JPH0312523B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、表皮体付き成形品の製造方法に係
り、詳しくはスエード風の表面状態を有する表皮
体付き成形品、例えば自動車用内装品であるクラ
ツシユパツド、ドアートリム、コンソールボツク
ス、グローブボツクスリツド等の製造方法に関す
ものである。

（従来の技術） 従来、自動車内装品に使用されてきた表皮体付
成形品は、その表面にポリ塩化ビニルの薄肉状の
表皮を有している。これらの表皮体は自動車室内
の装飾的役割を果すと共に乗員との接触時の居住
性の向上を主目的として使用され、そのため摩擦
や衝撃に対する適度の強度を有することが必須の
要求品質であつた。しかし、今日における表皮体
は使用者のみが多様化し、使用者との身体と直接
接触する製品に使用される場合には前記機械的な
特性を満足することは勿論、使用者との肌ざわり
にも注意を払う必要が生じてきた。

例えば、従来の回転成形、中空成形、真空成形
法などによつて成形されるポリ塩化ビニルの表皮
体は高温時に蓄熱、軟化して使用者の肌との接触
時に熱感、ベトツキ感等の不快感を使用者に与
え、又は冷時には硬化、冷却されて冷感の不快感
を与えていた。

そのため、これらの表皮体は皮絞様等によつて
合成皮革状の表面層を形成せしめて上記熱感、冷
感の不快感を少なくしようとしているが、直射日
光を反射して運転者の目に刺激を与えたり、また
フロントガラスに窓映りして運転者の視界をさま
たげる欠点を有していた。

そこで、表皮体の表面に植毛を施したり、布自
体を貼り合わせることが試みられているが、これ
らの方法は何れも極めてコストが高く、又、成形
も困難であるため、今日、一般的には使用されて
いない状況である。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、上記の如き実状に対処して、前記問
題を改善するものであり、特に成形法に改良を加
えてソフト感を有し、且つ暖か味をもつスエード
風の表皮をもつ成形品を製造し、かつ使用材料を
節減した経済的な製造方法を提供することを目的
とするものである。

（問題点を解決するための手段） しかして、上記目的を達成するための本発明の
特徴とするところは、塩化ビニルのプラスチゾル
あるいは粉末材料に発泡剤を混入してなる表皮材
料を加熱された表皮成形型に投入し充満した後、
不要な表皮材料を排出して表皮成形型に付着した
表皮材料を加熱キユアーすることにより発泡した
表皮体とする。

次いで、該成形型から脱型した発泡塩化ビニル
表皮体をウレタン発泡成形型に設置し半硬質又は
硬質ポリウレタンフオーム原液を注入、硬化し、
両者を一体化せしめ、かかる一体成形物の発泡塩
化ビニル表皮体の表面を研摩する表皮体付き成形
品の製造方法である。

ここで、上記表皮材料としては、プラスチゾル
であれば色の異なる複数種のものを、粉末材料で
あれば色又は／及び粒径の異なるものを用いるこ
とが肝要であり、これにより、上記発泡塩化ビニ
ル表面体の表面を研摩した際に影模様のような色
ムラが生じ実物のスエードにほとんど近い質感を
もつた表皮を得ることが可能となる。

（実施例） 以下、上記本発明方法の具体的な実施態様を添
付図面に従つて説明する。

第１図ないし第３図は本発明方法の１例を示す
各工程における断面図で、図において、１はスラ
ツシユ成形用金型からなる表皮成形型を示し、開
口部２をもつ金型３が型支持部材４に設置される
ことによつて構成されており、金型３の外側には
５〜15mmの間隔をおいて鉄製のジヤケツト５が配
置されている。そして、前記金型３とジヤケツト
５によつて形成された空間部６は重アリルベンゼ
ン系等の熱媒オイルが流入する空間を形成して金
型３を加熱冷却させている。熱媒オイルは、通
常、加熱系で210〜270℃、冷却系で20〜50℃の２
系統をもち、加熱時には加熱系を、又冷却時には
冷却系をジヤケツト５と金型３間の空間に流入さ
せて金型３の温度調整を行なつている。

勿論、前記金型の温度調整は上記熱媒オイルに
限らず、それ以外に高周波誘導加熱、プロパンガ
ス、灯油等の燃焼熱を吹き付ける等の方法を採用
してもよく、また冷却時には水をスプレーによつ
て噴霧してもよい。

また、本発明で使用する金型３は厚み2.5〜50
mmのニツケル電鋳型、銅電鋳型、アルミニウム精
密鋳造型、金属溶射型も用いることができる。

次いで、上記金型３内に発泡材を混入した塩化
ビニルのプラスチゾルもしくは塩化ビニル粉末の
表皮材料７を充満した状態に投入するが、該表皮
材料は具体的に述べると塩化ビニル樹脂に可塑
剤、安定剤、滑剤、発泡剤等を混入したプラスチ
ゾルまた、ポーラスな粒子形状をもつ塩化ビニル
樹脂に可塑剤、安定剤、滑剤、発泡剤を混練吸収
させた粒径50〜250μのパウダーコンパウンド、
また塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定剤、滑剤、発
泡剤等を混練し、ゲル化後、冷却した粉砕法等で
粉体化したパウダーコンパウンドであり、上記発
泡剤としてはA.D.C.A（Azodicarbonamide）、D.
P.T（Di−nitrosopentamethylenetetramide）尿
素化合物等が挙げられ、その添加量は塩ビニル樹
脂100重量部に対して１〜10重量部であり、好ま
しくは15〜５重量部である。

なお、上記表皮材料は同種、同色のプラスチゾ
ルあるいは粉末材料に限らず、異色あるいは粒径
の異なる複数の、例えば２〜５種のプラスチゾル
あるいは粉末材料を混合して使用することが肝要
で、例えば異色材料を混合するには青色80重量
％、白色10重量％、赤色10重量％の配合による混
合の如くであり、これによつて適度な影模様や色
ムラが生じより一層のスエード感を出すことが可
能となる。

そして前記表皮材料投入時、金型３は所定の温
度に加熱もしくは余熱されるが、具体的には金型
３とジヤケツト５内の空間に高温加熱系の熱媒オ
イルを流入して金型３を投入する表皮材料が部分
的に溶融し金型表面に付着する温度まで上昇させ
る。

即ち、表皮材料のゲル化が始まり、粉末材料で
はゲル化が始まり粉体表面が粘着性を帯びる温度
で、通常120℃〜180℃に調整して設定しておき、
表皮材料の厚し付けのため２〜15秒間、表皮材料
７を金型内にとどめる。

かくて前記厚み付け完了後、不要分の表皮材料
７を排出するが、この時金型表面には半溶融薄膜
が形成され付着している。そこで、半溶融薄膜を
完全に溶融し、かつ発泡反応を促進するために金
型温度を200℃程度まで上昇させる。（第２図参
照） 以上の後、続いて、前記加熱系の熱媒オイルに
代り金型３とジヤケツト５間の空間６に20〜50℃
の冷却系熱媒オイルを流し金型３を70〜100℃ま
で冷却する。そして、冷却後は金型内面に付着し
た厚み0.5mm〜5.0mmに調整した表皮体８を脱型す
る。その後、上記表皮体８は発泡成形用金型９の
下型１０に敷設され、この下型１０を約30〜50℃
に設定されると半硬質又は硬質となるプリウレタ
ンフオーム原液が注入され、そして、上型１１が
締められて下型１０に固定される。（第３図参照） このようにして、ポリウレタンフオームの発泡
成形が完了すると、表皮付き成形品は発泡成形用
金型９から脱型される。

上記発泡成形によつて得られた表皮付き成形品
のポリウレタンフオーム層は硬質の場合において
自動車内装品である例えばインストルメントパネ
ルパツトあるいはコンソールボツクス等における
インサートとして使用することが可能であり、し
かも軽量化につながる。しかし、発泡塩化ビニル
の表皮体の表面は極めて薄いスキン層を形成して
おり、このままの状態では従来の塩化ビニルの表
面層と何ら変りなく、使用者に熱感、冷感の不快
感あるいは直射日光を反射して運転者の目に刺激
を与える等に如き表面状態になつている。

それで、本発明方法では更に次の工程として上
記成形品の発泡塩化ビニルの表面層をサンデイン
グ治具を用いて表面研摩する。

かくして得られた表面層は塩化ビニル発泡層の
独立気泡の穴が破壊されて極めて小さい凹凸を有
する表面状態となりソフトタツチで暖か味をもつ
スエードライクに形成され、しかも発泡表皮体層
内は独立気泡になつているために液状物が層内に
しみ込みにくい特性を有し、極めて簡単な手段に
よつてこれを達成することができる。

このような本発明方法によつて得られる表皮付
き成形品としては、第４図、第５図に示されるよ
うに、塩化ビニルの発泡表皮体層８と硬質ポリウ
レタンフオーム１２の２から形成され、硬質ポリ
ウレタンフオーム１２がインサートして使用され
る場合（第４図参照）、塩化ビニルの発泡表皮体
層８、半硬質ポリウレタンフオーム１３そして金
属、樹脂インサート１４からなる場合（第５図参
照）がある。

（発明の効果） 以上のように本発明方法は、表皮材料を表皮成
料形用金型に均一な厚みを付着させて発泡成形で
き、かつ不要な表皮材料を回収することができる
ことから材料損失を防止し、材料を節減すること
ができるのみならず、発泡塩化ビニルの表面に強
固に接合せしめたポリウレタンフオーム層を形成
することができ、しかも色ムラ、影模様を有した
塩化ビニルの発泡層表面を研摩することによつて
塩化ビニルの独立気泡穴を破壊させその表面を荒
面とすることによりソフトタツチで暖か味をもつ
スエードライクに形成させることが可能となつ
て、従来の使用者による熱感、冷感の感触がなく
なり、また、表皮体層内は独立気泡になつている
ため液状物のしみ込みも防止できる等の諸種の効
果を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明方法の１例に係る
工程説明断面図であり、第４図及び第５図は同方
法によつて得られる成形品の断面構造図である。 １……表皮成形型、３……金型、７……表皮材
料、８……表皮体、９……発泡成形用金型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表皮つき成形品の製造において、異色又は／
   及び粒径の異なる複数種からなる塩化ビニルのプ
   ラスチゾルあるいは粉末材料の混合材料を用い、
   これに発泡剤を混入して表皮材料とし、これを加
   熱された表皮成形型に投入し充満した後、不要な
   表皮材料を排出して表皮成形型に付着した表皮材
   料を加熱キユアーし、次いで表皮成形型から脱型
   して、この脱型した発泡塩化ビニル表皮体を次に
   発泡成形型に設置し、半硬質又は硬質ポリウレタ
   ンフオーム原液を注入し、硬化して両者を一体化
   せしめ、その後、脱型し、一体成形物の発泡塩化
   ビニル表皮体の表面層を研摩することを特徴とす
   る表皮付き成形品の製造方法。