JP2709848B2 - 表皮材の成形方法 - Google Patents
表皮材の成形方法Info
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- JP2709848B2 JP2709848B2 JP10039889A JP10039889A JP2709848B2 JP 2709848 B2 JP2709848 B2 JP 2709848B2 JP 10039889 A JP10039889 A JP 10039889A JP 10039889 A JP10039889 A JP 10039889A JP 2709848 B2 JP2709848 B2 JP 2709848B2
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車の内装部品等に使用する表皮材の
製造方法に関し、特には、スラッシュ成形により表面が
所定の区画線でもって異色とされた表皮材の製造方法に
関する。
製造方法に関し、特には、スラッシュ成形により表面が
所定の区画線でもって異色とされた表皮材の製造方法に
関する。
（従来技術） 近年自動車の内装部品、例えばインストルメントパネ
ルパッド、ドアトリム等の表皮材は、軟質塩化ビニル樹
脂等のプラスチックからスラッシュ成形法、特には粉体
プラスチック原料を使用する粉体スラッシュ成形法によ
り製造したものが好まれている。これは粉体スラッシュ
成形法が、従来の液状のプラスチゾルを使用するスラッ
シュ成形法に比べ、均一な厚みの表皮材が得られ易いこ
とと、型キャビティ面に付したシボ模様の転写性がよい
こと、更には複雑な３次元形状の表皮材が得易い等の理
由による。
ルパッド、ドアトリム等の表皮材は、軟質塩化ビニル樹
脂等のプラスチックからスラッシュ成形法、特には粉体
プラスチック原料を使用する粉体スラッシュ成形法によ
り製造したものが好まれている。これは粉体スラッシュ
成形法が、従来の液状のプラスチゾルを使用するスラッ
シュ成形法に比べ、均一な厚みの表皮材が得られ易いこ
とと、型キャビティ面に付したシボ模様の転写性がよい
こと、更には複雑な３次元形状の表皮材が得易い等の理
由による。
一方このような車両用内装部品において、窓ガラスに
近接した部分、例えばインストルメントパネルパッド上
部は直射日光が当たるため、より耐候性が求められる反
面、直射日光が当たりにくい下部においてはそれほどの
耐候性を必要としないことから、表皮材を所定の位置、
例えばその前面略中央部で区画し、その区画線から下を
上部とは異色または経済的な原材料で構成することが提
案されている（特開昭59−156710参照。） ところで粉体原料を使用する粉体スラッシュ成形法
は、第５図に示すように、予め加熱した型10内にプラス
チックの粉体原料40を投入し充満した後、余剰の粉体原
料を排出し、次いで型キャビティ面に付着した粉体原料
を溶融せしめ皮膜を形成した後、型を冷却し、固化した
皮膜を脱型する工程からなる。そして粉体原料40の投入
に際しては、粉体原料の浮遊による飛散を防止するた
め、型10の開口部11を下向きに保持する一方、原料の入
った供給槽30を下方から当接緊締し、型を180度回転す
ることにより原料40を型内に移動してキャビティ面12に
付着させ、更に型を180度回転することにより余剰の原
料40を供給槽30に戻すことが行われる。なお前述のよう
に表皮材を２色以上とする場合は、供給槽内に隔壁を設
けて槽を２以上の室に区分し、それぞれの室に異種また
は異色の粉体プラスチック原料を入れておくことによ
り、２色以上とした表皮材を成形することが提案されて
いる（前記公報参照。） （発明が解決しようとする課題） しかしながら、粉体原料は前述のように浮遊して飛散
し易い性質がある。そのため、このように２以上の粉体
原料を隔壁を有するとは云え、一の槽に入れて型へ供給
および型から戻す際に隔壁の隣接部において原料が混じ
ることがしばしばである。この混合は成形される皮膜表
面に異種または異色の点が斑点状に現れることとなるた
め、成形される皮膜はもとより、原料そのものが使用不
能となる等の問題点を有している。
近接した部分、例えばインストルメントパネルパッド上
部は直射日光が当たるため、より耐候性が求められる反
面、直射日光が当たりにくい下部においてはそれほどの
耐候性を必要としないことから、表皮材を所定の位置、
例えばその前面略中央部で区画し、その区画線から下を
上部とは異色または経済的な原材料で構成することが提
案されている（特開昭59−156710参照。） ところで粉体原料を使用する粉体スラッシュ成形法
は、第５図に示すように、予め加熱した型10内にプラス
チックの粉体原料40を投入し充満した後、余剰の粉体原
料を排出し、次いで型キャビティ面に付着した粉体原料
を溶融せしめ皮膜を形成した後、型を冷却し、固化した
皮膜を脱型する工程からなる。そして粉体原料40の投入
に際しては、粉体原料の浮遊による飛散を防止するた
め、型10の開口部11を下向きに保持する一方、原料の入
った供給槽30を下方から当接緊締し、型を180度回転す
ることにより原料40を型内に移動してキャビティ面12に
付着させ、更に型を180度回転することにより余剰の原
料40を供給槽30に戻すことが行われる。なお前述のよう
に表皮材を２色以上とする場合は、供給槽内に隔壁を設
けて槽を２以上の室に区分し、それぞれの室に異種また
は異色の粉体プラスチック原料を入れておくことによ
り、２色以上とした表皮材を成形することが提案されて
いる（前記公報参照。） （発明が解決しようとする課題） しかしながら、粉体原料は前述のように浮遊して飛散
し易い性質がある。そのため、このように２以上の粉体
原料を隔壁を有するとは云え、一の槽に入れて型へ供給
および型から戻す際に隔壁の隣接部において原料が混じ
ることがしばしばである。この混合は成形される皮膜表
面に異種または異色の点が斑点状に現れることとなるた
め、成形される皮膜はもとより、原料そのものが使用不
能となる等の問題点を有している。
（課題を解決するための手段） よって本発明はこのような課題を解決した新規な表皮
材の製造方法を提供しようとするものであって、その要
旨とするところは、加熱した型内にプラスチックの粉体
原料を投入し充満した後、余剰の粉体原料を排出し、次
いで型キャビティ面に付着した粉体原料を溶融せしめ皮
膜を形成した後、型を冷却し、固化した皮膜を脱型する
工程からなるプラスチック型表皮材の製造方法におい
て、予め型キャビティ面の所定位置に突条を設けてキャ
ビティ面を２以上に区画し、そのキャビティ面に第１の
原料を付着させて皮膜を形成した後、前記突条によって
区画された皮膜の一部を除去し、しかる後該第１の原料
とは異種または異色の粉体原料を第１の原料からなる皮
膜面および残余のキャビティ面上に付着し、皮膜を形成
することにより、異種または異色の皮膜が所定の線で区
画された表皮材の製造方法にある。
材の製造方法を提供しようとするものであって、その要
旨とするところは、加熱した型内にプラスチックの粉体
原料を投入し充満した後、余剰の粉体原料を排出し、次
いで型キャビティ面に付着した粉体原料を溶融せしめ皮
膜を形成した後、型を冷却し、固化した皮膜を脱型する
工程からなるプラスチック型表皮材の製造方法におい
て、予め型キャビティ面の所定位置に突条を設けてキャ
ビティ面を２以上に区画し、そのキャビティ面に第１の
原料を付着させて皮膜を形成した後、前記突条によって
区画された皮膜の一部を除去し、しかる後該第１の原料
とは異種または異色の粉体原料を第１の原料からなる皮
膜面および残余のキャビティ面上に付着し、皮膜を形成
することにより、異種または異色の皮膜が所定の線で区
画された表皮材の製造方法にある。
（作用） 第１の粉体原料により形成される第１の皮膜は単一原
料からなるため、所定の色彩を持った皮膜に形成される
と共に突条部において薄膜化している。そのため、突条
によって区切られた不要部は容易に切断除去される。し
かもその区画線は明確に形成される。次いでこの第１の
皮膜および前記の不要部が除去された残余のキャビティ
面の上に第２の粉体原料が付着され、第１の皮膜と一体
となった第２の皮膜が形成される。従って、第１の皮膜
と第２の皮膜の境が明瞭に区分されると共に両者の結合
強度に優れた皮膜が形成されることとなる。
料からなるため、所定の色彩を持った皮膜に形成される
と共に突条部において薄膜化している。そのため、突条
によって区切られた不要部は容易に切断除去される。し
かもその区画線は明確に形成される。次いでこの第１の
皮膜および前記の不要部が除去された残余のキャビティ
面の上に第２の粉体原料が付着され、第１の皮膜と一体
となった第２の皮膜が形成される。従って、第１の皮膜
と第２の皮膜の境が明瞭に区分されると共に両者の結合
強度に優れた皮膜が形成されることとなる。
（実施例） 以下本発明を実施例に基づいて説明する。
第１図は型内に第１の皮膜を形成したところの断面
図、第２図は不要の部分を除去した状態の断面図、第３
図は第２の皮膜を形成した状態の断面図である。
図、第２図は不要の部分を除去した状態の断面図、第３
図は第２の皮膜を形成した状態の断面図である。
型10は開口部11に続いてドアトリムの表面形状等に規
定する所望のキャビティ面12を有し、その所定位置に突
条13が設けられ、該キャビティ面12が２以上のキャビテ
ィ面に区画されている。第１図においては一本の突条13
により、キャビティ面12を第１のキャビティ面14および
第２のキャビティ面15に区画した型10を示す。突条13の
高さおよび幅は得ようとする表皮材の厚さによって決定
されるが、通常共に0.5ないし5.0mmの範囲で設定され
る。またその先端は断面鋭角とするのが好ましい。
定する所望のキャビティ面12を有し、その所定位置に突
条13が設けられ、該キャビティ面12が２以上のキャビテ
ィ面に区画されている。第１図においては一本の突条13
により、キャビティ面12を第１のキャビティ面14および
第２のキャビティ面15に区画した型10を示す。突条13の
高さおよび幅は得ようとする表皮材の厚さによって決定
されるが、通常共に0.5ないし5.0mmの範囲で設定され
る。またその先端は断面鋭角とするのが好ましい。
なおこの型10は、キャビティ面12裏面に配設した配
管、ジャケット（図示せず）等に熱媒体を通すことによ
って、或は加熱した砂等の流動床に浸漬、もしくは加熱
オーブン（共に図示せず）中に入れることによって予め
所定の温度に加熱されるものである。その温度は、通常
使用するプラスチック原料の軟化温度以上とされる。
管、ジャケット（図示せず）等に熱媒体を通すことによ
って、或は加熱した砂等の流動床に浸漬、もしくは加熱
オーブン（共に図示せず）中に入れることによって予め
所定の温度に加熱されるものである。その温度は、通常
使用するプラスチック原料の軟化温度以上とされる。
この加熱された型10を使用し、先ずそのキャビティ内
に第１の粉体原料、例えば粉体状の軟質塩化ビニル樹脂
を投入充満し、次いで余剰の原料を排出することによっ
て型キャビティ面12に第１の粉体原料を付着させる。こ
れを溶融することによって第１の皮膜21を形成する（第
１図参照。）このとき突条13によって区画された２以上
のキャビティ面14、15上に連続する皮膜として形成す
る。従って突条13部においては皮膜21にＶ字状の溝が形
成されることとなる。
に第１の粉体原料、例えば粉体状の軟質塩化ビニル樹脂
を投入充満し、次いで余剰の原料を排出することによっ
て型キャビティ面12に第１の粉体原料を付着させる。こ
れを溶融することによって第１の皮膜21を形成する（第
１図参照。）このとき突条13によって区画された２以上
のキャビティ面14、15上に連続する皮膜として形成す
る。従って突条13部においては皮膜21にＶ字状の溝が形
成されることとなる。
そして一方の皮膜22を、突条部13を境としてキャビテ
ィ面から除去する（第２図参照）。このとき型10は皮膜
21を構成するプラスチックの軟化温度以下に一時的に冷
却され、皮膜21は固化状態とされる。なおその場合、型
10は完全に冷却されるものではなく、皮膜21が突条部13
から破断しやすい程度に冷却されればよいものである。
ィ面から除去する（第２図参照）。このとき型10は皮膜
21を構成するプラスチックの軟化温度以下に一時的に冷
却され、皮膜21は固化状態とされる。なおその場合、型
10は完全に冷却されるものではなく、皮膜21が突条部13
から破断しやすい程度に冷却されればよいものである。
次いで型10を再加熱し、一方のキャビティ面14に残さ
れた第１の皮膜21を溶融状態とする。この状態で第２の
粉体原料、例えば前記第１の粉体原料とは異色とした粉
体状の軟質塩化ビニル樹脂を型内に投入充満し、前記第
１の溶融皮膜21および露出しているキャビティ面15上に
第２の粉体原料を付着した後、余剰の第２の原料を排出
する。そして型10の保有熱によりまたは型を継続して加
熱することにより、第２の原料を溶融させて第２の皮膜
23を形成する。しかる後型10を冷却することによって皮
膜21、23を固化する。すると第３図に示すように、第１
の皮膜21と第２の皮膜23が一体となった表皮材20が形成
される。型10から脱型した表皮材20をその型キャビティ
面側から見れば、第４図に示すように突条部13によって
形成された溝24を境として第１の皮膜21と第２の皮膜23
が明瞭に区画されたものとなっている。従って第１の原
料と第２の原料が異色であれば、コントラストに優れた
表皮材20を得る。
れた第１の皮膜21を溶融状態とする。この状態で第２の
粉体原料、例えば前記第１の粉体原料とは異色とした粉
体状の軟質塩化ビニル樹脂を型内に投入充満し、前記第
１の溶融皮膜21および露出しているキャビティ面15上に
第２の粉体原料を付着した後、余剰の第２の原料を排出
する。そして型10の保有熱によりまたは型を継続して加
熱することにより、第２の原料を溶融させて第２の皮膜
23を形成する。しかる後型10を冷却することによって皮
膜21、23を固化する。すると第３図に示すように、第１
の皮膜21と第２の皮膜23が一体となった表皮材20が形成
される。型10から脱型した表皮材20をその型キャビティ
面側から見れば、第４図に示すように突条部13によって
形成された溝24を境として第１の皮膜21と第２の皮膜23
が明瞭に区画されたものとなっている。従って第１の原
料と第２の原料が異色であれば、コントラストに優れた
表皮材20を得る。
なお第１および第２の原料は前述のように同質のプラ
スチック原料、例えば共に軟質塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂、ポリウレタン樹脂等から構成するのが好ま
しいが、必ずしもこれに限るものではなく、相溶性があ
る原料ならば異質の原料であってもよい。例えば一方の
原料が軟質塩化ビニル樹脂からなり、他方の原料がポリ
ウレタン樹脂に塩化ビニル樹脂を重合または混合したも
の等から構成することもできる。また少なくとも一方の
原料に発泡剤を入れておき、皮膜を発泡体から構成する
こともできる。
スチック原料、例えば共に軟質塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂、ポリウレタン樹脂等から構成するのが好ま
しいが、必ずしもこれに限るものではなく、相溶性があ
る原料ならば異質の原料であってもよい。例えば一方の
原料が軟質塩化ビニル樹脂からなり、他方の原料がポリ
ウレタン樹脂に塩化ビニル樹脂を重合または混合したも
の等から構成することもできる。また少なくとも一方の
原料に発泡剤を入れておき、皮膜を発泡体から構成する
こともできる。
図中16は型10を回転可能に支持する軸、30は原料供給
槽、40は第１または第２の粉体原料である。
槽、40は第１または第２の粉体原料である。
（効果） 本発明は、以上の構成からなるため、第１の原料と第
２の原料が粉体状態において混じる虞はなく、従って従
来のような問題は生じないものである。また第１の皮膜
と第２の皮膜とは突条によって形成される溝部によって
明瞭に区分されることから、色の対比が明確となるもの
である。更には第１の皮膜に重なるようにして第２の皮
膜が形成されているため、その結合強度は大であり両者
が分離する虞もない等数多の利点を有するものである。
２の原料が粉体状態において混じる虞はなく、従って従
来のような問題は生じないものである。また第１の皮膜
と第２の皮膜とは突条によって形成される溝部によって
明瞭に区分されることから、色の対比が明確となるもの
である。更には第１の皮膜に重なるようにして第２の皮
膜が形成されているため、その結合強度は大であり両者
が分離する虞もない等数多の利点を有するものである。
第１図は型内に第１の皮膜を形成したところの断面図、
第２図は不要の部分を除去した状態の断面図、第３図は
第２の皮膜を形成した状態の断面図、第４図は成形され
た表皮材の斜視図、第５図は粉体スラッシュ成形法の概
要を示す一部切欠断面図である。 記号の簡単な説明 10……型、11……開口部、12、14、15……キャビティ
面、13……突条、20……表皮材、21……第１の皮膜、23
……第２の皮膜、30……供給槽
第２図は不要の部分を除去した状態の断面図、第３図は
第２の皮膜を形成した状態の断面図、第４図は成形され
た表皮材の斜視図、第５図は粉体スラッシュ成形法の概
要を示す一部切欠断面図である。 記号の簡単な説明 10……型、11……開口部、12、14、15……キャビティ
面、13……突条、20……表皮材、21……第１の皮膜、23
……第２の皮膜、30……供給槽
Claims (1)
- 【請求項１】加熱した型内にプラスチックの粉体原料を
投入し充満した後、余剰の粉体原料を排出し、次いで型
キャビティ面に付着した粉体原料を溶融せしめ皮膜を形
成した後、型を冷却し、固化した皮膜を脱型する工程か
らなるプラスチック製表皮材の製造方法において、予め
型キャビティ面の所定位置に突条を設けてキャビティ面
を２以上に区画し、そのキャビティ面に第１の原料を付
着させて皮膜を形成した後、前記突条によって区画され
た皮膜の一部を除去し、しかる後該第１の原料とは異種
または異色の粉体原料を第１の原料からなる皮膜面およ
び残余のキャビティ面上に付着し、皮膜を形成すること
により、異種または異色の皮膜が所定の線で区画された
皮膜を形成することを特徴とする表皮材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10039889A JP2709848B2 (ja) | 1989-04-20 | 1989-04-20 | 表皮材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10039889A JP2709848B2 (ja) | 1989-04-20 | 1989-04-20 | 表皮材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02277610A JPH02277610A (ja) | 1990-11-14 |
| JP2709848B2 true JP2709848B2 (ja) | 1998-02-04 |
Family
ID=14272880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10039889A Expired - Fee Related JP2709848B2 (ja) | 1989-04-20 | 1989-04-20 | 表皮材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2709848B2 (ja) |
-
1989
- 1989-04-20 JP JP10039889A patent/JP2709848B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02277610A (ja) | 1990-11-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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