JPH1177739A - 表皮と樹脂芯体との一体成形方法 - Google Patents
表皮と樹脂芯体との一体成形方法Info
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- JPH1177739A JPH1177739A JP24541797A JP24541797A JPH1177739A JP H1177739 A JPH1177739 A JP H1177739A JP 24541797 A JP24541797 A JP 24541797A JP 24541797 A JP24541797 A JP 24541797A JP H1177739 A JPH1177739 A JP H1177739A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
- B29C45/14196—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure the inserts being positioned around an edge of the injected part
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 端縁部の寸法精度が低い表皮や端縁部形状が
多少変形している表皮であっても、皺の発生や樹脂成形
材料の漏れ出しがなく、外観の良好な一体成形品が得ら
れるようにする。 【解決手段】 端縁に表面部４ａに対して一方向に屈曲
突出された側面部４ｂを有し、この屈曲側面部４ｂの端
部に下型３の端型面３ｂ側に向けて折曲げられた折返部
４ｃを連続形成してなる表皮４を上型２の凹状型面２ａ
に沿わせて配置して所定の射出成形を行なうとき、表皮
４の屈曲側面部４ｂを上型２の端型面２ｂに密接保持さ
せるとともに、折返部４ｃを下型３の端型面３ｂ側に形
成した凹部９内に嵌入保持させるようにしている。
多少変形している表皮であっても、皺の発生や樹脂成形
材料の漏れ出しがなく、外観の良好な一体成形品が得ら
れるようにする。 【解決手段】 端縁に表面部４ａに対して一方向に屈曲
突出された側面部４ｂを有し、この屈曲側面部４ｂの端
部に下型３の端型面３ｂ側に向けて折曲げられた折返部
４ｃを連続形成してなる表皮４を上型２の凹状型面２ａ
に沿わせて配置して所定の射出成形を行なうとき、表皮
４の屈曲側面部４ｂを上型２の端型面２ｂに密接保持さ
せるとともに、折返部４ｃを下型３の端型面３ｂ側に形
成した凹部９内に嵌入保持させるようにしている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として自動車用
エアバッグ装置の内装箇所を被覆する場合に用いられる
インストルメントパネルやグラブボックスの蓋などの成
形方法に関し、詳しくは、予めスラッシュ成形などによ
り所定形状に形成されている表皮を成形型内に配置し、
この表皮と型面との間に形成されるキャビティ内に樹脂
成形材料を射出し、かつ圧縮することにより、上記表皮
と樹脂芯体とを一体成形する表皮と樹脂芯体との一体成
形方法に関するものである。
エアバッグ装置の内装箇所を被覆する場合に用いられる
インストルメントパネルやグラブボックスの蓋などの成
形方法に関し、詳しくは、予めスラッシュ成形などによ
り所定形状に形成されている表皮を成形型内に配置し、
この表皮と型面との間に形成されるキャビティ内に樹脂
成形材料を射出し、かつ圧縮することにより、上記表皮
と樹脂芯体とを一体成形する表皮と樹脂芯体との一体成
形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の一体成形方法として、従来、
（イ）特開平９−５２２４２号公報に開示されたような
成形方法や、（ロ）特開平５−１６２１６８号公報に開
示されたような成形方法が知られている。
（イ）特開平９−５２２４２号公報に開示されたような
成形方法や、（ロ）特開平５−１６２１６８号公報に開
示されたような成形方法が知られている。
【０００３】前者（イ）の成形方法は、図７（Ａ）で示
すように、周縁に表面部５２ａに対して略直角姿勢で一
方向に屈曲突出された側面部５２ｂを有する表皮５２を
第一型（上型）５１の凹状型面５１ａに沿わせて配置さ
せることにより、該表皮５２の屈曲側面部５２ｂの外面
を上記第一型５１の型面５１ａのうち、ほぼ型開閉方向
に沿って延びる端型面５１ｂに密接させるとともに、上
記屈曲側面部５２ｂの端縁を第一型５１に近接駆動され
た第二型（下型）５３の凸状型面５３ａの端部から型外
方へ向けて略水平に延びる端型面５３ｂに当接させるこ
とで、表皮５２と第二型５３の各型面５３ａ，５３ｂと
の間にキャビティ５４を形成する、あるいは、図７
（Ｂ）で示すように、表皮５２の屈曲側面部５２ｂの端
部から外方に向けて略直角姿勢の折曲部５２ｃが形成さ
れており、この屈曲側面部５２ｂおよび折曲部５２ｃを
第一型５１側に突出形成された凸状部５１ＡのＬ字形状
の端型面５１ｃに密接させるとともに、上記折曲部５２
ｃの端縁を第一型５１に近接駆動された第二型（下型）
５３に形成されている上記凸状部５１Ａの入込用凹部５
５の内面に当接させることで、表皮５２と第二型５３の
各型面５３ａ，５３ｂとの間にキャビティ５４を形成
し、これらのキャビティ５４内に樹脂成形材料を射出
し、かつ圧縮することにより上記表皮５２と樹脂芯体と
を一体成形する方法である。
すように、周縁に表面部５２ａに対して略直角姿勢で一
方向に屈曲突出された側面部５２ｂを有する表皮５２を
第一型（上型）５１の凹状型面５１ａに沿わせて配置さ
せることにより、該表皮５２の屈曲側面部５２ｂの外面
を上記第一型５１の型面５１ａのうち、ほぼ型開閉方向
に沿って延びる端型面５１ｂに密接させるとともに、上
記屈曲側面部５２ｂの端縁を第一型５１に近接駆動され
た第二型（下型）５３の凸状型面５３ａの端部から型外
方へ向けて略水平に延びる端型面５３ｂに当接させるこ
とで、表皮５２と第二型５３の各型面５３ａ，５３ｂと
の間にキャビティ５４を形成する、あるいは、図７
（Ｂ）で示すように、表皮５２の屈曲側面部５２ｂの端
部から外方に向けて略直角姿勢の折曲部５２ｃが形成さ
れており、この屈曲側面部５２ｂおよび折曲部５２ｃを
第一型５１側に突出形成された凸状部５１ＡのＬ字形状
の端型面５１ｃに密接させるとともに、上記折曲部５２
ｃの端縁を第一型５１に近接駆動された第二型（下型）
５３に形成されている上記凸状部５１Ａの入込用凹部５
５の内面に当接させることで、表皮５２と第二型５３の
各型面５３ａ，５３ｂとの間にキャビティ５４を形成
し、これらのキャビティ５４内に樹脂成形材料を射出
し、かつ圧縮することにより上記表皮５２と樹脂芯体と
を一体成形する方法である。
【０００４】また、後者（ロ）の成形方法は、図８に示
すように、第一型（上型）５１の凹状型面５１ａに沿わ
せて配置される表皮５２の周縁に表面部５２ａに対して
略直角姿勢で一方向に屈曲突出された側面部５２ｂとこ
の屈曲側面部５２ｂの端部から内方へ向けて略直角姿勢
の折曲部５２ｄが連続して形成されており、このうち屈
曲側面部５２ｂを第一型（上型）５１の型面５１ａのう
ち、ほぼ型開閉方向に沿って延びる端型面５１ｂおよび
スライドコア５７の縦バリ切面５７ａに密接させるとと
もに、上記折曲部５２ｄを第一型５１に近接駆動される
第二型５３の凸状型面５３ａと表皮５２との間に形成さ
れるキャビティ５４のうちで上記スライドコア５７の縦
バリ切面５７ａとこれに対向する第二型５３の凸状型面
５３ａ部分との間に形成される空間５８に突出させ、こ
れによって、キャビティ５４内に樹脂成形材料５６を射
出し、かつ圧縮することにより一体成形される表皮５２
と樹脂芯体との一体成形品中に上記折曲部５２ｄを埋め
込んでしまう方法である。
すように、第一型（上型）５１の凹状型面５１ａに沿わ
せて配置される表皮５２の周縁に表面部５２ａに対して
略直角姿勢で一方向に屈曲突出された側面部５２ｂとこ
の屈曲側面部５２ｂの端部から内方へ向けて略直角姿勢
の折曲部５２ｄが連続して形成されており、このうち屈
曲側面部５２ｂを第一型（上型）５１の型面５１ａのう
ち、ほぼ型開閉方向に沿って延びる端型面５１ｂおよび
スライドコア５７の縦バリ切面５７ａに密接させるとと
もに、上記折曲部５２ｄを第一型５１に近接駆動される
第二型５３の凸状型面５３ａと表皮５２との間に形成さ
れるキャビティ５４のうちで上記スライドコア５７の縦
バリ切面５７ａとこれに対向する第二型５３の凸状型面
５３ａ部分との間に形成される空間５８に突出させ、こ
れによって、キャビティ５４内に樹脂成形材料５６を射
出し、かつ圧縮することにより一体成形される表皮５２
と樹脂芯体との一体成形品中に上記折曲部５２ｄを埋め
込んでしまう方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の成形方
法のうち、前者の方法による場合は、表皮５２の端縁と
なる屈曲側面部５２ｂの長さ寸法が裁断誤差などにより
ばらつきやすく、その長さ寸法が長すぎると、両型５
１，５３の圧縮駆動時に表皮５２に第二型５３が衝突し
押圧して表皮５２の端部分に皺を発生し、一方、屈曲側
面部５２ｂの長さ寸法が短いと、表皮５２の屈曲側面部
５２ｂの端縁と上記第二型５３の端型面５３ｂとの間に
隙間が発生しその隙間から樹脂成形材料が漏れ出る。ま
た、上記屈曲側面部５２ｂの裁断時にその端縁形状に伸
びや凹凸などの変形を生じやすく、これも成形時の樹脂
成形材料の漏れ出しの原因となり、成形品の外観が損な
われてしまうという問題がある。
法のうち、前者の方法による場合は、表皮５２の端縁と
なる屈曲側面部５２ｂの長さ寸法が裁断誤差などにより
ばらつきやすく、その長さ寸法が長すぎると、両型５
１，５３の圧縮駆動時に表皮５２に第二型５３が衝突し
押圧して表皮５２の端部分に皺を発生し、一方、屈曲側
面部５２ｂの長さ寸法が短いと、表皮５２の屈曲側面部
５２ｂの端縁と上記第二型５３の端型面５３ｂとの間に
隙間が発生しその隙間から樹脂成形材料が漏れ出る。ま
た、上記屈曲側面部５２ｂの裁断時にその端縁形状に伸
びや凹凸などの変形を生じやすく、これも成形時の樹脂
成形材料の漏れ出しの原因となり、成形品の外観が損な
われてしまうという問題がある。
【０００６】さらに、表皮は、プラスチックシート等の
薄い可撓性材料から成形されるものであるから、端縁に
単に上記のような屈曲側面部５２ｂを突出形成しただけ
ではその屈曲側面部５２ｂが自立性に欠けるもので、第
一型５１の型面５１ａに沿わせて配置（セット）したと
しても、自重や僅かな振動などにより内側に倒れ込んで
端型面５１ｂへの密接によるシール性が損なわれ、そこ
から樹脂成形材料が漏れ出したり、位置ズレにより成形
品の外面となる表皮５２の屈曲側面部５２ｂに皺や傷等
を発生したりして、成形品の外観を損なうという問題が
ある。
薄い可撓性材料から成形されるものであるから、端縁に
単に上記のような屈曲側面部５２ｂを突出形成しただけ
ではその屈曲側面部５２ｂが自立性に欠けるもので、第
一型５１の型面５１ａに沿わせて配置（セット）したと
しても、自重や僅かな振動などにより内側に倒れ込んで
端型面５１ｂへの密接によるシール性が損なわれ、そこ
から樹脂成形材料が漏れ出したり、位置ズレにより成形
品の外面となる表皮５２の屈曲側面部５２ｂに皺や傷等
を発生したりして、成形品の外観を損なうという問題が
ある。
【０００７】これに対し上記した従来の成形方法のう
ち、後者の方法によれば、表皮５２の屈曲側面部５２ｂ
の端部から内方へ向け略直角姿勢で連続形成した折曲部
５２ｄを表皮５２と樹脂芯体との一体成形品中に埋め込
んでしまうものであるから、表皮５２の端縁部の長さ寸
法が裁断誤差などによって多少のばらつきを有していて
も、それを原因とする皺の発生や樹脂成形材料５６の漏
れ出しをなくすることが可能である。しかし、この後者
の方法においても、裁断時における端縁形状の伸びや凹
凸などの変形の発生を原因とする樹脂成形材料５６の漏
れ出しには十分に対応することができず、特に、自立性
の欠如を原因とする樹脂成形材料５６の漏れ出しや成形
時の位置ズレによる皺や傷等の発生に対しては対応が困
難で、成形品の外観不良を防止するには至らないもので
あった。
ち、後者の方法によれば、表皮５２の屈曲側面部５２ｂ
の端部から内方へ向け略直角姿勢で連続形成した折曲部
５２ｄを表皮５２と樹脂芯体との一体成形品中に埋め込
んでしまうものであるから、表皮５２の端縁部の長さ寸
法が裁断誤差などによって多少のばらつきを有していて
も、それを原因とする皺の発生や樹脂成形材料５６の漏
れ出しをなくすることが可能である。しかし、この後者
の方法においても、裁断時における端縁形状の伸びや凹
凸などの変形の発生を原因とする樹脂成形材料５６の漏
れ出しには十分に対応することができず、特に、自立性
の欠如を原因とする樹脂成形材料５６の漏れ出しや成形
時の位置ズレによる皺や傷等の発生に対しては対応が困
難で、成形品の外観不良を防止するには至らないもので
あった。
【０００８】本発明は上記のような実情に鑑みてなされ
たもので、端縁部の寸法精度が低い表皮や端縁部形状が
多少変形している表皮であっても、皺の発生や樹脂成形
材料の漏れ出しがなく、外観の良好な一体成形品を得る
ことができる表皮と樹脂芯体との一体成形方法を提供す
ることを主たる目的としている。
たもので、端縁部の寸法精度が低い表皮や端縁部形状が
多少変形している表皮であっても、皺の発生や樹脂成形
材料の漏れ出しがなく、外観の良好な一体成形品を得る
ことができる表皮と樹脂芯体との一体成形方法を提供す
ることを主たる目的としている。
【０００９】本発明の他の目的は上記目的に加えて、表
皮端縁から一方向に屈曲突出された側面部の自立性欠如
を原因とする樹脂成形材料の漏れ出しや成形時の位置ズ
レに伴う皺や傷等の発生を確実に防止して、外観がより
良好な成形品を得ることができるようにすることにあ
る。
皮端縁から一方向に屈曲突出された側面部の自立性欠如
を原因とする樹脂成形材料の漏れ出しや成形時の位置ズ
レに伴う皺や傷等の発生を確実に防止して、外観がより
良好な成形品を得ることができるようにすることにあ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記主たる目的を達成す
るために、請求項１に記載の発明に係る表皮と樹脂芯体
との一体成形方法は、端縁に表面部に対して一方向に屈
曲突出された側面部を有する表皮を第一型の型面に沿わ
せて配置し、この表皮に近付くように駆動させた第二型
の型面と上記表皮との間に形成されるキャビティ内に樹
脂成形材料を射出し、かつ圧縮することにより、上記表
皮と樹脂芯体とを一体成形する表皮と樹脂芯体との一体
成形方法において、上記表皮の屈曲側面部の端部には、
上記第二型の端型面側に向けて折曲げられた折返部が連
続して形成されており、上記樹脂成形材料の射出成形時
には、上記表皮の屈曲側面部が上記第一型の端型面に密
接保持されるとともに、上記折返部が上記第二型の端型
面側に形成した凹部内に嵌入保持されるようにしている
ことを特徴とするものである。
るために、請求項１に記載の発明に係る表皮と樹脂芯体
との一体成形方法は、端縁に表面部に対して一方向に屈
曲突出された側面部を有する表皮を第一型の型面に沿わ
せて配置し、この表皮に近付くように駆動させた第二型
の型面と上記表皮との間に形成されるキャビティ内に樹
脂成形材料を射出し、かつ圧縮することにより、上記表
皮と樹脂芯体とを一体成形する表皮と樹脂芯体との一体
成形方法において、上記表皮の屈曲側面部の端部には、
上記第二型の端型面側に向けて折曲げられた折返部が連
続して形成されており、上記樹脂成形材料の射出成形時
には、上記表皮の屈曲側面部が上記第一型の端型面に密
接保持されるとともに、上記折返部が上記第二型の端型
面側に形成した凹部内に嵌入保持されるようにしている
ことを特徴とするものである。
【００１１】上記のような構成の請求項１に記載の発明
によれば、第一型の型面に沿わせて配置された表皮と該
表皮に近付くように駆動された第二型の型面との間のキ
ャビティ内に樹脂成形材料を射出し圧縮することによ
り、表皮と樹脂芯体との一体成形を行なう。このような
樹脂成形材料の射出成形時においては、上記表皮の屈曲
側面部が第一型の型端面に密接保持されるとともに、そ
の屈曲側面部の端部から第二型の端型面側に向けて連続
して折曲げ形成されている折返部が第二型の端型面側に
形成した凹部内に嵌入保持されているので、上記折返部
は上記凹部内に廻り込む樹脂と一体化されて表皮と樹脂
芯体との一体成形品の背後に突出されることになる。し
たがって、表皮の端縁となる折返部の長さが裁断誤差に
よって多少ばらついていたとしても、また、折返部の端
縁部の形状が多少変形していても、それが原因で表皮に
皺を発生することがないとともに、上記屈曲側面部の第
一型の型端面に対する密接状態を確保し両者間のシール
性能を高めて樹脂成形材料が漏れ出すことを防止し、外
観の良好な一体成形品を得ることが可能である。
によれば、第一型の型面に沿わせて配置された表皮と該
表皮に近付くように駆動された第二型の型面との間のキ
ャビティ内に樹脂成形材料を射出し圧縮することによ
り、表皮と樹脂芯体との一体成形を行なう。このような
樹脂成形材料の射出成形時においては、上記表皮の屈曲
側面部が第一型の型端面に密接保持されるとともに、そ
の屈曲側面部の端部から第二型の端型面側に向けて連続
して折曲げ形成されている折返部が第二型の端型面側に
形成した凹部内に嵌入保持されているので、上記折返部
は上記凹部内に廻り込む樹脂と一体化されて表皮と樹脂
芯体との一体成形品の背後に突出されることになる。し
たがって、表皮の端縁となる折返部の長さが裁断誤差に
よって多少ばらついていたとしても、また、折返部の端
縁部の形状が多少変形していても、それが原因で表皮に
皺を発生することがないとともに、上記屈曲側面部の第
一型の型端面に対する密接状態を確保し両者間のシール
性能を高めて樹脂成形材料が漏れ出すことを防止し、外
観の良好な一体成形品を得ることが可能である。
【００１２】上記請求項１に記載の発明に係る表皮と樹
脂芯体との一体成形方法において、上記表皮の折返部
を、請求項２に記載したように、表皮の屈曲側面部に対
してその端縁が表皮の表面部から漸次離れるような傾斜
姿勢とすることにより、この折返部の長さが長すぎて第
一型と第二型との圧縮駆動時に表皮の折返部端縁に第二
型が衝突し押圧されたとしても、その押圧力を傾斜折返
部のみの弾性変形で吸収させて屈曲側面部と第一型の型
端面との密接状態を保持し両者の間に隙間を発生させる
ことのないシール性能を確保し、これによって、樹脂成
形材料の漏れ出し防止を確実なものにできる。
脂芯体との一体成形方法において、上記表皮の折返部
を、請求項２に記載したように、表皮の屈曲側面部に対
してその端縁が表皮の表面部から漸次離れるような傾斜
姿勢とすることにより、この折返部の長さが長すぎて第
一型と第二型との圧縮駆動時に表皮の折返部端縁に第二
型が衝突し押圧されたとしても、その押圧力を傾斜折返
部のみの弾性変形で吸収させて屈曲側面部と第一型の型
端面との密接状態を保持し両者の間に隙間を発生させる
ことのないシール性能を確保し、これによって、樹脂成
形材料の漏れ出し防止を確実なものにできる。
【００１３】また、上記請求項１または２に記載の発明
に係る表皮と樹脂芯体との一体成形方法において、上記
表皮の折返部を含む屈曲側面部を、請求項３に記載した
ように、該表皮の表面部に対して正規の角度よりも大き
く屈曲する構成を採用する場合は、表皮の折返部を含む
屈曲側面部に自立性を持たせて表皮を第一型の型面に沿
わせてセットする際、上記屈曲側面部を正規の角度にな
るように内側に屈曲させつつセットすることにより、屈
曲側面部を第一型の端型面に弾性的に密接させてそれ以
上の内側への倒れ込みを防ぐことが可能であり、また、
セット後はキャビティ内に射出される樹脂成形材料の射
出圧により上記屈曲側面部が第一型の端型面側に押圧さ
れて内側への倒れ込みも防ぐことが可能である。これに
よって、屈曲側面部の内側への倒れ込みに起因するシー
ル性能の悪化に伴い樹脂成形材料が漏れ出したり、屈曲
側面部が位置ズレして皺や傷等を発生したりすることが
なくなり、成形品の外観仕上がりを一層良好なものにで
きる。
に係る表皮と樹脂芯体との一体成形方法において、上記
表皮の折返部を含む屈曲側面部を、請求項３に記載した
ように、該表皮の表面部に対して正規の角度よりも大き
く屈曲する構成を採用する場合は、表皮の折返部を含む
屈曲側面部に自立性を持たせて表皮を第一型の型面に沿
わせてセットする際、上記屈曲側面部を正規の角度にな
るように内側に屈曲させつつセットすることにより、屈
曲側面部を第一型の端型面に弾性的に密接させてそれ以
上の内側への倒れ込みを防ぐことが可能であり、また、
セット後はキャビティ内に射出される樹脂成形材料の射
出圧により上記屈曲側面部が第一型の端型面側に押圧さ
れて内側への倒れ込みも防ぐことが可能である。これに
よって、屈曲側面部の内側への倒れ込みに起因するシー
ル性能の悪化に伴い樹脂成形材料が漏れ出したり、屈曲
側面部が位置ズレして皺や傷等を発生したりすることが
なくなり、成形品の外観仕上がりを一層良好なものにで
きる。
【００１４】ここで、上記屈曲側面部の屈曲角度は、請
求項４に記載したように、正規角度に対して３〜８°の
範囲に設定することが好ましい。もし、屈曲角度が正規
角度に対して３°未満であると、屈曲側面部を第一型の
端型面に密接させる弾性力が不足して樹脂成形材料の漏
れ出し防止のためのシール性能が不十分となり、また、
屈曲角度が正規角度に対して８°を越えると、折返部を
第二型の凹部内に嵌入保持させることによる寸法精度の
吸収性能およびシール性能が損なわれることになる。し
たがって、シール性能および寸法精度の吸収性能を確保
する意味からみて、上記屈曲角度は、正規角度に対して
３〜５°の範囲に設定することが最も好ましい。
求項４に記載したように、正規角度に対して３〜８°の
範囲に設定することが好ましい。もし、屈曲角度が正規
角度に対して３°未満であると、屈曲側面部を第一型の
端型面に密接させる弾性力が不足して樹脂成形材料の漏
れ出し防止のためのシール性能が不十分となり、また、
屈曲角度が正規角度に対して８°を越えると、折返部を
第二型の凹部内に嵌入保持させることによる寸法精度の
吸収性能およびシール性能が損なわれることになる。し
たがって、シール性能および寸法精度の吸収性能を確保
する意味からみて、上記屈曲角度は、正規角度に対して
３〜５°の範囲に設定することが最も好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
にもとづいて説明する。図１は本発明に係る表皮と樹脂
芯体との一体成形方法のうち、射出成形方法による第１
の実施の形態に用いる成形型の全体構造を示す断面図で
ある。同図に示す成形型１は、固定型としての第一型
（上型）２と、該上型２に対して開閉方向に移動可能に
保持された可動型としての第二型（下型）３とからな
り、上型２には表皮嵌合用凹状型面２ａが形成されてい
るとともに、下型３には上記凹状型面２ａに対応する凸
状型面３ａが形成されており、上記上型２の型面２ａに
沿わせて表皮４を配置した状態で両型２，３を相互に近
接駆動させたとき、上記表皮４と下型３の凸状型面３ａ
との間にキャビティ５が形成されるように構成されてい
る。また、上記下型３には樹脂成形材料を上記キャビテ
ィ５内に射出する射出成形機のノズル（図示省略す
る。）が当接するノズルタッチ６と、このノズルタッチ
６から延びるランナ７と、上記キャビティ５に開口接続
されたゲート８とが設けられている。
にもとづいて説明する。図１は本発明に係る表皮と樹脂
芯体との一体成形方法のうち、射出成形方法による第１
の実施の形態に用いる成形型の全体構造を示す断面図で
ある。同図に示す成形型１は、固定型としての第一型
（上型）２と、該上型２に対して開閉方向に移動可能に
保持された可動型としての第二型（下型）３とからな
り、上型２には表皮嵌合用凹状型面２ａが形成されてい
るとともに、下型３には上記凹状型面２ａに対応する凸
状型面３ａが形成されており、上記上型２の型面２ａに
沿わせて表皮４を配置した状態で両型２，３を相互に近
接駆動させたとき、上記表皮４と下型３の凸状型面３ａ
との間にキャビティ５が形成されるように構成されてい
る。また、上記下型３には樹脂成形材料を上記キャビテ
ィ５内に射出する射出成形機のノズル（図示省略す
る。）が当接するノズルタッチ６と、このノズルタッチ
６から延びるランナ７と、上記キャビティ５に開口接続
されたゲート８とが設けられている。
【００１６】上記表皮４は、プラスチックレザーやファ
ブリック裏面にプラスチックフィルム等が積層された不
透液性の材料からなり、パウダースラッシュ成形や真空
成形等により予め別個に所定形状に形成されるもので、
この表皮４は、図２に明示するように、表面部４ａとそ
の端縁部を裏側へ屈曲させて上記上型２の端型面２ｂに
密接させるように突出形成した側面部４ｂと該屈曲側面
部４ｂの端部から上記下型３の端型面３ｂ側に向けて折
曲げられた折返部４ｃとが連続して形成されている。な
お、この表皮４は、ＰＶＣ、ＴＰＯ、ＴＰＵ等からなる
スキン層一層だけでもよいが、スキン層の裏面にＰＶ
Ｃ、ＰＰ、ウレタン等からなる発泡層を積層した二層の
ものでも、さらにスキン層の裏面に発泡層およびＰＶ
Ｃ、ＴＰＯ、ＴＰＵ等からなるバリア層を積層した三層
のものであってもよい。
ブリック裏面にプラスチックフィルム等が積層された不
透液性の材料からなり、パウダースラッシュ成形や真空
成形等により予め別個に所定形状に形成されるもので、
この表皮４は、図２に明示するように、表面部４ａとそ
の端縁部を裏側へ屈曲させて上記上型２の端型面２ｂに
密接させるように突出形成した側面部４ｂと該屈曲側面
部４ｂの端部から上記下型３の端型面３ｂ側に向けて折
曲げられた折返部４ｃとが連続して形成されている。な
お、この表皮４は、ＰＶＣ、ＴＰＯ、ＴＰＵ等からなる
スキン層一層だけでもよいが、スキン層の裏面にＰＶ
Ｃ、ＰＰ、ウレタン等からなる発泡層を積層した二層の
ものでも、さらにスキン層の裏面に発泡層およびＰＶ
Ｃ、ＴＰＯ、ＴＰＵ等からなるバリア層を積層した三層
のものであってもよい。
【００１７】上記のような形態の表皮４において、上記
折返部４ｃは上記屈曲側面部４ｂに対してその端縁４ｃ
−ｅが表皮４の表面部４ａから漸次離れるような傾斜姿
勢、具体的には屈曲側面部４ｂに対して１０〜４５°の
範囲の傾斜角度θに折曲形成されており、また、この折
返部４ｃの上記屈曲側面部４ｂからの突出長さＬは通常
３〜５ｍｍに設定されている。
折返部４ｃは上記屈曲側面部４ｂに対してその端縁４ｃ
−ｅが表皮４の表面部４ａから漸次離れるような傾斜姿
勢、具体的には屈曲側面部４ｂに対して１０〜４５°の
範囲の傾斜角度θに折曲形成されており、また、この折
返部４ｃの上記屈曲側面部４ｂからの突出長さＬは通常
３〜５ｍｍに設定されている。
【００１８】また、上記下型３の端型面３ｂ側には、樹
脂成形材料の射出成形時において、上記表皮４の折返部
４ｃを嵌入させ、かつ、その外面に密接して該折返部４
ｃを受止め保持する凹部９が上記と同一角度θの傾斜姿
勢に形成されている。
脂成形材料の射出成形時において、上記表皮４の折返部
４ｃを嵌入させ、かつ、その外面に密接して該折返部４
ｃを受止め保持する凹部９が上記と同一角度θの傾斜姿
勢に形成されている。
【００１９】次に、上記構成の成形型を用いて、上記表
皮４と樹脂芯体との一体成形品を成形する方法について
説明する。まず、上記表皮４を上型２に対して、その表
面部４ａが上型２の型面２ａに沿い、屈曲側面部４ｂが
上型２の端型面２ｂに密接するように配置（セット）し
た上で、下型３を上型２に近接駆動させて、上記表皮４
の折返部４ｃを下型３の端型面３ｂに形成した凹部９内
に嵌入させるとともに、その外面を凹部９の底面に接触
させて受止め保持させる。
皮４と樹脂芯体との一体成形品を成形する方法について
説明する。まず、上記表皮４を上型２に対して、その表
面部４ａが上型２の型面２ａに沿い、屈曲側面部４ｂが
上型２の端型面２ｂに密接するように配置（セット）し
た上で、下型３を上型２に近接駆動させて、上記表皮４
の折返部４ｃを下型３の端型面３ｂに形成した凹部９内
に嵌入させるとともに、その外面を凹部９の底面に接触
させて受止め保持させる。
【００２０】この状態で、射出成形機からフィラー入り
ＰＰやＡＢＳ等の溶融状態の樹脂成形材料１０の所定量
をノズルタッチ６、ランナ７およびゲート８を経て表皮
４と下型３の凸状型面３ａとの間に形成されたキャビテ
ィ５内に射出注入した後、下型３をさらに上型２に対し
て近接駆動させることにより、上記樹脂成形材料１０が
圧縮され該樹脂成形材料１０がキャビティ５内に一様に
充填されて、樹脂芯体１１と表皮４とが一体化された所
定の一体成形品１２が得られる。このとき、図３に示す
ように、上記樹脂成形材料１０の一部が上記凹部９内に
も廻り込んでおり、その樹脂成形材料１０と凹部９内に
嵌合保持されている表皮４の折返部４ｃとが一体化され
るが、その一体化部分１２Ａは表皮４と樹脂芯体１１と
の一体成形品１２の背後で、該一体成形品１２の正面か
らは見えない位置に突出形成されている。
ＰＰやＡＢＳ等の溶融状態の樹脂成形材料１０の所定量
をノズルタッチ６、ランナ７およびゲート８を経て表皮
４と下型３の凸状型面３ａとの間に形成されたキャビテ
ィ５内に射出注入した後、下型３をさらに上型２に対し
て近接駆動させることにより、上記樹脂成形材料１０が
圧縮され該樹脂成形材料１０がキャビティ５内に一様に
充填されて、樹脂芯体１１と表皮４とが一体化された所
定の一体成形品１２が得られる。このとき、図３に示す
ように、上記樹脂成形材料１０の一部が上記凹部９内に
も廻り込んでおり、その樹脂成形材料１０と凹部９内に
嵌合保持されている表皮４の折返部４ｃとが一体化され
るが、その一体化部分１２Ａは表皮４と樹脂芯体１１と
の一体成形品１２の背後で、該一体成形品１２の正面か
らは見えない位置に突出形成されている。
【００２１】上記のように、表皮４の屈曲側面部４ｂの
端部から折曲げ形成した折返部４ｃを下型３の端型面３
ｂ側に形成した凹部９内に嵌入保持させて所定の射出成
形を行なうことにより、表皮４の端縁となる折返部４ｃ
の長さが裁断誤差によって多少ばらついていたとして
も、また、この折返部４ｃの端縁部の形状が多少変形し
ていても、それが原因で表皮４に皺を発生することがな
いとともに、上記屈曲側面部４ｂが上型２の型端面２ｂ
に密接された状態を確保し両者４ｂ，２ｂ間のシール性
能を高めて樹脂成形材料１０の漏れ出しが防止され、さ
らに、上記折返部４ｃと樹脂成形材料１０とで形成され
る一体化部分１２Ａは一体成形品１２の背後に位置して
正面からは見えないので、外観の良好な一体成形品１２
を得ることが可能である。
端部から折曲げ形成した折返部４ｃを下型３の端型面３
ｂ側に形成した凹部９内に嵌入保持させて所定の射出成
形を行なうことにより、表皮４の端縁となる折返部４ｃ
の長さが裁断誤差によって多少ばらついていたとして
も、また、この折返部４ｃの端縁部の形状が多少変形し
ていても、それが原因で表皮４に皺を発生することがな
いとともに、上記屈曲側面部４ｂが上型２の型端面２ｂ
に密接された状態を確保し両者４ｂ，２ｂ間のシール性
能を高めて樹脂成形材料１０の漏れ出しが防止され、さ
らに、上記折返部４ｃと樹脂成形材料１０とで形成され
る一体化部分１２Ａは一体成形品１２の背後に位置して
正面からは見えないので、外観の良好な一体成形品１２
を得ることが可能である。
【００２２】特に、上記折返部４ｃを屈曲側面部４ｂに
対してその端縁４ｃ−ｅが表皮４の表面部４ａから漸次
離れるような傾斜姿勢とされていることにより、この折
返部４ｃの長さが長すぎて上型２と下型３との圧縮駆動
時に表皮４の折返部４ｃの端縁４ｃ−ｅに下型３が衝突
し押圧されたとしても、その押圧力を傾斜折返部４ｃの
みの弾性変形で吸収させることが可能であり、したがっ
て、屈曲側面部４ｂと上型２の型端面２ｂとの密接状態
を保持して両者間のシール性が確保され、これによっ
て、樹脂成形材料１０の漏れ出しを確実に防止すること
ができる。
対してその端縁４ｃ−ｅが表皮４の表面部４ａから漸次
離れるような傾斜姿勢とされていることにより、この折
返部４ｃの長さが長すぎて上型２と下型３との圧縮駆動
時に表皮４の折返部４ｃの端縁４ｃ−ｅに下型３が衝突
し押圧されたとしても、その押圧力を傾斜折返部４ｃの
みの弾性変形で吸収させることが可能であり、したがっ
て、屈曲側面部４ｂと上型２の型端面２ｂとの密接状態
を保持して両者間のシール性が確保され、これによっ
て、樹脂成形材料１０の漏れ出しを確実に防止すること
ができる。
【００２３】図４は本発明に係る表皮と樹脂芯体との一
体成形方法の第２の実施の形態に用いる成形型を示す要
部の拡大断面図であり、下型３の一部に凹入部３Ａが形
成されているとともに、これに対応する上型２の一部に
上記凹入部３Ａに嵌合する凸状部２Ａが形成されてお
り、下型３を上型２に近接駆動させたとき、上記凹入部
３Ａに上型２の凸状部２Ａが嵌合して該凸状部２Ａの内
面で形成される端型面２ｂ´に上記図１〜図３に示す実
施の形態で使用したものと同一形状に形成された表皮４
の屈曲側面部４ｂが密接するとともに、表皮４の折返部
４ｃが下型３の端型面３ｂに形成した凹部９内に嵌入さ
れ、かつ、その凹部９底面に受止め保持されるようにな
されたものであり、このような成形型を使用する場合も
上記第１の実施の形態の場合と同様に、外観の良好な一
体成形品１２を得ることができる。
体成形方法の第２の実施の形態に用いる成形型を示す要
部の拡大断面図であり、下型３の一部に凹入部３Ａが形
成されているとともに、これに対応する上型２の一部に
上記凹入部３Ａに嵌合する凸状部２Ａが形成されてお
り、下型３を上型２に近接駆動させたとき、上記凹入部
３Ａに上型２の凸状部２Ａが嵌合して該凸状部２Ａの内
面で形成される端型面２ｂ´に上記図１〜図３に示す実
施の形態で使用したものと同一形状に形成された表皮４
の屈曲側面部４ｂが密接するとともに、表皮４の折返部
４ｃが下型３の端型面３ｂに形成した凹部９内に嵌入さ
れ、かつ、その凹部９底面に受止め保持されるようにな
されたものであり、このような成形型を使用する場合も
上記第１の実施の形態の場合と同様に、外観の良好な一
体成形品１２を得ることができる。
【００２４】図５は本発明に係る表皮と樹脂芯体との一
体成形方法の第３の実施の形態に用いる成形型及び表皮
４の一部を示す要部の拡大断面図であり、表皮４はその
屈曲側面部４ｂの端部から上記下型３の端型面３ｂ側に
向けてほぼ直角に折曲げられた水平部４ｃ−１とこの水
平部４ｃ−１の端部からその端縁が表皮４の表面部４ａ
に漸次近づくような傾斜姿勢に折曲げられた傾斜部４ｃ
−２とからなる折返部４ｃが屈曲側面部４ｂに連続して
形成されている。一方、下型３には上記表皮４の折返部
４ｃのうちの上記傾斜部４ｃ−２が嵌合する凹部９を形
成した端型面３ｂに続けて、上記表皮４の折返部４ｃの
うちの水平部４ｃ−１に密接する水平端型面３ｃが形成
されている。このような形状の表皮４及び下型３を用い
て一体成形品１２を成形する第３の実施の形態の場合
は、表皮４の屈曲側面部４ｂが上型２の端型面２ｂに密
接するだけでなく、表皮４の折返部４ｃの水平部４ｃ−
１も下型３の水平端型面３ｃに密接して、シール部長さ
が長く、かつ、屈曲することになるため、樹脂成形材料
１０の漏れ出し防止がより確実なものになり、一体成形
品１２の外観仕上がりを一層良好にすることができる。
体成形方法の第３の実施の形態に用いる成形型及び表皮
４の一部を示す要部の拡大断面図であり、表皮４はその
屈曲側面部４ｂの端部から上記下型３の端型面３ｂ側に
向けてほぼ直角に折曲げられた水平部４ｃ−１とこの水
平部４ｃ−１の端部からその端縁が表皮４の表面部４ａ
に漸次近づくような傾斜姿勢に折曲げられた傾斜部４ｃ
−２とからなる折返部４ｃが屈曲側面部４ｂに連続して
形成されている。一方、下型３には上記表皮４の折返部
４ｃのうちの上記傾斜部４ｃ−２が嵌合する凹部９を形
成した端型面３ｂに続けて、上記表皮４の折返部４ｃの
うちの水平部４ｃ−１に密接する水平端型面３ｃが形成
されている。このような形状の表皮４及び下型３を用い
て一体成形品１２を成形する第３の実施の形態の場合
は、表皮４の屈曲側面部４ｂが上型２の端型面２ｂに密
接するだけでなく、表皮４の折返部４ｃの水平部４ｃ−
１も下型３の水平端型面３ｃに密接して、シール部長さ
が長く、かつ、屈曲することになるため、樹脂成形材料
１０の漏れ出し防止がより確実なものになり、一体成形
品１２の外観仕上がりを一層良好にすることができる。
【００２５】図６は本発明に係る表皮と樹脂芯体との一
体成形方法の第４の実施の形態に用いる表皮４の一部及
び成形型の一部を示す要部の拡大断面図であり、表皮４
は上記第１の実施の形態で用いたものと同様な形状を有
しており、それと相違する点は、その折返部４ｃを含む
屈曲側面部４ｂの表皮４の表面部４ａに対する屈曲角度
θｏが正規の角度θ１（これは表皮４を上型２に対して
その屈曲側面部４ｂが上型２の端型面２ｂに密接するよ
うにセットしたときの角度）よりも３〜８°、好ましく
は３〜５°の範囲で大きくなるように予め設定されてい
ることである。その他の構成は上記第１の実施の形態と
同一であるため、該当する部分に同一の符号を付して、
それらの説明を省略する。
体成形方法の第４の実施の形態に用いる表皮４の一部及
び成形型の一部を示す要部の拡大断面図であり、表皮４
は上記第１の実施の形態で用いたものと同様な形状を有
しており、それと相違する点は、その折返部４ｃを含む
屈曲側面部４ｂの表皮４の表面部４ａに対する屈曲角度
θｏが正規の角度θ１（これは表皮４を上型２に対して
その屈曲側面部４ｂが上型２の端型面２ｂに密接するよ
うにセットしたときの角度）よりも３〜８°、好ましく
は３〜５°の範囲で大きくなるように予め設定されてい
ることである。その他の構成は上記第１の実施の形態と
同一であるため、該当する部分に同一の符号を付して、
それらの説明を省略する。
【００２６】上記のように、表皮４の屈曲側面部４ｂの
屈曲角度θｏを正規角度θ１よりも大きく設定してなる
第４の実施の形態によれば、表皮４の折返部４ｃを含む
屈曲側面部４ｂが自立性を有しているので、該表皮４を
上型２の型面２ａに沿わせてセットする際、上記屈曲側
面部４ｂを正規角度θ１になるように内側に屈曲させつ
つセットすることにより、屈曲側面部４ｂを上型２の端
型面２ｂに弾性的に密接させてそれ以上の内側への倒れ
込みを防ぐことが可能であり、また、セット後はキャビ
ティ５内に射出注入される樹脂成形材料１０の射出圧に
より上記屈曲側面部４ｂが上型２の端型面２ｂ側に押圧
されて内側への倒れ込みも防ぐことが可能である。これ
によって、屈曲側面部４ｂの内側への倒れ込みに起因す
るシール性能の悪化に伴い樹脂成形材料１０が漏れ出し
たり、屈曲側面部４ｂが位置ズレして皺や傷等を発生し
たりすることがなくなり、一体成形品１２の外観仕上が
りを一層良好なものにできる。
屈曲角度θｏを正規角度θ１よりも大きく設定してなる
第４の実施の形態によれば、表皮４の折返部４ｃを含む
屈曲側面部４ｂが自立性を有しているので、該表皮４を
上型２の型面２ａに沿わせてセットする際、上記屈曲側
面部４ｂを正規角度θ１になるように内側に屈曲させつ
つセットすることにより、屈曲側面部４ｂを上型２の端
型面２ｂに弾性的に密接させてそれ以上の内側への倒れ
込みを防ぐことが可能であり、また、セット後はキャビ
ティ５内に射出注入される樹脂成形材料１０の射出圧に
より上記屈曲側面部４ｂが上型２の端型面２ｂ側に押圧
されて内側への倒れ込みも防ぐことが可能である。これ
によって、屈曲側面部４ｂの内側への倒れ込みに起因す
るシール性能の悪化に伴い樹脂成形材料１０が漏れ出し
たり、屈曲側面部４ｂが位置ズレして皺や傷等を発生し
たりすることがなくなり、一体成形品１２の外観仕上が
りを一層良好なものにできる。
【００２７】なお、上記各実施の形態では、表皮と樹脂
芯体との一体成形方法として射出成形方法を採用したも
のについて説明したが、圧縮成形方法を採用しても同様
な効果を奏するものである。
芯体との一体成形方法として射出成形方法を採用したも
のについて説明したが、圧縮成形方法を採用しても同様
な効果を奏するものである。
【００２８】
【発明の効果】以上のように、請求項１に記載の発明に
よれば、表皮の屈曲側面部の端部から第二型の端型面側
に向けて連続して折曲げ形成されている折返部を第二型
の端型面側に形成した凹部内に嵌入保持させて所定の射
出成形を行なうので、裁断誤差などによって表皮の端縁
となる折返部の長さ寸法精度が低いものになっても、ま
た、折返部の端縁部の形状が多少変形していても、それ
らを原因として表皮に皺が発生することを防止できると
ともに、表皮の屈曲側面部と第一型の型端面との密接状
態を確保し両者間のシール性能を高めて樹脂成形材料の
漏れ出しを防止することができるから、外観の良好な一
体成形品を確実容易に得ることができるという効果を奏
する。
よれば、表皮の屈曲側面部の端部から第二型の端型面側
に向けて連続して折曲げ形成されている折返部を第二型
の端型面側に形成した凹部内に嵌入保持させて所定の射
出成形を行なうので、裁断誤差などによって表皮の端縁
となる折返部の長さ寸法精度が低いものになっても、ま
た、折返部の端縁部の形状が多少変形していても、それ
らを原因として表皮に皺が発生することを防止できると
ともに、表皮の屈曲側面部と第一型の型端面との密接状
態を確保し両者間のシール性能を高めて樹脂成形材料の
漏れ出しを防止することができるから、外観の良好な一
体成形品を確実容易に得ることができるという効果を奏
する。
【００２９】特に、請求項２に記載のように、上記表皮
の折返部を表皮の屈曲側面部に対してその端縁が表皮の
表面部から漸次離れるような傾斜姿勢とする構成を採用
することにより、この折返部の長さが長すぎて第一型と
第二型との圧縮駆動時に表皮の折返部端縁に第二型が衝
突し押圧されたとしても、その押圧力を傾斜折返部のみ
の弾性変形で吸収させて屈曲側面部と第一型の型端面と
の密接状態が崩されることを防いで両者間のシール性能
を確保でき、これによって、樹脂成形材料の漏れ出し防
止を一層確実なものにできる。
の折返部を表皮の屈曲側面部に対してその端縁が表皮の
表面部から漸次離れるような傾斜姿勢とする構成を採用
することにより、この折返部の長さが長すぎて第一型と
第二型との圧縮駆動時に表皮の折返部端縁に第二型が衝
突し押圧されたとしても、その押圧力を傾斜折返部のみ
の弾性変形で吸収させて屈曲側面部と第一型の型端面と
の密接状態が崩されることを防いで両者間のシール性能
を確保でき、これによって、樹脂成形材料の漏れ出し防
止を一層確実なものにできる。
【００３０】また、請求項３及び４に記載の発明によれ
ば、表皮の屈曲側面部の屈曲角度を正規角度よりも少し
大きく設定するだけで該表皮に自立性を持たせて、表皮
を第一型にセットしたとき、その屈曲側面部を第一型の
端型面に弾性的に密接させてそれ以上の内側への倒れ込
みを防ぐことが可能であり、また、セット後はキャビテ
ィ内に射出される樹脂成形材料の射出圧により上記屈曲
側面部を第一型の端型面側に押圧させて内側への倒れ込
みを防ぐことが可能である。したがって、屈曲側面部の
内側への倒れ込みに起因するシール性能の悪化に伴い樹
脂成形材料が漏れ出したり、屈曲側面部が位置ズレして
皺や傷等を発生したりすることがなくなり、一体成形品
の外観仕上がりを一層良好なものにできる。
ば、表皮の屈曲側面部の屈曲角度を正規角度よりも少し
大きく設定するだけで該表皮に自立性を持たせて、表皮
を第一型にセットしたとき、その屈曲側面部を第一型の
端型面に弾性的に密接させてそれ以上の内側への倒れ込
みを防ぐことが可能であり、また、セット後はキャビテ
ィ内に射出される樹脂成形材料の射出圧により上記屈曲
側面部を第一型の端型面側に押圧させて内側への倒れ込
みを防ぐことが可能である。したがって、屈曲側面部の
内側への倒れ込みに起因するシール性能の悪化に伴い樹
脂成形材料が漏れ出したり、屈曲側面部が位置ズレして
皺や傷等を発生したりすることがなくなり、一体成形品
の外観仕上がりを一層良好なものにできる。
【図１】本発明に係る表皮と樹脂芯体との一体成形方法
の第１の実施の形態に用いる成形型の全体構造を示す断
面図である。
の第１の実施の形態に用いる成形型の全体構造を示す断
面図である。
【図２】成形途中の状態を示す要部の拡大断面図であ
る。
る。
【図３】成形完了状態を示す要部の拡大縦断面図であ
る。
る。
【図４】本発明に係る表皮と樹脂芯体との一体成形方法
の第２の実施の形態に用いる成形型を示す要部の拡大断
面図である。
の第２の実施の形態に用いる成形型を示す要部の拡大断
面図である。
【図５】本発明に係る表皮と樹脂芯体との一体成形方法
の第３の実施の形態に用いる成形型及び表皮の一部を示
す要部の拡大断面図である。
の第３の実施の形態に用いる成形型及び表皮の一部を示
す要部の拡大断面図である。
【図６】図６は本発明に係る表皮と樹脂芯体との一体成
形方法の第４の実施の形態に用いる表皮の一部及び成形
型の一部を示す要部の拡大断面図である。
形方法の第４の実施の形態に用いる表皮の一部及び成形
型の一部を示す要部の拡大断面図である。
【図７】（Ａ）（Ｂ）ともに従来の表皮と樹脂芯体との
一体成形方法の一例を説明する要部の拡大縦断面図であ
る。
一体成形方法の一例を説明する要部の拡大縦断面図であ
る。
【図８】従来の表皮と樹脂芯体との一体成形方法の他の
例を説明する要部の拡大縦断面図である。
例を説明する要部の拡大縦断面図である。
１ 成形型 ２ 上型（第一型） ２ａ 凹状型面 ２ｂ 端型面 ３ 下型（第二型） ３ａ 凸状型面 ３ｂ 端型面 ４ 表皮 ４ａ 表皮の表面部 ４ｂ 表皮の屈曲側面部 ４ｃ 表皮の折返部 ５ キャビティ ９ 凹部 １０ 樹脂成形材料 １１ 樹脂芯体 １２ 一体成形品 θｏ 屈曲角度 θ１ 正規角度
Claims (4)
- 【請求項１】 端縁に表面部に対して一方向に屈曲突出
された側面部を有する表皮を第一型の型面に沿わせて配
置し、 この表皮に近付くように駆動させた第二型の型面と上記
表皮との間に形成されるキャビティ内に樹脂成形材料を
射出し、かつ圧縮することにより、上記表皮と樹脂芯体
とを一体成形する表皮と樹脂芯体との一体成形方法にお
いて、 上記表皮の屈曲側面部の端部には、上記第二型の端型面
側に向けて折曲げられた折返部が連続して形成されてお
り、 上記樹脂成形材料の射出成形時には、上記表皮の屈曲側
面部が上記第一型の端型面に密接保持されるとともに、
上記折返部が上記第二型の端型面側に形成した凹部内に
嵌入保持されるようにしていることを特徴とする表皮と
樹脂芯体との一体成形方法。 - 【請求項２】 上記表皮の折返部が、上記表皮の屈曲側
面部に対してその端縁が表皮の表面部から漸次離れるよ
うな傾斜姿勢に折曲形成されている請求項１に記載の表
皮と樹脂芯体との一体成形方法。 - 【請求項３】 上記表皮の折返部を含む屈曲側面部が、
該表皮の表面部に対して正規の角度よりも大きく屈曲さ
れている請求項１または２に記載の表皮と樹脂芯体との
一体成形方法。 - 【請求項４】 上記表皮の折返部を含む屈曲側面部の表
皮表面部に対する屈曲角度が、正規角度に対して３〜８
°の範囲で大きく設定されている請求項３に記載の表皮
と樹脂芯体との一体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24541797A JPH1177739A (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | 表皮と樹脂芯体との一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24541797A JPH1177739A (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | 表皮と樹脂芯体との一体成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| JPH1177739A true JPH1177739A (ja) | 1999-03-23 |
Family
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP24541797A Pending JPH1177739A (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | 表皮と樹脂芯体との一体成形方法 |
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| JP (1) | JPH1177739A (ja) |
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1997
- 1997-09-10 JP JP24541797A patent/JPH1177739A/ja active Pending
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