き出ることもあり、その結果として外観品
質の低下を招くおそれがあった。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その第１の目的は、長尺状の本体部
に連続して端末部を形成してなるモールの製造方法にお
いて、車両本体への良好な接着性を確保することが可能
で、ヒケの発生を確実に防止して優れた外観品質を得る
ことの可能なモールの製造方法を提供することにある。

【０００８】また、第２の目的は、樹脂製品を成形する
ための金型装置であって、肉厚の差によるヒケの発生を
確実に防止することの可能な樹脂製品成形用金型装置を
提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、第１の発明においては、非意匠面に貼付される貼着
手段を介して車両本体に装着されるモールであって、予
め長尺状の本体部を形成し、同本体部の端面に連続し
て、端末部を形成するモールの製造方法において、前記
本体部を、その端面が前記端末部を成形するためのキャ
ビティに面するようにして金型装置内に配置し、前記端
末部の非意匠面側における前記金型装置に、前記キャビ
ティに対向する面が平坦に形成された圧縮用コアを、前
記キャビティに対し円弧状に往復動可能に設け、前記キ
ャビティ内に溶融樹脂を充填した後に、前記圧縮用コア
を前記キャビティの方向へ移動させて前記溶融樹脂をそ
の肉厚部分ほど多く圧縮することを特徴とするモールの
製造方法をその要旨としている。

【００１０】また、第２の発明では、樹脂製品を成形す
るための金型装置であって、第１の金型と、前記第１の
金型に対して相対移動可能な第２の金型と、前記第１の
金型又は前記第２の金型に円弧状に設けられ、一端が前
記樹脂製品を成形するためのキャビティに開口するガイ
ド孔と、前記ガイド孔の内面に摺接した状態で往復動可
能に設けられ、往復動される際には、前記樹脂製品の厚
肉部に対応する部位ほど大きく移動する圧縮用コアと、
前記キャビティに樹脂が充填された後に前記圧縮用コア
を前記キャビティに向かって移動させる駆動手段とを備
えたことを特徴とする樹脂製品成形用金型装置をその要
旨としている。

【００１１】

【作用】上記の第１の発明における構成によれば、予め
形成された長尺状の本体部が、その端面が端末部を成形
するためのキャビティに面するようにして金型装置内に
配置される。また、キャビティに対向する面が平坦に形
成された圧縮用コアが、端末部の非意匠面側における金
型装置に、キャビティに対し円弧状に往復動可能に設け
られる。そして、キャビティ内に溶融樹脂が充填された
後に、圧縮用コアがキャビティの方向へ移動されて溶融
樹脂が圧縮されて端末部が成形される。

【００１２】このとき、圧縮用コアがキャビティに対し
円弧状に動かされ、溶融樹脂の肉厚部分ほど多く圧縮さ
れる。そのため、端末部を構成する樹脂は全体的に圧縮
されるとともに、その肉厚の部分ほど圧縮量が多く、肉
薄の部分ほど圧縮量が少なくなる。従って、端末部の体
積収縮は全体として少なくなるとともに、各部分による
体積収縮差はほとんど生じない。

【００１３】また、圧縮用コアのキャビティに対向する
面が平坦に形成されているので、非意匠面に肉抜き等が
施された従来技術とは異なり、貼着手段による貼付面積
が最大限に確保され得る。

【００１４】さらに、第２の発明における構成によれ
ば、第１の金型又は前記第２の金型には、一端が樹脂製
品を成形するためのキャビティに開口するガイド孔が円
弧状に設けられる。そのガイド孔には、同ガイド孔の内
面に摺接した状態で圧縮用コアが往復動可能に設けられ
る。そしてキャビティに樹脂が充填された後、圧縮用コ
アが駆動手段によってキャビティに向かって移動され、
樹脂が圧縮される。

【００１５】この圧縮用コアの移動の際には、圧縮用コ
アが樹脂製品の厚肉部に対応する部位ほど大きく移動す
るので、樹脂製品を構成する樹脂は全体的に圧縮される
とともに、その肉厚の部分ほど圧縮量が多く、肉薄の部
分ほど圧縮量が少なくなる。従って、端末部の体積収縮
は全体として少なくなるとともに、各部分による体積収
縮差はほとんど生じない。

【００１６】

【実施例】以下、本発明を自動車用サイドモールの製造
方法に具体化した一実施例を図１〜５に基づいて説明す
る。

【００１７】図２は本実施例において製造されるモール
としてのサイドモール１の一部を示す斜視図であり、図
３はサイドモール１の一部を示す断面図である。このサ
イドモール１は図示しない車両本体の両側部に装着され
ており、全体として長尺状をなしている。すなわち、こ
のサイドモール１の非意匠面Ｂには、貼着手段としての
両面テープ２が貼付されており、これらの両面テープ２
によって車両本体両側に装着されているのである。

【００１８】サイドモール１は長尺状に形成された本体
部３と、同本体部３の端面３ａに連続して形成された樹
脂製品を構成する端末部４とからなっている。本体部３
はスキン層５及びコア層６よりなる２層構造を有してい
る。前記スキン層５は比較的軟質のＳＥＢＳ（スチレン
−エチレン−ブチレン−スチレン共重合樹脂）から構成
され、コア層６は比較的硬質の低線膨張ポリプロピレン
から構成されている。また、端末部４は前記スキン層５
と同様、ＳＥＢＳから構成されている。

【００１９】本体部３は、公知の２層押出成形法により
形成され、いずれの箇所においてもほぼ同一の断面形状
（本実施例では蒲鉾形状）をなしている。また、端末部
４はサイドモール１全体の意匠性を向上させるべく、先
細りの形状となっている。より詳しく説明すると、端末
部４は先端部ほど徐々に肉薄となっている。

【００２０】これら本体部３及び端末部４よりなるサイ
ドモール１は、その意匠面Ａ及び非意匠面Ｂにおいて本
体部３と端末部４とが面一に連続して形成されており、
全体として一体感を有している。また、本体部３及び端
末部４の非意匠面Ｂ側は、平坦面に形成されている。

【００２１】次に、上記サイドモール１（特に端末部
４）を成形するための金型装置について説明する。図１
に示すように、金型装置７は第１の金型としての上型８
及び第２の金型としての下型９よりなり、上型８の下面
には、端末部４とほぼ同等の形状を有する成形凹部８ａ
が形成されている。また、下型９の一部には、同下型９
の上面に、端末部４と同形状の長方形状に開口するガイ
ド孔１０が形成されている。このガイド孔１０の上部
は、一定の曲率を有する円弧状に形成されている。ま
た、ガイド孔１０内には、同ガイド孔１０に則した形状
をなす、すなわち側面が円弧状をなす圧縮用コア１１が
設けられている。この圧縮用コア１１はガイド孔１０内
に摺接され、例えばモータ及びピストン等を備えた図示
しない駆動装置によって図の矢印方向へ往復動可能とな
っている。この圧縮用コア１１の上面は、図の２点鎖線
で示すように、圧縮用コア１１が上動された際には、前
記本体部３の非意匠面Ｂと面一となるように平坦面状に
形成されている。そして、成形凹部８ａ及び圧縮用コア
１１の上面により、端末部４を形成するためのキャビテ
ィ１２が構成されている。また、上型８には、キャビテ
ィ１２の端部に開口するゲート１３が形成されている。
さらに、キャビティ１２に連通して、上型８と下型９と
の間には、本体部３が配置されるようになっている。

【００２２】次に、上記サイドモール１の製造方法につ
いて説明する。先ず、本体部３については、予め、上記
の押出成形法により形成しておく。続いて、図１に示す
ように、その本体部３を金型装置７の隙間Ｓに本体部３
の端面３ａがキャビティ１２に面するように配置する。
このとき、圧縮用コア１１の上面が下型９の上面よりも
幾分下方に位置するように、圧縮用コア１１を配置して
おく。

【００２３】そして、上記のような本体部３及び圧縮用
コア１１の配置状態において、図４に示すように、ゲー
ト１３を通じて溶融されたＳＥＢＳを射出し、キャビテ
ィ１２内に溶融ＳＥＢＳを充填させる。また、充填が完
了した後は、ゲート１３の入口側（図の右側）を閉鎖
し、キャビティ１２内の溶融ＳＥＢＳが逆流しないよう
にする。この状態では、圧縮用コア１１の上面が下型９
の上面から下方へずれた空間にも溶融ＳＥＢＳが充填さ
れ、その部分が圧縮用コア１１による圧縮代１４とな
る。

【００２４】次いで、上記のように充填された溶融ＳＥ
ＢＳを圧縮させるべく、図５に示すように、前述した駆
動装置によって圧縮用コア１１をキャビティ１２の内方
（図の矢印方向）へ押し上げる。そして、圧縮用コア１
１の上面が下型９の上面と面一になった時点で、駆動装
置による圧縮用コア１１の移動を停止させる。この押上
げ動作により、キャビティ１２内の溶融ＳＥＢＳは前述
した圧縮代１４の分だけ圧縮されることになる。

【００２５】その後、上記のように圧縮された溶融ＳＥ
ＢＳを冷却固化させた後、金型装置７の型割りを行うこ
とにより、図２，３に示すように、本体部３と端末部４
とが一体となったサイドモール１が得られる。

【００２６】さて、上記の圧縮に際し、圧縮用コア１１
は、キャビティ１２に対し円弧状に形成されたガイド孔
１０に沿って円弧状に摺動され、溶融ＳＥＢＳの肉厚部
分ほど多く圧縮される。そのため、肉厚の徐変する端末
部４を構成する溶融ＳＥＢＳは全体的に圧縮されるとと
もに、その肉厚の部分（図の左側）ほど多く圧縮され、
肉薄の部分（図の右側）ほど少なく圧縮される。従っ
て、端末部４の体積収縮は全体として少なくなるととも
に、各部分による体積収縮差はほとんど生じない。その
結果、ヒケの発生を確実に防止することができ、ひいて
は優れた外観品質を有するサイドモール１を得ることが
できる。

【００２７】また、本実施例では、圧縮用コア１１のキ
ャビティ１２に対向する面が平坦に形成されているとと
もに、圧縮用コア１１の上面が下型９の上面と面一にな
った時点で圧縮用コア１１の移動が停止される。そのた
め、非意匠面Ｂに肉抜き等が施された従来技術とは異な
り、両面テープ２による貼付面積を最大限に確保するこ
とができる。その結果、非意匠面Ｂ側に強固に貼付され
た両面テープ２により、車両本体に対する良好な接着性
を確保することができ、ひいてはサイドモール１の剥離
等の不具合を未然に防止することができる。

【００２８】さらに、本実施例では、キャビティ１２内
の溶融ＳＥＢＳを圧縮するようにしたので、キャビティ
１２内の隅々にまで溶融ＳＥＢＳをゆき渡らせることが
できる。このため、サイドモール１の意匠面Ａにおい
て、本体部３と端末部４との間に隙間が形成されること
を未然に防止することができ、ひいては、より一層の外
観品質の向上を図ることができる。

【００２９】併せて、本実施例では、圧縮用コア１１を
上記のような位置で停止させることにより、端末部４の
本体部３側の基端面を同本体部３の端面３ａと同一面
積、同一形状とするようにした。そのため、両者３，４
の接合面積を最大限に確保することができ、ひいては、
両者３，４の接合強度の向上を図ることができる。

【００３０】加えて、本実施例では、圧縮用コア１１の
当初のセット状態に応じて、圧縮代１４を適宜に調整で
きるようにした。そのため、樹脂の種類や、ヒケ防止の
目的の程度に応じて圧縮量を適宜に変更することもでき
る。

【００３１】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。（１）前記実施例では、圧縮用コア１１の上面を平坦に
形成するとともに、その上面が下型９の上面と面一にな
った時点で圧縮用コア１１の移動を停止するようにした
が、ヒケの発生を防止させるだけでよいならば、圧縮用
コア１１の上面は必ずしも平坦とする必要はない。ま
た、圧縮用コア１１の停止位置も特に限定されるもので
はない。

【００３２】（２）前記実施例では、樹脂製品としてサ
イドモール１の特に端末部４を成形する場合に具体化し
たが、例えば樹脂製レンズや、自動車のランプカバー等
のその他の樹脂製品にも具体化してもよい。

【００３３】（３）前記実施例では、駆動手段として、
モータ及びピストン等を備えたものに具体化したが、そ
の外にも例えば油圧によって圧縮用コア１１が往復動さ
れるようにしてもよい。

【００３４】（４）前記実施例で例示した以外にも、サ
イドモール１を形成する樹脂として、例えばゴム変成ポ
リプロピレン、ポリエステルエラストマー、ポリ塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）等の熱可塑性樹脂を用いてもよい。但
し、ＰＶＣを用いる場合には、本体部３の端面３ａに熱
溶着性の接着剤を接着させておき、端末部４との界面に
接着剤を介在させた方が好ましい。このように、接着剤
を介在させることにより、何も介在させない場合に比べ
て本体部３と端末部４との間の接着力をより強固なもの
とすることができる。もちろん、前記実施例におけるＳ
ＥＢＳを用いた場合であっても、接着剤を介在させても
よい。

【００３５】（５）前記実施例では、本体部３を公知の
押出成形法により成形したが、本体部３はどのような方
法によって形成されたものであってもよく、例えば射出
成形法により成形したものを用いてもよい。

【００３６】（６）前記実施例では、貼着手段を両面テ
ープ２に具体化したが、その外にも例えば接着剤に具体
化してもよい。（７）前記実施例では、ガイド孔１０及び圧縮用コア１
１を下型９に設けたが、非意匠面Ｂ側を形成するための
上型に設けてもよい。

【００３７】

【発明の効果】以上詳述したように、第１の発明によれ
ば、長尺状の本体部の端面に連続して、端末部を形成す
るモールの製造方法において、キャビティに対向する面
が平坦に形成された圧縮用コアを、キャビティに対し円
弧状に往復動可能に設け、キャビティ内に溶融樹脂を充
填した後に、圧縮用コアを前記キャビティの方向へ移動
させて溶融樹脂をその肉厚部分ほど多く圧縮するように
した。そのため、車両本体への良好な接着性を確保する
ことができるとともに、端末部でのヒケの発生を確実に
防止して優れた外観品質を有するモールを得ることがで
きるという効果を奏する。

【００３８】また、第２の発明によれば、樹脂製品を成
形するための金型装置であって、第１の金型又は第２の
金型に円弧状に設けられ、一端がキャビティに開口する
ガイド孔に、圧縮用コアを摺接した状態で往復動可能に
設け、キャビティに樹脂が充填された後に、駆動手段に
より圧縮用コアをキャビティに向かって移動させるよう
にした。そのため、樹脂製品の肉厚の差によるヒケの発
生を確実に防止することができるという優れた効果を奏
する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のモールの製造方法を具体化した一実施
例においてサイドモールを成形するための金型等を示す
部分断面図である。

【図２】一実施例におけるサイドモールの一部を示す斜
視図である。

【図３】一実施例におけるサイドモールの一部を示す断
面図である。

【図４】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するためのキャビティに溶融樹脂を充填した状態を示す
金型の部分断面図である。

【図５】一実施例におけるサイドモールの端末部を成形
するに際してキャビティに充填された樹脂を圧縮した状
態を示す金型の部分断面図である。

【図６】従来技術におけるサイドモールの端末部を成形
するための金型を示す部分断面図である。

【図７】従来技術におけるサイドモールの端末部を成形
するための金型を示す部分断面図である。

【図８】従来例において図７の金型により成形されたサ
イドモールの端末部を示す断面図である。

【符号の説明】

１…モールとしてのサイドモール、２…貼着手段として
の両面テープ、３…本体部、３ａ…端面、４…樹脂製品
を構成する端末部、７…金型装置、８…第１の金型とし
ての上型、９…第２の金型としての下型、１０…ガイド
孔、１１…圧縮用コア、１２…キャビティ、Ａ…意匠
面、Ｂ…非意匠面。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平５−329898（ＪＰ，Ａ) 実開昭59−153212（ＪＰ，Ｕ) 特許2830667（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 45/14 B29C 45/56 B29D 31/00 B60R 13/04

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】非意匠面（Ｂ）に貼付される貼着手段
（２）を介して車両本体に装着されるモール（１）であ
って、予め長尺状の本体部（３）を形成し、同本体部
（３）の端面（３ａ）に連続して、端末部（４）を形成
するモールの製造方法において、前記本体部（３）を、その端面（３ａ）が前記端末部
（４）を成形するためのキャビティ（１２）に面するよ
うにして金型装置（７）内に配置し、前記端末部（４）
の非意匠面（Ｂ）側における前記金型装置（７）に、前
記キャビティ（１２）に対向する面が平坦に形成された
圧縮用コア（１１）を、前記キャビティ（１２）に対し
円弧状に往復動可能に設け、前記キャビティ（１２）内
に溶融樹脂を充填した後に、前記圧縮用コア（１１）を
前記キャビティ（１２）の方向へ移動させて前記溶融樹
脂をその肉厚部分ほど多く圧縮することを特徴とするモ
ールの製造方法。
【請求項２】樹脂製品（４）を成形するための金型装
置（７）であって、第１の金型（８）と、前記第１の金型（８）に対して相対移動可能な第２の金
型（９）と、前記第１の金型（８）又は前記第２の金型（９）に円弧
状に設けられ、一端が前記樹脂製品（４）を成形するた
めのキャビティ（１２）に開口するガイド孔（１０）
と、前記ガイド孔（１０）の内面に摺接した状態で往復動可
能に設けられ、往復動される際には、前記樹脂製品
（４）の厚肉部に対応する部位ほど大きく移動する圧縮
用コア（１１）と、前記キャビティ（１２）に樹脂が充填された後に前記圧
縮用コア（１１）を前記キャビティ（１２）に向かって
移動させる駆動手段とを備えたことを特徴とする樹脂製
品成形用金型装置。