JPS62173224A

JPS62173224A - 表皮付き成形品の製造方法

Info

Publication number: JPS62173224A
Application number: JP61016486A
Authority: JP
Inventors: Masao Minami; 南　正男; Tetsuo Fukunaga; 福永　徹夫; Naohisa Nishikawa; 尚久西川
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 1986-01-27
Filing date: 1986-01-27
Publication date: 1987-07-30
Also published as: JPH0353086B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、表皮付き成形品の製造方法に係り、詳しくは
スェード風の表面状態を有する表皮体付き成形品、例え
ば自動車用内装品であるピラーガーニッシュ、ショルダ
ーバンド、クラッシュパッド、ドアートリム、コンソー
ルボックス、グローブボノクスリソド、サンバイザー等
の製造方法に関するものである。

（従来の技術）従来、自動車内装品に使用されてきた表皮体付き成形品
は、その表面にポリ塩化ビニル等の薄肉状の表皮を有し
ている。これらの表皮体は自動車室内の装飾的役割を果
たすと共に乗員どの接触時の居住性の向上を主目的とし
て使用され、そのため摩擦や衝撃に対する適度の強度を
有することが必須の要求品質であった。しかし、今日に
おける表皮体は使用者の好みが多様化し、使用者の身体
と直接接触する製品に使用される場合には前記機械的な
特性を満足することは勿論、使用者との肌触りにも注意
を払う必要が生じてきた。

例えば、従来の回転成形、中空成形、真空成形法等によ
って成形されるポリ塩化ビニル等の表皮体は高温時にｍ
熱、軟化して使用者の肌との接触時に熱感、ヘトツキ感
等の不快感を使用者に与え、又は冷時には硬化、冷却さ
れて冷感の不快感を与えていた。

それため、これらの表皮体は皮紋様等によって合成皮革
状の表面層を形成せしめて上記熱感、冷感の不快感を少
なくしようとしているが、直射日光を反射して運転者の
目に刺激を与えたり、またフロントガラスに窓映りして
運転者の視界を妨げる欠点を有していた。

そこで、表皮体の表面に植毛を施したり、布目体を貼り
合わせることが試みられているが、これらの方法は何れ
も極めてコストが高（、又、成形も困難であるため、今
日、一般的には使用されていない状況である。

（発明が解決しようとする問題点）本発明は、上記の如き実状に°対処して、前記問題を改
善するものであり、特に成形法に改良を加えてソフト感
を有し、且つ暖か味をもつスェード風の表皮をもつ成形
品を（ＩＪ造し、且つ使用材料を節減した経済的な製造
方法を提供することを目的とするものである。

（問題点を解決するための手段）しかして、上記目的を達成するための本発明の特徴とす
るところは、合成樹脂のプラスチゾルあるいは粉末材料
に発泡剤及び短繊維を混入してなる表皮材料を加熱され
た表皮成形型に投入し充満した後、不要な表皮材料を排
出して表皮成形型に付着した表皮材料を加熱キュアーす
ることにより発泡した表皮体とする。

次いで、該成形型から脱型した発泡合成樹脂表皮体をウ
レタン発泡成形型に設置し半硬質又は硬質ポリウレタン
フォーム原液を注入、硬化し、両者を一体化せしめ、係
る一体成形物の短繊維含有発泡合成樹脂表皮体の表面を
研摩する表皮体付き成形品の製造方法である。

（実施例）以下、上記本発明方法の具体的な実施態様を添付図面に
従って説明する。

第１図ないし第３図は本発明方法の１例を示す各工程に
おける断面図で、図において、（１）はスラッシュ成形
用金型からなる表皮成形型を示し、開口部（２）をもつ
金型（３）が型支持部材（４）に設置されることによっ
て構成されており、金型（３）の外側には５〜１５＋＋
ｍの間隔をおいて鉄製のジャケット（５）が配設されて
いる。そして、前記金型（３）とジャケット（５）によ
って形成された空間部（６）は重アリルベンゼン系等の
熱媒オイルが流入する空間を形成して金型（３）を加熱
冷却させている。熱媒オイルは、通常、加熱系で２１０
〜２７０°Ｃ１冷却系で２０〜５０℃の２系統をもち、
加熱時には加熱系を、又冷１Ｊ１時には冷却系をジャケ
ノ）（５１と金型（３）間の空間部（６）に流入させて
金型（３）の温度調整を行っている。　勿論、前記金型
の温度調整は上記熱媒オイルに限らず、それ以外に高周
波誘導加熱、プロパンガス、灯油等の燃焼熱を吹き付け
る等の方法を採用してもよく、また冷却時には水をスプ
レーによって噴霧してもよい。

また、本発明方法で使用する金型（３）は厚み２゜５〜
５０のニッケル電鋳型、銅電鋳型、アルミニウム精密鋳
造型、金属溶射型等を用いることができる。

次いで、上記金型（３）内に発泡材及び短繊維（８）を
混入した合成樹脂のプラスチゾルもしくは合成樹脂粉末
の表皮材料（７）を充満した状態に投入するが、該表皮
材料は具体的に述べると塩化ビニル樹脂１、つるいはＡ
ＢＳ樹脂かその他の合成樹脂に可撓剤、安定剤、滑剤、
発泡剤及び短繊維等を混入したプラスチゾルまた、ポー
ラスな粒子形状をもつ塩化ビニル樹脂あるいはＡＢＳ樹
脂かその他の合成樹脂に可撓剤、安定剤、滑剤、発泡剤
及び短繊維を混練吸収させた粒径５０〜２５０μのパウ
ダーコンパウンド、また塩化ビニル樹脂あるいはＡＢＳ
樹脂かその他の合成樹脂に可撓剤、安定剤、？Ｆ’ｒ刑
、発泡剤及び短繊維を混練し、ゲル化後、冷却して粉砕
法等で粉体化したパウダーコンパウンドであり、上記発
泡剤としてはＡ　、　Ｉ）　、　Ｃ、八、　（Ａｚｏｄ
ｉｃａｒｂｏｎａｍｉｄｅ）　、Ｄ、Ｐ、Ｔ　　（Ｄｉ
−ｎｉＬｒｏｓｏｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌｅｎｅｔｅｔ
ｒａｍｉｄｅ）尿素化合物等が挙げられ、短繊維として
は、０．１〜１０デニール好ましくは３〜５デニールで
長さ力（０，５〜１０１真のナイロン、ポリエステル、
綿その他の繊維素材が挙げられる。発泡材、短繊維の添
加量は、合成樹脂１００重量部に対して発泡材１〜１０
市量部、好ましくは１．５〜５市量部、短繊維０．５〜
５０重量部、好ましくは５〜１５市量部である。

尚、上記表皮体材料は同種、同色のプラスチゾルあるい
は粉末材料に限らず、異色あるいは粒径の異なる複数の
、例えば２〜５種のプラスチゾルあるいは粉末材料を混
合して使用してもよい。

例えば異色材料を混合するには青色８０重量％、白色１
０重量％、赤色１０重量％の配合による混合の如くであ
り、これによってより−Ｙ→のスェード感を出すことが
可能となる。

そして、前記表皮材料投入時、金型（３）は所定の温度
に加熱もしくは余熱されるが、具体的には金型（３）と
ジャケット（５）内の空間部（６）に高温加熱系の熱媒
オイルを流入して金型（３）に投入する表皮材料が部分
的に溶融し金型表面に付着する温度まで上昇させる。

１！ＩＩら、表皮材料のゲル化が始まり、粉末材料では
ゲル化が始まり粉末表面が粘−ａ性を帯びる温度で、通
常１２０°Ｃ〜１８０℃に調節して設定しておき、表皮
材料の厚み付けのため２〜１５秒間、表皮材料（７）を
金型内にとどめる。

か（て前記Ｊｔｊ、み付は完了後、不要分の表皮材料（
７）を排出するが、この時金型表面には半溶融薄ＩｉＡ
が形成され付着している。そこで、半溶融薄膜を完全に
溶融し、且つ発泡反応を促進するために金型温度を２０
０℃程度まで上昇させる。（第２図参照）以上の後、続いて、前記加熱系の熱媒オイルに代り金型
（３）とジャケット（５）間の空間（６）に２０〜５０
℃の冷却系熱媒オイルを流し金型（３）を７０〜１００
℃まで冷却する。そして、冷却後は金型１・′・面に付
着した厚み０．５ｕ＋〜５．Ｏ■１に調整した表皮体（
９）を脱型する。その後、上記表皮体（９）は発泡成形
用金型０ωの下型（１１）に敷設され、この下型（１１
）を約３０〜５０℃に設定されると共に硬質又は硬質と
なるポリウレタンフォーム原液が注入され、そして、上
型（■が締められて下型（１１）に固定される。

（第３図参照）このようにして、ポリウレタンフォームの発泡成形が完
了すると、表皮付き成形品は発泡成形用金型（１０）か
ら脱型される。

上記発泡成形によって得られた表皮付き成形品のポリウ
レタンフォーム層は硬質の場合において自り」車内製品
である例えばインストルメントパネルバットあるいはコ
ンソールボックス等におけるインサートとして使用する
ことが可能であり、しかも軽量化につながる。しかし、
発泡合成樹脂の表皮体の表面は極めて薄いスキン層を形
成しており、このままの状態では従来の塩化ビニル等の
表面層と何ら変わらなく、使用者に熱感、冷感の不快感
あるいは直射Ｆ１光を反射して運転者の目に刺激を与え
る等の如き表面状態になっている。

そこで、本発明方法では更に次の上程として」二記成形
品の発泡合成樹脂の表面層をサンディング冶具を用いて
表面研摩する。

かくして得られた表面層は、第４図の如く、合成樹脂の
発泡表皮体層（９）の独立気泡（＋３）が破壊されて、
極めて小さい凹凸（）４）を有すると共に、発’ｔｆＥ
、Ｒ内の短繊維（８）が、表面に起毛（０として現れて
、毛羽立ち感を有する表面状態となりソフトタッチで暖
かみをもつスェードライクに形成され、しがも発泡表皮
体層内は独立気泡になっているために液状物が層内にし
み込みに（い特性を有し、極めて簡単な手段によってこ
れを達成することができる。

このような本発明方法によって得られる表皮付き成形品
としては、第４図、第５図に示されるように、合成樹脂
の発泡表皮体層（９）と硬質ポリウレタンフォーム（１
０の２層から形成され、硬質ポリウレタンフォーム（１
６）がインサートとして使用される場合（第４図参照）
、合成樹脂の発泡表皮体層（９）、半硬質ポリウレタン
フォーム（１７）そして金属、４４（脂イン号−ト（Ｉ
ｆｌ）からなる場合（第５図参照）がある。

（発明の効果）以上のように本発明方法は、表皮材料を表皮成形用金型
に均一な厚みに付着させて発泡成形でき且つ不要な表皮
材料を回収することができることから材料損失を防止し
、材料を節減することができるのみならず、発泡合成樹
脂の表面に強固に接合せしめたポリウレタンフォーム層
を形成することができ、しかも合成樹脂の発泡層表面を
研摩することによって合成樹脂の独力気泡穴を破壊させ
てその表面を荒面とすると共に、表皮材料中に混入した
単繊維を表出させることによりソフトタッチで暖かみを
もつスェードライクに形成されることが可能となって、
従来の使用者による熱感、冷感の感触がなくなったり、
また、表皮体層内は独立気泡になっているため液状物の
しみ込みも防止できる等の諸種の効果を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明方法の１例に係る工程説明
断面図であり、第４図及び第５図は同方法によって得ら
れる成形品の断面構造図である。（１）・・・表皮成形型、（３）・・・金型（７）・・
・表皮材料、　（８）・・・Ｒ繊維（９）・・・表皮体
、　　α０）・・・発泡成形用金型特許出願人　　三ソ
星ベルト株式会社竿Ｚ口芽３回

Claims

【特許請求の範囲】１、合成樹脂のプラスチゾルあるいは粉末材料に発泡剤
及び短繊維を混入してなる表皮材料を加熱された表皮成
形型に投入し充満した後、不要な表皮材料を排出して表
皮成形型に付着した表皮材料を加熱キュアーし、次いで
表皮成形型から脱型して、この脱型した発泡合成樹脂表
皮体を発泡成形型に設置し、半硬質又は硬質ポリウレタ
ンフォーム原液を注入し、硬化して両者を一体化せしめ
、その後かかる一体成形物の短繊維含有発泡合成樹脂表
皮体の表面を研摩することを特徴とする表皮付き成形品
の製造方法。２、表皮材料が発泡剤及び短繊維を混入させた異色又は
粒径の異なる複数の粉末材料の混合からなる特許請求の
範囲第１項記載の表皮付き成形品の製造方法。