JPS6235838A

JPS6235838A - 成形加工用表皮及びその製造方法

Info

Publication number: JPS6235838A
Application number: JP17672085A
Authority: JP
Inventors: 啓造伊藤; 高春吉見; 昭彦鈴木
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1985-08-09
Filing date: 1985-08-09
Publication date: 1987-02-16

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】発明の目的（産業上の利用分野）この発明は、裏面に合成樹脂の基材が接合された表皮付
の樹脂成形品を形成するための成形加工用表皮と、その
製造方法に関するものである。

（従来の技術）合成樹脂製のペースト、パウダー又は液体をスラッシュ
成形することによって形成される表皮において、該表皮
の裏面に対して合成樹脂製の基材を接合させて樹脂成形
品を形成するためには従来より様々な方法が用いられて
いる。

例えば、■前記表皮と基材との間に軟質層と接着剤とを
兼ねたウレタン樹脂を注入し、加熱硬化させることによ
って両者を接合させる。

■前記表皮の裏面に基材として硬質ウレタン樹脂を注入
し、同様に加熱硬化させることによって両者を接合させ
る。

■前記表皮の裏面に対し、溶融樹脂に対する断熱効果と
機械的なアンカー効果とを得るための布を接着剤を介し
て接着し、その表皮を射出成形用金型内に配置して裏面
側から基材となる溶融樹脂を射出して基材と表皮とを一
体的に接合させる。

（発明が解決しようとする問題点）ところが、上記方法には次に示す問題点があった。

即ち、■の方法によれば、前記樹脂成形品を形成するた
めには表皮製造工程、基材製造工程、基材と表皮との接
合工程というように複数の製造工程が別々に必要となる
とともに、材料的に高価なウレタン樹脂を用いなければ
ならない。

また、■の工程によれば、基材として硬質ウレタン樹脂
を用いるため、基材自体の耐衝撃性が悪くなり、前記基
材に他部材との取付部分等が形成されている場合にはそ
の取付構造によっては補強部材が必要となる。

そして、■の方法によれば、前記布を表皮に対して接合
させる場合、該表皮が賦形されているため、その裏面に
布を接着させる作業には大変手間がかかる。

従って、本発明の目的は布や接着剤を用いることなく基
材と表皮とを接合させることができる成形加工用表皮と
、その製造方法を提供することにある。

発明の構成（問題点を解決するための手段）、従って、上記問題点を解決するため、本第−発明は、
合成樹脂層の裏面に微小体が一体的に接合されている手
段を採用し、第二発明は、加熱されたスラッシュ成形用
金型内に合成樹脂の成形材料を付着する工程と、付着し
た前記成形材料を溶融して合成樹脂層を形成する工程と
、前記成形材料が溶融状態のうちに前記微小体を付着し
、両者を一体的に接合させる工程とからなる手段を採用
している。

（作用）本第−発明によると、この表皮は合成樹脂層とその裏面
に接合された微小体とから構成されているため、前記微
小体の裏面に他の合成樹脂からなる別部材が形成される
ときには前記微小体間に別部材が入り込んで機械的なア
ンカー効果を生じさせる。従って、このアンカー効果に
よって表皮と別部材とは接着剤を用いないにも係わらず
強固に接合される。

また、本第二発明によると、加熱されたスラッシュ成形
用金型内に合成樹脂層となる合成樹脂の成形材料として
のパウダーを一定厚みに付着させ、該パウダーを溶融さ
せる。そして、前記パウダーを溶融させ、溶融状態にあ
るうちに微小体を付着させ、前記合成樹脂層と微小体と
を接合させて表皮を形成する。従って、前記微小体は前
記パウダーの硬化とともに前記合成樹脂層に一体的に接
合される。

（実施例）以下、本発明を自動車の内装材の一つであるセンターピ
ラーに使用するための成形加工用表皮に具体化した一実
施例を第１〜６図に従って説明する。

第１図に示すように、軟質塩化ビニール樹脂（以下、Ｐ
ｖＣ樹脂という）のパウダースラッシュ成形にて断面路
コの字状に形成された表面層１の裏面には、同じく軟質
ｐｖｃ樹脂製の発泡層、２がパウダースラッシュ成形に
て一体的に接合されている。

前記発泡層２の裏面には微小体にて構成された微小体１
１４が前記パウダースラッシュ成形の最終段階に一体的
に接合されている。前記微小体は本実施例においてはポ
リプロピレン繊維の短繊維３にて形成されており、３デ
ニールで、長さが１、ＯＮ程度の大きさとなっている。

本実施例においては、前記表面層１と発泡層２と微小体
層４とから表皮５が構成されている。

なお、本発明において、微小体とは、ナイロン・ポリエ
ステル等の熱可塑性合成繊維又は天然繊維の短繊維３や
合成樹脂を粉砕してできる粉状物のことをいい、大きさ
が１鶴角程度のものをいう。

前記微小体層４の裏面にはＡＢＳ樹脂よりなる基材６が
インサート射出成形により一体的に接合されている。

また、第２図に示すように、前記発泡層２と微小体層４
との境界部及び微小体層４と基材６との境界部において
は、前記短繊維３が隣接する発泡層２及び基材６の内部
にまで入り込んだ状態となって両層間２．６で複雑に絡
み合っている。従って、発泡層２、微小体層４及び基材
６の各間は接着剤を用いないにも係わらず機械的なアン
カー効果や融合によって強固に接合されている。

次に、以上のように構成されたセンターピラーの成形方
法を第３〜６図に従って説明する。

まず、この方法に使用するスラッシュ成形用金型１１は
上面に凹設された成形溝１２と、該成形′ａ１２を加熱
するために前記金型１１内に組み込まれた図示しないヒ
ータとから構成されている。

この金型１１を用いてセンターピラーを製造するには、
次の手順による。

■前記ヒータを作動させて２３０℃〜２８０℃に金型１
１を加熱する。

■第３図に示すように、前記成形溝１２内に前記表面Ｎ
１となる軟質ｐｖｃ樹脂パウダーＰ１を充填し、１〜１
０秒間かけて充填した軟質ｐｖｃ樹脂パウダーＰ１の一
部を熱溶融させ、前記成形溝１２内に対して一定厚みに
付着させる。

■金型１１を反転させて余分な樹脂パウダーＰ１を除去
させるとともに、３〜１０秒間かけて付着した軟質ｐｖ
ｃ樹脂パウダーＰ１を溶融させて前記表面層１を形成す
る。

■第４図に示すように、前記成形溝１２内に発泡層２と
なる化学発泡剤入りのｐｖｃ樹脂パウダーＰ２を充填し
、１〜３０秒かけて充填した化学発泡剤入りのｐｖｃ樹
脂パウダーＰ２の一部を熱溶融させ、前記表面Ｎ１に対
して一定厚みに付着させる。

■前記金型を反転させて余分な発泡剤入りのｐｖＣ樹脂
パウダーＰ２を除去させるとともに、３〜３０秒間かけ
て発泡を開始させ、前記表面層１の裏面に対して発泡層
２を一体的に接合させる。

■第５図に示すように、前記成形溝１２内に微小体層４
となる合成繊維の短繊維３を前記発泡層２に対して一定
厚みとなるようにスプレー法、積層法等によって付着さ
せ、さらに、前記と同様の温度で加熱を続けて前記発泡
層２に微小体層４を一体的に接合させる。

■金型１１を冷却する。

前記金型１１の冷却後、成形品を取り出せば、軟質ｐｖ
ｃ樹脂性の表面Ｎｌの裏面に発泡層２と、微小体層４が
形成された表皮５が形成される。　　・そして、この表
皮５を第６図に示すような射出成形用金型１４内に装着
し裏面側に溶融ＡＢＳ樹脂を射出すれば、本実施例のセ
ンターピラーが形成される。

以上、本実施例によれば、スラッシュ成形用金型内にお
いて、軟質ｐｖｃ樹脂製の表面層１と、裏面の発泡層２
と、該発泡層２の裏面の微小体層４とからなる表皮５の
全ての製造工程を連続的に行うことができる。特に、前
記微小体Ｎ４の形成は表面Ｎ１形成後には接着剤を用い
て短繊維３を接着する必要があるが、本実施例によれば
、接着剤を用いなくとも極めて簡単に微小体層４を形成
することができる。従って、製造時間を短縮することか
でき、率いては製造コストを低減することが可能となる
。

前記微小体層４によって、接着剤を用いないにも係わら
ず、前記発泡層２、微小体層４及び基材６の各間を機械
的なアンカー効果や融合により強固に接合させることが
できる。従って、本来接着性の悪いＰＦ、、ＰＰ樹脂等
も表皮５に対して接合可能となる。

前記発泡ｊ！ｉ２によってセンターとラーの表面にソフ
トな手触り感を出すことができる。

また、前記微小体層２を設けたため、従来のように布を
用いることなく射出成形による圧力や熱を遮断すること
ができ、射出圧により前記発泡層２の発泡がつぶれるこ
とをも防止できる。

基材６として強度のあるＡＢＳ樹脂を射出成形すること
によって表皮５に対して一体的に接合させることができ
るため、該基材６に強度の必要となる部材、例えば、フ
ランジ、ボス等を形成することができる。従って、成形
品自体の設計の自由度を大きくすることができる。

（第二実施例）次に、本発明の第二実施例を第７．８図に従って説明す
る。

本実施例は前記第一実施例の表皮５を軟質ＰＶＣ樹脂の
表面層２１と微小体層２２との二層とし、微小体層２２
として合成樹脂の粉状物２３にした点おいてのみ前記第
一実施例と異なっている。

このため、前記表面層２１と微小体層２２との境界部及
び微小体層２２と基材６との境界部は第８図に示すよう
になっており、前記第一実施例と同様に接着剤を用いな
いにも係わらず機械的なアンカー効果や融合によって強
固に接合されている。

従って、本実施例も前記第一実施例と同様の効果を奏す
る。

なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、
例えば、次に示すように具体化することも可能である。

（１）前記基材６をブロー成形によって形成すること。

（２）前記短繊維３は本実施例の他、ナイロン、ポリエ
ステル、麻、綿、等のパイルやステープルを用いても良
い。

（３）前記表皮５の構成は本実施例の２層、３層の他、
４図以上の構成にしても良い。

（４）前記表面層１は射出成形、真空成形、ＲＩＭ成形
を用いて形成しても良い。

（５）前記微小体の付着工程は■の工程における樹脂パ
ウダー除去後に付着させても良い。

（６）前記微小体Ｎ４の形成方法としては、本実施例の
他、表面Ｎ１の成形後に接着剤を塗布して、粉状体を付
着させたり、静電植毛したりしても良い。

発明の効果以上詳述したように、本第１発明の表皮は、合成樹脂層
の裏面に機械的なアンカー効果を生じ易いように微小体
が設けられているため、その裏面に別部材を接合する場
合、接着剤を用いなくとも強固に接合させることができ
る。

また、本第二発明によれば、スラッシュ成形用金型にお
いて、表皮成形工程の全ての工程を連続的に行うことが
できるため、製造時間を短縮することができるばかりで
なく、微小体も接着剤を用いず橿めて容易に製造するこ
とができるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１〜６図は本発明を具体化した第一実施例を示し、第
１図は本第−実施例のセンターピラーを示す部分断面図
、第２図は第１図の部分拡大断面模式図、第３〜６図は
本第二発明の方法を示し、第３図はスラッシュ成形用金
型内に表面層となる樹脂パウダーを充填した状態を示す
断面図、第４図は第３図の金型内に発泡層となる樹脂パ
ウダーを充填した状態を示す断面図、第５図は第４図の
金型内に微小体を充填した状態を示す断面図、第６図は
スラッシュ成形により形成された成形加工用表皮を射出
成形用金型内に充填して裏面に基材を接合する状態を示
す断面図、第７図は本第−発明の第二実施例を示す部分
断面図、第８図は第７図の部分拡大断面模式図を示す。合成樹脂層・・・・１．　２微小体・・・３，２３スラッシュ成形用金型・・・１１特許出願人　　　　　　　豊田合成　株式会社代理人　
　　弁理士　　　　　恩１）博宣第１図　　　　　１１
″″ 図面その２第３図図面その４第７図　　　　ｍｍ＝ヨ。

Claims

【特許請求の範囲】１、合成樹脂層（１、２）の裏面に微小体（３、２３）
が一体的に接合されていることを特徴とする成形加工用
表皮。２、前記合成樹脂層（１、２）は軟質塩化ビニール樹脂
製の表面層と、その裏面に設けられた塩化ビニール樹脂
製の発泡層とから構成されていることを特徴とする特許
請求の範囲第１項に記載の成形加工用表皮。３、前記微小体（３）は合成繊維又は天然繊維の短繊維
であることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の
成形加工用表皮。４、前記微小体（２３）は合成樹脂の粉状物であること
を特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の成形加工用
表皮。５、加熱されたスラッシュ成形用金型（１１）内に合成
樹脂の成形材料を付着する工程と、付着した前記成形材
料を溶融して合成樹脂層（１、２）を形成する工程と、
前記成形材料が溶融状態のうちに前記微小体（３、２３
）を付着し、両者を一体的に接合させる工程とからなる
ことを特徴とする成形加工用表皮の製造方法。６、前記成形材料は合成樹脂のパウダー、ペースト又は
液体であることを特徴とする特許請求の範囲第４項に記
載の成形加工用表皮の製造方法。