JPH0596634A - 繊維補強硬質発泡樹脂成形体とその製造方法 - Google Patents
繊維補強硬質発泡樹脂成形体とその製造方法Info
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- JPH0596634A JPH0596634A JP3292497A JP29249791A JPH0596634A JP H0596634 A JPH0596634 A JP H0596634A JP 3292497 A JP3292497 A JP 3292497A JP 29249791 A JP29249791 A JP 29249791A JP H0596634 A JPH0596634 A JP H0596634A
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- resin
- reinforced rigid
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
- B29K2105/0809—Fabrics
- B29K2105/0818—Fleece
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラス繊維を補強材として用いない、品質の
優れた繊維補強硬質発泡樹脂成形体とその製造方法を提
供する。 【構成】 熱可塑性合成樹脂よりなるフィラメントをラ
ンダムに集積したウエブを熱圧着することにより、シー
ト状に結合したスパンボンド不織布１を補強材として金
型１０内に装填し、発泡性硬質ポリウレタン樹脂原液１
２を金型１０に注入して一体に発泡成形し、繊維補強硬
質発泡樹脂成形体を得る。
優れた繊維補強硬質発泡樹脂成形体とその製造方法を提
供する。 【構成】 熱可塑性合成樹脂よりなるフィラメントをラ
ンダムに集積したウエブを熱圧着することにより、シー
ト状に結合したスパンボンド不織布１を補強材として金
型１０内に装填し、発泡性硬質ポリウレタン樹脂原液１
２を金型１０に注入して一体に発泡成形し、繊維補強硬
質発泡樹脂成形体を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として自動車のドア
トリム、リアシェルフ、コンソールボックス、成形天井
等の自動車用内装材、その他の車輛の内装材や家具等と
して多く用いられる繊維補強硬質発泡樹脂成形体及びそ
の製造方法に関する。
トリム、リアシェルフ、コンソールボックス、成形天井
等の自動車用内装材、その他の車輛の内装材や家具等と
して多く用いられる繊維補強硬質発泡樹脂成形体及びそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車を軽量化して低燃費を達成するた
め、自動車の内装材も軽量化が求められている。更に自
動車用内装材は強度、寸法安定性、耐熱性等の性能の向
上、デザインの自由度も合わせて求められており、これ
らの内装材に対する総合的な高度の品質要求を実現する
ために、硬質ウレタンフォーム成形体による軽量化及び
デザイン性の向上と、ガラス繊維等の補強材による優れ
た剛性、耐熱性、寸法安定性を組み合わせることができ
る、ガラス繊維補強硬質ウレタンフォームが自動車の内
装材として用いられている。
め、自動車の内装材も軽量化が求められている。更に自
動車用内装材は強度、寸法安定性、耐熱性等の性能の向
上、デザインの自由度も合わせて求められており、これ
らの内装材に対する総合的な高度の品質要求を実現する
ために、硬質ウレタンフォーム成形体による軽量化及び
デザイン性の向上と、ガラス繊維等の補強材による優れ
た剛性、耐熱性、寸法安定性を組み合わせることができ
る、ガラス繊維補強硬質ウレタンフォームが自動車の内
装材として用いられている。
【０００３】これらの自動車用内装材はガラス長繊維を
連続的にランダムに集積し、熱可塑性樹脂等のバインダ
ーで結合してマット状に成形したガラス長繊維マットを
金型内に装填し、そこに発泡性硬質ポリウレタン樹脂原
液を注入して一体に発泡成形して製造されている。
連続的にランダムに集積し、熱可塑性樹脂等のバインダ
ーで結合してマット状に成形したガラス長繊維マットを
金型内に装填し、そこに発泡性硬質ポリウレタン樹脂原
液を注入して一体に発泡成形して製造されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のガラス繊維
強化硬質ウレタンフォームは、原料としてガラス繊維を
使用するため、製造工程においてガラス繊維の細片が飛
散して、作業員の体に不快感を与えるばかりでなく、飛
散したガラス繊維細片が他の生産物に付着するのを防ぐ
ため、ガラス繊維を扱う工程を他の工程から隔離する必
要があり、余分な経費が必要となる。
強化硬質ウレタンフォームは、原料としてガラス繊維を
使用するため、製造工程においてガラス繊維の細片が飛
散して、作業員の体に不快感を与えるばかりでなく、飛
散したガラス繊維細片が他の生産物に付着するのを防ぐ
ため、ガラス繊維を扱う工程を他の工程から隔離する必
要があり、余分な経費が必要となる。
【０００５】従って本発明はガラス繊維を補強材として
用いない、品質の優れた繊維補強硬質発泡樹脂成形体及
びその製造法を提供することを目的とする。
用いない、品質の優れた繊維補強硬質発泡樹脂成形体及
びその製造法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、紡糸ノズルから引
き出された合成繊維フィラメントをランダムに集積した
ウエブを熱圧着により結合させて作成したスパンボンド
不織布によって硬質発泡樹脂を補強することにより、ガ
ラス繊維を用いないで、性能の優れた繊維補強硬質発泡
樹脂成形体を得ることができることを見出し、本発明を
完成するに到った。
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、紡糸ノズルから引
き出された合成繊維フィラメントをランダムに集積した
ウエブを熱圧着により結合させて作成したスパンボンド
不織布によって硬質発泡樹脂を補強することにより、ガ
ラス繊維を用いないで、性能の優れた繊維補強硬質発泡
樹脂成形体を得ることができることを見出し、本発明を
完成するに到った。
【０００７】即ち、本発明は熱可塑性合成樹脂よりなる
フィラメントをランダムに集積したウエブをシート状に
熱圧着してなるスパンボンド不織布を補強材として内包
して一体成形された発泡硬質樹脂よりなる繊維補強硬質
発泡樹脂成形体を要旨とする。
フィラメントをランダムに集積したウエブをシート状に
熱圧着してなるスパンボンド不織布を補強材として内包
して一体成形された発泡硬質樹脂よりなる繊維補強硬質
発泡樹脂成形体を要旨とする。
【０００８】又他の本発明は熱可塑性合成樹脂よりなる
フィラメントをランダムに集積したウエブを熱圧着する
ことにより、シート状に結合したスパンボンド不織布を
補強材として金型に装填し、発泡性硬質樹脂原液を該金
型に注入して一体に発泡成形することを特徴とする繊維
補強硬質発泡樹脂成形体の製造方法を要旨とする。
フィラメントをランダムに集積したウエブを熱圧着する
ことにより、シート状に結合したスパンボンド不織布を
補強材として金型に装填し、発泡性硬質樹脂原液を該金
型に注入して一体に発泡成形することを特徴とする繊維
補強硬質発泡樹脂成形体の製造方法を要旨とする。
【０００９】本発明の製造方法で製造される成形体は図
１に示すようにスパンボンド不織布１と硬質ポリウレタ
ンフォーム等の硬質発泡樹脂２を一体成形してなる。こ
の成形体を基材３としてその表面に表皮材４を積層して
設けるのが好ましい。本発明で使用されるスパンボンド
不織布１は、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂を溶融紡糸等により紡糸し、紡糸ノズ
ルより連続的に引き出されたフィラメントをランダムに
マット状に集積させてウエブを形成し、これを１８０〜
２５０℃まで加熱し、熱圧着して得られる。そのスパン
ボンド不織布１の目付量は１０〜１０００ｇ／m2、好ま
しくは１００〜４００ｇ／m2のものが使用される。
１に示すようにスパンボンド不織布１と硬質ポリウレタ
ンフォーム等の硬質発泡樹脂２を一体成形してなる。こ
の成形体を基材３としてその表面に表皮材４を積層して
設けるのが好ましい。本発明で使用されるスパンボンド
不織布１は、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂を溶融紡糸等により紡糸し、紡糸ノズ
ルより連続的に引き出されたフィラメントをランダムに
マット状に集積させてウエブを形成し、これを１８０〜
２５０℃まで加熱し、熱圧着して得られる。そのスパン
ボンド不織布１の目付量は１０〜１０００ｇ／m2、好ま
しくは１００〜４００ｇ／m2のものが使用される。
【００１０】スパンボンド不織布１は合成繊維同士を熱
融着させているため、引張強度が大で熱安定性があり、
これを硬質発泡樹脂の補強材として使用することによ
り、その硬質発泡樹脂成形体の強度と寸法安定性を向上
させることができる。又繊維の配向性がないため、全て
の方向に対して均一な強度を持たせることができる。
融着させているため、引張強度が大で熱安定性があり、
これを硬質発泡樹脂の補強材として使用することによ
り、その硬質発泡樹脂成形体の強度と寸法安定性を向上
させることができる。又繊維の配向性がないため、全て
の方向に対して均一な強度を持たせることができる。
【００１１】更に繊維同士の間に適当な間隙を有してい
るため、発泡性ポリウレタン樹脂原液等の樹脂原液の浸
透性が良好である。又ガラス繊維を使用しないため、製
造工程において作業員の体に悪影響を及ぼすことがな
い。
るため、発泡性ポリウレタン樹脂原液等の樹脂原液の浸
透性が良好である。又ガラス繊維を使用しないため、製
造工程において作業員の体に悪影響を及ぼすことがな
い。
【００１２】成形する成形体の形状が平面状の場合は、
その形状にスパンボンド不織布を裁断したものを発泡成
形金型１０内に装填し、金型１０に発泡性硬質樹脂原液
１２を注入して一体に発泡成形する。又形状が複雑で深
絞り形状のものの場合は、予め不織布を所定形状に裁断
し、予備加熱して冷間成形等により所定形状に予備成形
したものを用いる。
その形状にスパンボンド不織布を裁断したものを発泡成
形金型１０内に装填し、金型１０に発泡性硬質樹脂原液
１２を注入して一体に発泡成形する。又形状が複雑で深
絞り形状のものの場合は、予め不織布を所定形状に裁断
し、予備加熱して冷間成形等により所定形状に予備成形
したものを用いる。
【００１３】表皮材４は発泡樹脂成形体の使用目的によ
り異なるが、ポリ塩化ビニルを中心とする熱可塑性樹脂
の表皮材料、又前記表皮材料の裏面に発泡層を持つ２層
表皮材料、ニードルパンチ不織布等、発泡樹脂成形体の
表皮材として用いられる公知の表皮材料が何れも用いる
ことができる。複雑な形状の表皮材４をポリ塩化ビニル
樹脂で形成する場合には、加熱した金型の内面にポリ塩
化ビニル樹脂粉末を均一に付着、溶融させて一定の厚み
の表皮材４を製造することができる。例えばポリ塩化ビ
ニルの裏面に発泡層を持つ２層の表皮材料を表皮材４と
する場合は、加熱した金型内面に非発泡タイプのポリ塩
化ビニル樹脂粉末を接触、溶融させ、約０．５〜２mm厚
のポリ塩化ビニルの皮膜を形成した後、更にその内側に
発泡倍率が２〜３倍の発泡性ポリ塩化ビニル樹脂粉末を
接触させて、溶融、発泡させ、約１．５〜５mm厚のポリ
塩化ビニル樹脂発泡層を形成させ、この２層よりなる表
皮材４を剥離して用いることができる。
り異なるが、ポリ塩化ビニルを中心とする熱可塑性樹脂
の表皮材料、又前記表皮材料の裏面に発泡層を持つ２層
表皮材料、ニードルパンチ不織布等、発泡樹脂成形体の
表皮材として用いられる公知の表皮材料が何れも用いる
ことができる。複雑な形状の表皮材４をポリ塩化ビニル
樹脂で形成する場合には、加熱した金型の内面にポリ塩
化ビニル樹脂粉末を均一に付着、溶融させて一定の厚み
の表皮材４を製造することができる。例えばポリ塩化ビ
ニルの裏面に発泡層を持つ２層の表皮材料を表皮材４と
する場合は、加熱した金型内面に非発泡タイプのポリ塩
化ビニル樹脂粉末を接触、溶融させ、約０．５〜２mm厚
のポリ塩化ビニルの皮膜を形成した後、更にその内側に
発泡倍率が２〜３倍の発泡性ポリ塩化ビニル樹脂粉末を
接触させて、溶融、発泡させ、約１．５〜５mm厚のポリ
塩化ビニル樹脂発泡層を形成させ、この２層よりなる表
皮材４を剥離して用いることができる。
【００１４】表皮材４を発泡樹脂成形体の表面に形成す
る方法としては、金型に発泡性樹脂原液を注入して成形
する際に、予め表皮材４を金型内面に密着して配置し、
表皮材４が成形体表面を被覆するように、基材３と一体
に成形する方法、発泡樹脂成形体よりなる基材３を成形
後、その表面を溶剤で洗浄またはバフ掛けして離型剤を
除去し、表面にウレタン接着剤、ホットメルト接着剤等
の接着剤により表皮材４を接着する方法等いずれも用い
ることができる。
る方法としては、金型に発泡性樹脂原液を注入して成形
する際に、予め表皮材４を金型内面に密着して配置し、
表皮材４が成形体表面を被覆するように、基材３と一体
に成形する方法、発泡樹脂成形体よりなる基材３を成形
後、その表面を溶剤で洗浄またはバフ掛けして離型剤を
除去し、表面にウレタン接着剤、ホットメルト接着剤等
の接着剤により表皮材４を接着する方法等いずれも用い
ることができる。
【００１５】本発明の方法で用いられる硬質発泡樹脂は
ポリウレタンフォーム、ポリイソシアヌレートフォーム
等の各種反応硬化型の発泡樹脂が用いられる。硬質発泡
樹脂としてポリウレタンフォームを用いる場合は、フリ
ー発泡比重が０．０３〜０．５が好ましく、０．０５〜
０．１２のものが更に好ましく用いられる。発泡性樹脂
原液の注入法はオープンモールドでも、クローズドモー
ルドでもよい。
ポリウレタンフォーム、ポリイソシアヌレートフォーム
等の各種反応硬化型の発泡樹脂が用いられる。硬質発泡
樹脂としてポリウレタンフォームを用いる場合は、フリ
ー発泡比重が０．０３〜０．５が好ましく、０．０５〜
０．１２のものが更に好ましく用いられる。発泡性樹脂
原液の注入法はオープンモールドでも、クローズドモー
ルドでもよい。
【００１６】
〔実施例１〕図２及び図３は本発明の製造方法により、
複雑な立体形状の成形体を成形する方法を示す。
複雑な立体形状の成形体を成形する方法を示す。
【００１７】内側にしぼ模様をつけた電鋳表皮成形金型
５を１８０〜２３０℃に加熱し、その表皮成形金型５内
に非発泡タイプのポリ塩化ビニル樹脂粉末６を投入し、
表皮成形金型５を回転することにより、表皮成形金型５
の内面全面に樹脂粉末６を接触させて、厚み１mmの溶融
ポリ塩化ビニル樹脂皮膜を表皮成形金型５内面に形成
し、余分な樹脂粉末６を排出した（図２ａ）。
５を１８０〜２３０℃に加熱し、その表皮成形金型５内
に非発泡タイプのポリ塩化ビニル樹脂粉末６を投入し、
表皮成形金型５を回転することにより、表皮成形金型５
の内面全面に樹脂粉末６を接触させて、厚み１mmの溶融
ポリ塩化ビニル樹脂皮膜を表皮成形金型５内面に形成
し、余分な樹脂粉末６を排出した（図２ａ）。
【００１８】発泡倍率が２倍の発泡性ポリ塩化ビニル樹
脂粉末７を表皮成形金型５内に投入し、表皮成形金型５
を回転して表皮成形金型５内面全面にその発泡性樹脂粉
末７を均一に付着させ、溶融させると同時に発泡させ
て、厚み２mmの発泡層を上記ポリ塩化ビニル樹脂皮膜の
内側に形成し、余分な粉末を排出した（図２ｂ）。
脂粉末７を表皮成形金型５内に投入し、表皮成形金型５
を回転して表皮成形金型５内面全面にその発泡性樹脂粉
末７を均一に付着させ、溶融させると同時に発泡させ
て、厚み２mmの発泡層を上記ポリ塩化ビニル樹脂皮膜の
内側に形成し、余分な粉末を排出した（図２ｂ）。
【００１９】次に表皮成形金型５を６０℃以下まで冷却
し、生成したポリ塩化ビニル樹脂スラッシュ表皮材４を
表皮成形金型５から取り出した（図２ｃ）。
し、生成したポリ塩化ビニル樹脂スラッシュ表皮材４を
表皮成形金型５から取り出した（図２ｃ）。
【００２０】スパンボンド不織布１を遠赤外線加熱器８
により表面温度が約２００℃になるまで加熱した後、直
ちに目的とする形状の６０℃以下の予備成形用金型９で
成形、冷却し、所定形状に予備成形された不織布を得た
（図３ａ）。
により表面温度が約２００℃になるまで加熱した後、直
ちに目的とする形状の６０℃以下の予備成形用金型９で
成形、冷却し、所定形状に予備成形された不織布を得た
（図３ａ）。
【００２１】５０〜５５℃の発泡成形金型１０の下型１
０ｂに、上記方法により成形した表皮材４を装填した
後、予備成形したスパンボンド不織布１をその上に配置
し、上型１０ａには取付け用ブラケット１１を装着した
後、下型４ｂにフリー発泡比重０．１０の発泡性硬質ポ
リウレタン樹脂原液１２を注入し、発泡成形用金型１０
を閉じ、発泡させて４分間硬化させ（図３ｂ）、冷却、
硬化後脱型し、成形体１４よりなるコンソールボックス
を得た（図３ｃ）。
０ｂに、上記方法により成形した表皮材４を装填した
後、予備成形したスパンボンド不織布１をその上に配置
し、上型１０ａには取付け用ブラケット１１を装着した
後、下型４ｂにフリー発泡比重０．１０の発泡性硬質ポ
リウレタン樹脂原液１２を注入し、発泡成形用金型１０
を閉じ、発泡させて４分間硬化させ（図３ｂ）、冷却、
硬化後脱型し、成形体１４よりなるコンソールボックス
を得た（図３ｃ）。
【００２２】〔実施例２〕図４は本発明の製造方法によ
り平面状成形体を成形する方法を示す。目付量３００ｇ
／m2のポリエステル製スパンボンド不織布１を目的とす
る形状に合わせて裁断し、このスパンボンド不織布１と
鉄パイプ製フレーム１３を発泡成形金型１０に装填した
後、フリー発泡比重０．１０の発泡性硬質ポリウレタン
樹脂原液を注入し、発泡成形金型１０を閉じ、４分間硬
化させた（図４ａ）。硬化後、脱型して繊維補強硬質発
泡樹脂成形体を得た。
り平面状成形体を成形する方法を示す。目付量３００ｇ
／m2のポリエステル製スパンボンド不織布１を目的とす
る形状に合わせて裁断し、このスパンボンド不織布１と
鉄パイプ製フレーム１３を発泡成形金型１０に装填した
後、フリー発泡比重０．１０の発泡性硬質ポリウレタン
樹脂原液を注入し、発泡成形金型１０を閉じ、４分間硬
化させた（図４ａ）。硬化後、脱型して繊維補強硬質発
泡樹脂成形体を得た。
【００２３】〔実施例３〕実施例２で製造した発泡樹脂
成形体を基材３として、更にその表面に表皮材４を形成
した。先ず脱型した基材３をトリクロルエチレンで脱脂
洗浄した後、ウレタン接着剤を表面に塗布した（図４
ｂ）。
成形体を基材３として、更にその表面に表皮材４を形成
した。先ず脱型した基材３をトリクロルエチレンで脱脂
洗浄した後、ウレタン接着剤を表面に塗布した（図４
ｂ）。
【００２４】目付量２３０ｇ／m2のニードルパンチ不織
布を基材３の上に重ね、１００℃のプレス金型で１分間
圧着成形し（図４ｃ）、脱型して表皮材４を有する成形
体１４よりなるリアシェルフを得た（図４ｄ）。
布を基材３の上に重ね、１００℃のプレス金型で１分間
圧着成形し（図４ｃ）、脱型して表皮材４を有する成形
体１４よりなるリアシェルフを得た（図４ｄ）。
【００２５】
【発明の効果】本発明の繊維補強硬質発泡樹脂成形体に
よれば、軽量で、剛性、寸法安定性、耐熱性にすぐれ、
デザインの自由度の大きい発泡樹脂成形体がえられる。
ガラス繊維を使用することがないため、その製造工程に
おいて作業者に不快感を与えることがない。又他の生産
品に悪影響を与える虞がなく、生産設備を隔離する必要
がない。
よれば、軽量で、剛性、寸法安定性、耐熱性にすぐれ、
デザインの自由度の大きい発泡樹脂成形体がえられる。
ガラス繊維を使用することがないため、その製造工程に
おいて作業者に不快感を与えることがない。又他の生産
品に悪影響を与える虞がなく、生産設備を隔離する必要
がない。
【図１】本発明の繊維補強硬質発泡樹脂成形体の断面図
である。
である。
【図２】本発明の繊維補強硬質発泡樹脂成形体の製造方
法の前半部を示す説明図である。
法の前半部を示す説明図である。
【図３】本発明の繊維補強硬質発泡樹脂成形体の製造方
法の後半部を示す説明図である。
法の後半部を示す説明図である。
【図４】本発明の他の繊維補強硬質発泡樹脂成形体の製
造方法を示す説明図である。
造方法を示す説明図である。
１ スパンボンド不織布 ２ 硬質発泡樹脂 ３ 基材 ４ 表皮材 ５ 表皮成形金型 ６ ポリ塩化ビニル樹脂粉末 ７ 発泡性ポリ塩化ビニル樹脂粉末 ８ 遠赤外線加熱器 ９ 予備成形用金型 １０ 発泡成形金型 １１ ブラケット １２ 発泡性硬質ポリウレタン樹脂原液 １３ フレーム １４ 成形体 １５ 接着剤
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (6)
- 【請求項１】熱可塑性合成樹脂よりなるフィラメントを
ランダムに集積したウエブをシート状に熱圧着してなる
スパンボンド不織布を補強材として内包して一体成形さ
れた発泡硬質樹脂よりなる繊維補強硬質発泡樹脂成形
体。 - 【請求項２】表面の一部又は全体を表皮材で被覆してな
る請求項１記載の繊維補強硬質発泡樹脂成形体。 - 【請求項３】熱可塑性合成樹脂よりなるフィラメントを
ランダムに集積したウエブを熱圧着することにより、シ
ート状に結合したスパンボンド不織布を補強材として金
型に装填し、発泡性硬質樹脂原液を該金型に注入して一
体に発泡成形することを特徴とする繊維補強硬質発泡樹
脂成形体の製造方法。 - 【請求項４】該金型内面に表皮材を配置した後、該補強
材を装填し、次いで金型に発泡性硬質樹脂原液を注入
し、表面に表皮材を被覆した成形体を一体成形する請求
項３記載の繊維補強硬質発泡樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項５】該補強材を埋設して発泡硬質樹脂を一体成
形した成形体の表面に表皮材を接着する請求項３記載の
繊維補強硬質発泡樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項６】該スパンボンド不織布を加熱して所定の形
状に予備成形した後、補強材として用いる請求項３、請
求項４又は請求項５記載の繊維補強硬質発泡樹脂成形体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3292497A JPH0596634A (ja) | 1991-10-11 | 1991-10-11 | 繊維補強硬質発泡樹脂成形体とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3292497A JPH0596634A (ja) | 1991-10-11 | 1991-10-11 | 繊維補強硬質発泡樹脂成形体とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0596634A true JPH0596634A (ja) | 1993-04-20 |
Family
ID=17782590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3292497A Withdrawn JPH0596634A (ja) | 1991-10-11 | 1991-10-11 | 繊維補強硬質発泡樹脂成形体とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0596634A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004073951A1 (de) * | 2003-02-21 | 2004-09-02 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Kunststoffformteil für kraftfahrzeuginnenverkleidungen mit herstellungsverfahren |
| JP2007522958A (ja) * | 2003-12-31 | 2007-08-16 | コリンズ・アンド・アイクマン・プロダクツ・コーポレーション | 主基材に対する装飾製品のインモールドラミネーション |
| JP2010137472A (ja) * | 2008-12-12 | 2010-06-24 | Inoac Corp | ポリウレタン発泡体及びその成形方法 |
| JP2020505260A (ja) * | 2017-02-23 | 2020-02-20 | ピムサ オトモティブ アノニム シルケテイ | 車用ルーフ断熱材及びその製造方法 |
| JP2021049682A (ja) * | 2019-09-24 | 2021-04-01 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用内装材の製造方法 |
-
1991
- 1991-10-11 JP JP3292497A patent/JPH0596634A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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