JPH025568B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車のインストルメントパネ
ル、コンソールボツクス、ドアトリム、アームレ
スト等の自動車用内装部品の製造方法に関する。

（従来技術） 従来、自動車用内装部品の多くは、その表面に
プラスチツク製表皮材、特には軟者塩化ビニル樹
脂を主体とする擬革調の表皮材を有し、内部芯材
およびプラスチツク発泡体等のクツシヨン材と一
体化されている。

これら自動車用内装部品は、シート状のプラス
チツクからあらかじめ真空成形等により、あるい
は縫製、溶着等により所定の立体的形状からなる
プラスチツク製表皮材を成形し、そのプラスチツ
ク製表皮材を、しかる後別工程で成形したプラス
チツク等の芯材に被着したり、あるいはそのプラ
スチツク製表皮材を発泡型内に装置し、芯材を該
表皮上に装置後軟質ウレタンフオーム等の発泡原
液を注入して一体化することにより製造されてい
る。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、これらの方法にあつては前述の
ごとくシート状プラスチツクからプラスチツク製
表皮材をあらかじめ成形しておかねばならず、ま
た芯材を別の工程で製造した後、さらにプラスチ
ツク製表皮材と芯材とを組み合わせて一体化する
工程が必要であり、製品化するまでに何段もの工
程を必要としていると共に、組み合わせ等におい
て表皮材と芯材との位置関係がばらつくきらいを
有している。

また、前記自動車用内装部品の製造に使用され
るプラスチツク製表皮材の成形方法として次の方
法が多用されている。シート状表皮材にあつては
カレンダー成形法、またその他の立体的な表皮材
にあつては前述の真空成形法に加え、射出成形
法、スラツシユ成形法等が用いられている。

上記真空成形法は、加熱したプラスチツクシー
トを所定の形状に真空成形することにより賦形で
きるため、比較的簡単な成形装置で立体的な表皮
材が成形できる反面、あらかじめ成形用のプラス
チツクシートをカレンダー成形等で製造しておか
ねばならず、また成形時に延伸されるため、プラ
スチツクシート上に付与されている擬革等の絞模
様等が希薄化する欠点を有している。

また射出成形法は所定の型キヤビテイ内に溶融
樹脂を圧入して成形するものであるから、成形品
（表皮材）の厚み等寸法精度は他の方法によるも
のに比して良なるものの、金型、成形装置等の設
備投資が大となり、また表皮材のごとく薄肉にし
て表面積の大なるものにあつては型キヤビテイの
間隙が狭いため、溶融プラスチツクが流れにく
く、大型のものは成形不能のきらいがある。

スラツシユ成形法は、液状または粉末のプラス
チツク原料を加熱した金型に投入し、その原料の
溶融によつて表皮（皮膜）を成形するものである
から、型面等に施された模様等の転写は良いもの
の、型の加熱、冷却の温度差が大きく、そのため
の時間、装置が必要である等の欠点を有し、また
原料が液状または粉状であることからその取り扱
い性に劣る欠点を有している。

このように、自動車用内装部品の製造に使用す
る表皮材の成形法においても一長一短を有してい
る。

そこで本発明は、前記従来技術が有している問
題を解決した自動車用内装部品の製造方法を提供
せんとするものである。

（課題を解決するための手段） ところで、前記スラツシユ成形法は前述のごと
くプラスチツク原料の溶融および溶融表皮の固化
等に多くの時間を要しているが、その表皮成形時
においては原料が溶融状態となつており、本発明
者それに着目して本発明を完成したのである。

そして、本発明の要旨とするところは、スラツ
シユ成形によつて立体的な表皮を成形し、その表
皮の溶融時に、空隙を形成するよう軟質発泡体を
介して各種芯材を溶融表皮に圧着し、その状態に
て溶融表皮を芯材共々冷却固化して芯材を有する
立体的な表皮材を形成し、次いでその芯材付き表
皮材を脱型後発泡型に装置し、液状発泡原料を前
記表皮と芯材との空隙に注型発泡し、発泡体と、
芯材を有する表皮材とを一体とするところにあ
る。

（作用） 本発明は、プラスチツク原料が溶融して所定の
溶融表皮を形成している時に、その溶融表皮との
間に空隙を形成するよう軟質発泡体を介して別体
の芯材を溶融表皮上に圧着するものであるから、
芯材は前記軟質発泡体を介して容易に表皮と溶着
することになる。

そして、その状態において溶融表皮は冷却固化
されるものであるから、冷却後には芯材と表皮が
その間に空隙を有した状態で立体的に一体となつ
た表皮材が得られる。

次いで前記工程に引き続き、該芯材を有する立
体的な表皮材、すなわち芯材と表皮の位置関係を
固定した物を発泡型に装置して液状発泡原料を注
型するものであるから、従来生じていた芯材と表
皮の位置関係ばらつきを殆んど生じることがな
く、しかもその装置も芯材を利用してできるもの
であるため、作業が容易に行える。

また、芯材と表皮間に形成された空隙に液状発
泡原料が注型され、その液状発泡原料が前記空隙
部で発泡して空隙部に発泡体が形成されるため、
表皮と硬い芯材間に緩衝性のある発泡体が形成さ
れることになり、緩衝性、弾性および表面感触性
の高い自動車用内装部品が得られる。

さらに、前記表皮を二層以上の層から構成し、
その少なくとも一層を発泡層とすることにより、
より緩衝性等に優れる自動車用内装部品を得るこ
とが可能になる。

（実施例） 第１図に本発明の実施例であるドアトリムの製
造例を示す。

成形型２０には所望のキヤビテイ面２１が設け
られているとともに、そのキヤビテイ面２１を囲
むように加熱、冷却用の媒体、例えば油等を流す
ための配管２２が設けられている。

そして、まずこの成形型２０を所定の温度に加
熱した後、液状または粉状のプラスチツク原料を
投入する。この原料３０は、熱可塑性樹脂であれ
ばその種類を問わないが、表皮材としての適性か
ら軟質塩化ビニル樹脂または軟質塩化ビニル樹脂
を主体とする組成物が好適である。なお、この原
料にはあらかじめ所定の顔料を混入して着色した
り、発泡剤を混入して発泡表皮材を得るようにし
ておいてもよい。

次に、余剰の原料を成形型から排出し、更に加
熱を続け原料３０を溶融して溶融表皮３１を形成
する。なお、投入された原料３０が表皮３１を形
成する所定の量であり、排出の必要がない場合は
原料の排出を行う必要はない。またその加熱に際
し、成形型２０を揺動させ、あるいは回転する等
して溶融表皮の厚さを均一にするのが好ましい。

この状態において、あらかじめ別成形した所定
の芯材４０（図示においてはドアトリム用芯材）
を溶融表皮３１上に圧着する。

その芯材４０としては、プラスチツク若しくは
その発泡成形品あるいはハードボード、段ボール
等の各種成形品若しくはその組み合わせ体が、目
的物品に応じて適宜選択して使用されるものであ
り、その芯材４０にはあらかじめ軟質発泡体４
２、例えば連通気泡構造の軟質ポリウレタンフオ
ーム等の紐状物が部分的に貼着してある。その芯
材４０は、図示するように成形型２０の開口部に
臨む型２０ａ若しくは装置治具に係止されて、前
記成形型２０内の溶融表皮３１上に空隙を形成す
るように軟質発泡体４２を介して圧着されるもの
である。このとき、芯材４０の先端を溶融表皮３
１内に僅かに埋設するのが好ましい。

そして、この芯材４０の圧着状態を維持しなが
ら成形型２０を冷却し、溶融表皮３１を固化させ
る。すると、溶融表皮３１の固化によつて芯材４
０および軟質発泡体４２と溶融表皮との溶着部も
固化し、第２図イに示すごとく芯材と表皮４４と
の一体物が成形されることとなる。しかる後表皮
４４を剥がすようにして芯材共々脱型し、芯材を
有する表皮材を得る。なお、６０は芯材４０と表
皮４４間の空隙である。

前記においては、表皮４４が単層からなる成形
品について説明したが、表皮４４は単層に限るも
のではなく、第２図ロに示すごとく複層であつて
もよい。すなわち、表皮４４の第１層４４ａ（成
形品において最外層となる層）を非発泡のプラス
チツク層、例えば非発泡の軟質塩化ビニル樹脂層
とし、第２層４４ｂを発泡のプラスチツク層、例
えば発泡軟質塩化ビニル樹脂層とするごとく、前
記溶融表皮３１の成形を複数回繰り返し、その最
後に形成された層上に芯材４０を圧着してもよ
い。そのようにすれば、この例のように成形品に
おいて表面が非発泡、裏面が発泡層からなる表皮
材が得られ、感触、弾性に優れる表皮材を提供し
得る。

次に前記工程により得られた表皮４４と芯材４
０との一体成形品を、第３図に示すように、成形
した表皮４４と略一のキヤビテイ面４１を有する
発泡型５０，５０ａに装着し、ポリウレタンフオ
ーム等の液状発泡原料をその表皮４４と芯材４０
間の空隙６０に注入し、芯材４０と表皮４４とを
一体に接着すように発泡成形すれば、表皮４４下
に緩衝性の発泡体を有する内装部品（この例にお
いてはドアトリム）を効率よく製造できる。図中
５２は液状発泡原料の注入ノズルを示す。

第４図は、この実施例により得られたドアトリ
ム１０の斜視図である。

なお、実施例においてはドアトリムを例にとつ
て説明したが、本発明はこれに限るものではな
く、その他インストルメントパネルパツド、コン
ソールボツクス、アームレスト等表皮材を有する
各種内装品においても同様になしうることはいう
までもない。

（効果） 本発明は以上のごとく構成からなるため次の効
果を有する。

表皮材の成形時に芯材を溶融表皮に固着する
ため、従来のごとくシート状表皮材から立体的
に縫製する、あるいは芯材と表皮材を別々に成
形する等の工程が不要になり、省力化を実現で
きる。しかもその芯材と表皮との固着も表皮の
溶融時に固着するものであるため、強力なもの
が得られ、表皮材の脱型が容易になる副次的な
効果もある。

芯材と表皮は部分固着により互いに位置決め
されているので、芯材と表皮との間に位置ずれ
を生じることなく、常に一定形状の自動車用内
装部品が得られる。

芯材と表皮との間に空隙を有し、その空隙に
ウレタンフオーム等の発泡原料を注入して、表
皮と芯材間に発泡体を形成するため、その空隙
に形成された発泡体により、緩衝性、弾性、感
触等の良好な自動車用内装部品が得られる。

さらに、表皮材を複層、特にはその一層を少
なくとも発泡層とすることによつて、より緩衝
性の優れた自動車用内装部品が簡単に得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例における表皮材成形
時を示す断面図、第２図イ，ロは表皮材の拡大断
面図、第３図は芯材を有する表皮材を発泡型に装
着し、液状発泡原料を注入する工程を示す断面
図、第４図は本発明の実施例により得られたドア
トリムの斜視図である。 ２０：成形型、３０：プラスチツク原料、３
１：溶融表皮、４０：芯材、４１：キヤビテイ
面、４２：軟質発泡体、４４：表皮、５０：発泡
型、６０：空隙、５２：液状発泡原料の注入ノズ
ル。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ プラスチツク原料を所望の型内に投入し、該
   型を加熱することにより溶融表皮を形成する工
   程、該溶融表皮上に空隙を形成するよう軟質発泡
   体を介して芯材を圧着する工程、溶融表皮を冷却
   固化し、芯材を有する表皮材を脱型する工程、該
   表皮材を発泡型に装着する工程および前記表皮と
   芯材との間の空隙に液状発泡原料を注型し、発泡
   原料を発泡する工程とからなることを特徴とする
   自動車用内装部品の製造方法。製造方法。 ２ 溶融表皮の形成工程において、該表皮を二以
   上のプラスチツク原料から複層構造に形成する特
   許請求の範囲第１項記載の自動車用内装部品の製
   造方法。 ３ 二以上のプラスチツク原料の中、少なくとも
   一を発泡剤を含有するプラスチツク原料とし、複
   層構造の中少なくとも一層を発泡層とする特許請
   求の範囲第２項記載の自動車用内装部品の製造方
   法。