JPH0745133B2 - 成形内装材の製造方法 - Google Patents
成形内装材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0745133B2 JPH0745133B2 JP63314733A JP31473388A JPH0745133B2 JP H0745133 B2 JPH0745133 B2 JP H0745133B2 JP 63314733 A JP63314733 A JP 63314733A JP 31473388 A JP31473388 A JP 31473388A JP H0745133 B2 JPH0745133 B2 JP H0745133B2
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- interior material
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は主として自動車の内装に使用される軽量で熱安
定性，寸法安定性に優れた成形内装材の製造方法に関す
るものである。
定性，寸法安定性に優れた成形内装材の製造方法に関す
るものである。
［従来技術とその問題点］ 自動車用天井内張材は従来、レジンフェルト，段ボー
ル，ポリスチレン樹脂等が使用されていたが、熱安定
性，寸法安定性等に問題点があった。最近は欧米諸国で
はポリウレタンフォームにガラス繊維マットで表裏積層
したものが使われていてそれは熱安定性，寸法安定性，
吸音性に優れているが、曲率の小さい深絞り部分は成形
性がそれ程良くない為に、基材が破れたり、曲率が大き
くなったりする問題があった。
ル，ポリスチレン樹脂等が使用されていたが、熱安定
性，寸法安定性等に問題点があった。最近は欧米諸国で
はポリウレタンフォームにガラス繊維マットで表裏積層
したものが使われていてそれは熱安定性，寸法安定性，
吸音性に優れているが、曲率の小さい深絞り部分は成形
性がそれ程良くない為に、基材が破れたり、曲率が大き
くなったりする問題があった。
［発明の目的］ 本発明は上述に鑑みてなされたもので、熱安定性，寸法
安定性，吸音性に優れ、かつまた軽量で安価な成形内装
材の製造方法を提供しようとするものである。
安定性，吸音性に優れ、かつまた軽量で安価な成形内装
材の製造方法を提供しようとするものである。
［目的を達成するための手段］ 上記目的を達成するため本発明に係る成形内装材の製造
方法は、一定長にカットしたガラス繊維を積層しこれを
ニードルパンチすることにより該ガラス繊維を錯綜させ
てガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊維マットに熱
硬化性樹脂を含浸させたのち表装材を重ね合わせ、これ
を熱圧プレス型にセットして所定の凹凸形状に成形する
ことを特徴としたものである。
方法は、一定長にカットしたガラス繊維を積層しこれを
ニードルパンチすることにより該ガラス繊維を錯綜させ
てガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊維マットに熱
硬化性樹脂を含浸させたのち表装材を重ね合わせ、これ
を熱圧プレス型にセットして所定の凹凸形状に成形する
ことを特徴としたものである。
また本発明に係る成形内装材の製造方法のもう一方は、
熱可塑性樹脂繊維と一定長にカットされたガラス繊維と
を混用し、これをニードルパンチして該各繊維を錯綜さ
せることによりガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊
維マットをオーブンで加熱した後ただちに表装材を重ね
合わせ、これを冷却プレス型にセットして所定の凹凸形
状に成形することを特徴としたものである。
熱可塑性樹脂繊維と一定長にカットされたガラス繊維と
を混用し、これをニードルパンチして該各繊維を錯綜さ
せることによりガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊
維マットをオーブンで加熱した後ただちに表装材を重ね
合わせ、これを冷却プレス型にセットして所定の凹凸形
状に成形することを特徴としたものである。
［実施例１］ 先ず繊維径が３〜20μのガラス繊維を数拾本集束させて
なるロービング（粗紡糸）をカッタにて数インチの長さ
にカットしこれをコンベヤ上に分散させ一定の厚さに積
層すると共にこれをニードルパンチすることにより目付
量300〜2000g/cm2のガラス繊維マットを作る。このガラ
ス繊維マット１を第１図に示したように液槽３中にガイ
ドし該液槽３中に貯溜されたメラミン樹脂またはウレタ
ン樹脂等の熱硬化性樹脂溶液２を該ガラス繊維マット１
に浸漬させる。そして該液槽３上に設けられた絞りロー
ル4,4間に該ガラス繊維マット１を通すことにによりそ
の含浸樹脂量を10〜100重量部に調整し、この樹脂含浸
ガラス繊維マット１′をオーブン５の中に通過させさら
に水分比率を10〜50％に調整し捲取ロール６に捲取る。
なるロービング（粗紡糸）をカッタにて数インチの長さ
にカットしこれをコンベヤ上に分散させ一定の厚さに積
層すると共にこれをニードルパンチすることにより目付
量300〜2000g/cm2のガラス繊維マットを作る。このガラ
ス繊維マット１を第１図に示したように液槽３中にガイ
ドし該液槽３中に貯溜されたメラミン樹脂またはウレタ
ン樹脂等の熱硬化性樹脂溶液２を該ガラス繊維マット１
に浸漬させる。そして該液槽３上に設けられた絞りロー
ル4,4間に該ガラス繊維マット１を通すことにによりそ
の含浸樹脂量を10〜100重量部に調整し、この樹脂含浸
ガラス繊維マット１′をオーブン５の中に通過させさら
に水分比率を10〜50％に調整し捲取ロール６に捲取る。
次にこの樹脂含浸ガラス繊維マット１′に第２図に示し
たようにファブリック等の表装材７と、その裏側に必要
に応じ表面性を良くするためのポリエステル不織布，紙
等で15〜50g/m2重量の裏打材８を重ね合わせ、この三層
状のものを熱圧プレス機９に導びき100〜160℃に加熱さ
れた上下型10,10′により加圧成形する。その後これを
トリミングすることで第３図に例示したような自動車用
内張材（天井材）となる。その断面図を第４図に示した
が、この成形内装材では樹脂含浸ガラス繊維マット１′
に付着しているメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂が加熱加
圧により表装材７及び裏打材８に浸み出して熱硬化し各
々を接着する役目も同時に果す。
たようにファブリック等の表装材７と、その裏側に必要
に応じ表面性を良くするためのポリエステル不織布，紙
等で15〜50g/m2重量の裏打材８を重ね合わせ、この三層
状のものを熱圧プレス機９に導びき100〜160℃に加熱さ
れた上下型10,10′により加圧成形する。その後これを
トリミングすることで第３図に例示したような自動車用
内張材（天井材）となる。その断面図を第４図に示した
が、この成形内装材では樹脂含浸ガラス繊維マット１′
に付着しているメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂が加熱加
圧により表装材７及び裏打材８に浸み出して熱硬化し各
々を接着する役目も同時に果す。
［実施例２］ 一方、第５図，第６図に示した本発明に係る成形内装材
の製造方法は次のとおりである。先ず第５図に示したよ
うにコンベヤ11上にポリプロピレン繊維等の熱可塑性樹
脂繊維12を搬送しその上に設けられたカッタ13にガラス
繊維ロービング14を供給し該カッタ13にて該ロービング
14を一定長にカットしてこれを熱可塑性樹脂繊維12上に
均一に分散させる。そしてこれを解繊機15に通して各繊
維をさらに分散させ熱可塑性樹脂繊維12とガラス繊維と
をよく混合させ、さらにこれをホッパ16からフリースマ
シン17に通しコンベヤ18上に一定厚さのガラス繊維マッ
ト19を抽出する。そして該ガラス繊維マット19をニード
ルパンチ20に通して各繊維錯綜させこれを捲取ロール21
に捲取る。そしてこのガラス繊維マット19を第６図に示
したようにオーブン22に通して加熱しガラス繊維マット
19中に分散した前記熱可塑性樹脂繊維12を溶融させ、そ
の後ただちにこれの両面に表装材23および裏打材24を夫
々重ね合わせ、この三層状のものをプレス機25に導き、
その上下型26,26′によりこれを挾着し加圧する。なお
この上下型26,26′は水冷されており、挾着時に表装材2
3,裏打材24を介してガラス繊維マット19を冷却させ溶融
状態にあった熱可塑性樹脂繊維12を硬化させ該ガラス繊
維マット19を上下型26,26′に付形された所要の凹凸形
状に成形する。その後これをトリミングすることで第１
実施例と同様第３図，第４図に例示したような自動車用
内張材が成形できる。そしてここでも熱可塑性樹脂繊維
12は表装材23,裏打材24を夫々ガラス繊維マット19に接
着する役目を兼ねている。
の製造方法は次のとおりである。先ず第５図に示したよ
うにコンベヤ11上にポリプロピレン繊維等の熱可塑性樹
脂繊維12を搬送しその上に設けられたカッタ13にガラス
繊維ロービング14を供給し該カッタ13にて該ロービング
14を一定長にカットしてこれを熱可塑性樹脂繊維12上に
均一に分散させる。そしてこれを解繊機15に通して各繊
維をさらに分散させ熱可塑性樹脂繊維12とガラス繊維と
をよく混合させ、さらにこれをホッパ16からフリースマ
シン17に通しコンベヤ18上に一定厚さのガラス繊維マッ
ト19を抽出する。そして該ガラス繊維マット19をニード
ルパンチ20に通して各繊維錯綜させこれを捲取ロール21
に捲取る。そしてこのガラス繊維マット19を第６図に示
したようにオーブン22に通して加熱しガラス繊維マット
19中に分散した前記熱可塑性樹脂繊維12を溶融させ、そ
の後ただちにこれの両面に表装材23および裏打材24を夫
々重ね合わせ、この三層状のものをプレス機25に導き、
その上下型26,26′によりこれを挾着し加圧する。なお
この上下型26,26′は水冷されており、挾着時に表装材2
3,裏打材24を介してガラス繊維マット19を冷却させ溶融
状態にあった熱可塑性樹脂繊維12を硬化させ該ガラス繊
維マット19を上下型26,26′に付形された所要の凹凸形
状に成形する。その後これをトリミングすることで第１
実施例と同様第３図，第４図に例示したような自動車用
内張材が成形できる。そしてここでも熱可塑性樹脂繊維
12は表装材23,裏打材24を夫々ガラス繊維マット19に接
着する役目を兼ねている。
［発明の効果］ このように本発明に係る成形内装材は、ガラス繊維を骨
材として使用していることから熱安定性，寸法安定性に
優れている。また、プレス型による加圧により比較的深
い凹凸形状でも破損することなく成形可能である。また
軽量で比強度が大であるため自動車用天井材，ドアトリ
ム材，サンシェードその他のトリム材として使用でき
る。さらにはガラス繊維マットが多孔質であることから
吸音性にも優れ建築材料としての利用も可能である。
材として使用していることから熱安定性，寸法安定性に
優れている。また、プレス型による加圧により比較的深
い凹凸形状でも破損することなく成形可能である。また
軽量で比強度が大であるため自動車用天井材，ドアトリ
ム材，サンシェードその他のトリム材として使用でき
る。さらにはガラス繊維マットが多孔質であることから
吸音性にも優れ建築材料としての利用も可能である。
図面は本発明に係る成形内装材の製造方法の実施例を示
したもので、第１図および第２図はその製造装置の一部
の縦断面図、第３図は成形内装材の斜視図、第４図は第
３図の成形内装材の部分拡大断面図、第５図および第６
図は他の製造装置の一部の縦断面図である。 １……ガラス繊維マット、１′……樹脂含浸ガラス繊維
マット、２……熱硬化性樹脂溶液、５……オーブン、７
……表装材、９……熱圧プレス機、10,10′……上下
型、12……熱可塑性樹脂繊維、13……カッタ、14……ガ
ラス繊維ロービング、15……解繊機、17……フリースマ
シン、19……ガラス繊維マット、20……ニードルパン
チ。
したもので、第１図および第２図はその製造装置の一部
の縦断面図、第３図は成形内装材の斜視図、第４図は第
３図の成形内装材の部分拡大断面図、第５図および第６
図は他の製造装置の一部の縦断面図である。 １……ガラス繊維マット、１′……樹脂含浸ガラス繊維
マット、２……熱硬化性樹脂溶液、５……オーブン、７
……表装材、９……熱圧プレス機、10,10′……上下
型、12……熱可塑性樹脂繊維、13……カッタ、14……ガ
ラス繊維ロービング、15……解繊機、17……フリースマ
シン、19……ガラス繊維マット、20……ニードルパン
チ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:12 309:08
Claims (2)
- 【請求項１】一定長にカットしたガラス繊維を積層しこ
れをニードルパンチすることにより該ガラス繊維を錯綜
させてガラス繊維マットを形成し、該ガラス繊維マット
に熱硬化性樹脂を含浸させたのち表装材を重ね合わせ、
これを熱圧プレス型にセットして所定の凹凸形状に成形
することを特徴とした成形内装材の製造方法。 - 【請求項２】熱可塑性樹脂繊維と一定長にカットされた
ガラス繊維とを混用し、これをニードルパンチして該各
繊維を錯綜させることによりガラス繊維マットを形成
し、該ガラス繊維マットをオーブンで加熱した後ただち
に表装材を重ね合わせ、これを冷却プレス型にセットし
て所定の凹凸形状に成形することを特徴とした成形内装
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314733A JPH0745133B2 (ja) | 1988-12-13 | 1988-12-13 | 成形内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63314733A JPH0745133B2 (ja) | 1988-12-13 | 1988-12-13 | 成形内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02158313A JPH02158313A (ja) | 1990-06-18 |
| JPH0745133B2 true JPH0745133B2 (ja) | 1995-05-17 |
Family
ID=18056921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63314733A Expired - Fee Related JPH0745133B2 (ja) | 1988-12-13 | 1988-12-13 | 成形内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0745133B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11559955B2 (en) | 2016-11-30 | 2023-01-24 | Ikea Supply Ag | Molding of fiber blanks into three-dimensional fiber block articles |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5648137A (en) * | 1994-08-08 | 1997-07-15 | Blackmore; Richard | Advanced cured resin composite parts and method of forming such parts |
| CA2386067A1 (en) * | 1999-10-14 | 2001-04-19 | Alan D. Picken | Method of making a headliner having an integrated energy absorbing foam |
| JP5870798B2 (ja) * | 2012-03-22 | 2016-03-01 | トヨタ紡織株式会社 | 成形装置 |
| JP7390256B2 (ja) * | 2020-05-28 | 2023-12-01 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用天井材の製造方法及び車両用天井材の製造装置 |
| CN114481447B (zh) * | 2022-01-25 | 2022-11-25 | 苏州艾美医疗用品有限公司 | 医用无纺布的生产设备及其生产工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58118244A (ja) * | 1981-07-08 | 1983-07-14 | 日本特殊塗料株式会社 | 難燃性成形防音材の製造方法 |
| JPS638040A (ja) * | 1986-06-25 | 1988-01-13 | Toyota Motor Corp | ガラス繊維成形天井の製造方法 |
-
1988
- 1988-12-13 JP JP63314733A patent/JPH0745133B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58118244A (ja) * | 1981-07-08 | 1983-07-14 | 日本特殊塗料株式会社 | 難燃性成形防音材の製造方法 |
| JPS638040A (ja) * | 1986-06-25 | 1988-01-13 | Toyota Motor Corp | ガラス繊維成形天井の製造方法 |
Cited By (1)
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| US11559955B2 (en) | 2016-11-30 | 2023-01-24 | Ikea Supply Ag | Molding of fiber blanks into three-dimensional fiber block articles |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02158313A (ja) | 1990-06-18 |
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Legal Events
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