JPH0374887B2 - - Google Patents
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- JPH0374887B2 JPH0374887B2 JP60110696A JP11069685A JPH0374887B2 JP H0374887 B2 JPH0374887 B2 JP H0374887B2 JP 60110696 A JP60110696 A JP 60110696A JP 11069685 A JP11069685 A JP 11069685A JP H0374887 B2 JPH0374887 B2 JP H0374887B2
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Landscapes
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Description
〔産業上の利用分野〕
本発明によつて製造されたシートクツシヨンパ
ツドは電車、自動車等の車輛の座席のバネ受け
材、芯材又は車輛や各種インテリア用内装材のク
ツシヨン材として広く使用されるものである。 〔従来の技術〕 近時、不織布とウレタンフオームとを一体化し
て得られる車輛等のシートクツシヨン用サポータ
（バネ受け、芯材等）においてバケツトシート等
の普及により裏面形状が非常に複雑になつた。そ
こで従来は平面的にしか使用されなかつた該不織
布に立体的な加工を行なうには立体部分のみを予
め成型しておき、それを平面部分にホツチキス等
で縫着して金型に装着しウレタン樹脂を含浸、発
泡して一体化させていた。 しかしながら上記従来法は単に不織布に立体感
を付与する効果を奏するものの作業工数が著しく
多くなり、また装着ずれの等の不具合が多く発生
する欠点があつた。 従来前記のような用途に使用される不織布の製
造法としては、 (i) ニードルパンチングで代表される機械的結合
方法。 (ii) シート状繊維に直接接着剤をスプレーまたは
浸漬法により含浸して乾燥させる化学的結合方
法の２種類がある。 (i)の方法で製造された不織布は物性的には優れ
ていても製造方法の機構的な制約から生産性が劣
り、製造コストが高くつく欠点があり、(ii)の方法
によつて製造された不織布は生産性及び製造コス
トにおいては有利であるが物性的には種々な改善
すべき欠点がある。 さらに本発明におけるように、後加工によつて
成型性を具備させようとした発明（特公昭60−
4297号）があるが、この先願発明においては、例
えば低融点繊維のような特殊な繊維を混入使用し
ている。 また繊維系部材からなる一定肉厚のメイン部の
両側を圧縮して偏平化した部分にウレタンを保持
させて袖部を形成せしめたシート用緩衝材の考案
（実開昭60−1351号）があるが、この先願考案は
繊維の集合体にすぎないため、長期の使用で弾性
回復力が低下し、耐久性が著しく劣るなどの問題
がある。 さらに最近に至つて前記のような従来の種々な
欠点が改良されたスパンボンドタイプの不織布も
出現したが、本発明によつて製造されたシートク
ツシヨンパツドに使用するための最も重要な要素
であり、かつ不織布本来の特色の一つでもある均
一な厚さが製法的に得られ難い欠点があるため、
販路が拡大できないのが致命的欠陥となつてい
る。 〔発明が解決しようとする問題点〕 次に従来法の不織布の製造法と発泡方法との問
題点を本発明において如何に解決したかを第１
表、第２表を比較することによつて説明する。
ツドは電車、自動車等の車輛の座席のバネ受け
材、芯材又は車輛や各種インテリア用内装材のク
ツシヨン材として広く使用されるものである。 〔従来の技術〕 近時、不織布とウレタンフオームとを一体化し
て得られる車輛等のシートクツシヨン用サポータ
（バネ受け、芯材等）においてバケツトシート等
の普及により裏面形状が非常に複雑になつた。そ
こで従来は平面的にしか使用されなかつた該不織
布に立体的な加工を行なうには立体部分のみを予
め成型しておき、それを平面部分にホツチキス等
で縫着して金型に装着しウレタン樹脂を含浸、発
泡して一体化させていた。 しかしながら上記従来法は単に不織布に立体感
を付与する効果を奏するものの作業工数が著しく
多くなり、また装着ずれの等の不具合が多く発生
する欠点があつた。 従来前記のような用途に使用される不織布の製
造法としては、 (i) ニードルパンチングで代表される機械的結合
方法。 (ii) シート状繊維に直接接着剤をスプレーまたは
浸漬法により含浸して乾燥させる化学的結合方
法の２種類がある。 (i)の方法で製造された不織布は物性的には優れ
ていても製造方法の機構的な制約から生産性が劣
り、製造コストが高くつく欠点があり、(ii)の方法
によつて製造された不織布は生産性及び製造コス
トにおいては有利であるが物性的には種々な改善
すべき欠点がある。 さらに本発明におけるように、後加工によつて
成型性を具備させようとした発明（特公昭60−
4297号）があるが、この先願発明においては、例
えば低融点繊維のような特殊な繊維を混入使用し
ている。 また繊維系部材からなる一定肉厚のメイン部の
両側を圧縮して偏平化した部分にウレタンを保持
させて袖部を形成せしめたシート用緩衝材の考案
（実開昭60−1351号）があるが、この先願考案は
繊維の集合体にすぎないため、長期の使用で弾性
回復力が低下し、耐久性が著しく劣るなどの問題
がある。 さらに最近に至つて前記のような従来の種々な
欠点が改良されたスパンボンドタイプの不織布も
出現したが、本発明によつて製造されたシートク
ツシヨンパツドに使用するための最も重要な要素
であり、かつ不織布本来の特色の一つでもある均
一な厚さが製法的に得られ難い欠点があるため、
販路が拡大できないのが致命的欠陥となつてい
る。 〔発明が解決しようとする問題点〕 次に従来法の不織布の製造法と発泡方法との問
題点を本発明において如何に解決したかを第１
表、第２表を比較することによつて説明する。
【表】
本発明は上記に鑑み、本発明者等が鋭意研究を
続け、前記各種の製法の不織布と機能的な面で
種々比較検討した結果、親水性繊維を混入した短
繊維集合体に成形保持性を有する熱可塑性合成樹
脂バインダーをスプレー又は浸漬法によつて含浸
乾燥させること（含浸接着法）によつて得られる
不織布が本発明によつて製造されるシートクツシ
ヨンパツドとしての用途に最適であることを確認
して本発明を完成するに至つたものである。本発
明は親水性繊維を10〜20重量％混入した繊維長の
長い短繊維集合体を開繊後、展綿積層して層状体
を形成させる第１工程と、該積層した層状体に熱
可塑性合成樹脂バインダーを含浸、乾燥させて不
織布となす第２工程と、得られた不織布を所望形
状に熱プレス加工を施した成形体を製造する第３
工程、及び該成形体を発泡型にセツト後、発泡性
合成樹脂原液を注入して一体発泡成形する第４工
程よりなるシートクツシヨンパツドの製造方法を
提供するものである。 本発明の構成成分である親水性繊維は繊維素人
造繊維が好適で、その含有量が不織布に対して10
重量％未満の場合は不織布としての接着性に劣
り、繊維がバラバラになる欠点があり、20％を超
過すると成型した場合、紙状にうすくなり、例え
ば厚みが３mmあるべきところが１mm程度につぶれ
てしまう欠点がある。 親水性繊維を10〜20重量％含有せしめることに
よつて始めて本発明者等がウレタン樹脂の含浸量
に相当する不織布本来の厚さを保つことに成功し
たのである。 本発明における繊維長の長い短繊維集合体の単
繊維の切断長さは80〜110mmで、80mm未満の場合
は不織布にした場合の伸びが少なく成型すると破
れが生ずる欠点があり、110mmを超過すると、工
法上不織布とならない欠点がある。また不織布に
成型保型性を付与する熱可塑性合成樹脂バインダ
ーを繊維重量に対して好適には20〜30重量％を含
浸させ、乾燥させる。 本発明者等の研究結果によると、熱可塑性合成
樹脂バインダーの含浸量が繊維重量に対して13重
量％未満の場合は良好な不織布が得られず、また
含浸量が33重量％を超過すると保型性は向上する
が、逆に金型からの離型性が悪化し、更にウレタ
ン樹脂の含浸の妨げになることが判明した。好適
には上記のように20〜30重量％である。 さらに成型圧力は0.5Kg/cm2以上を必要とする。
成型圧力が0.5Kg/cm2未満では保型性が得られない
ため不充分である。 また発泡型の上型と下型との間隙は３mmが好適
であり、上型、下型とのフランジ部分は勿論０mm
である。 〔作用〕 本発明に使用される不織布は短繊維集合体の各
単繊維の切断長さを比較的長く、例えば80〜110
mmとし、かつ構成繊維中に親水性繊維を10〜20重
量％混入させ、かつ熱可塑性合成樹脂バインダー
を好適には繊維重量に対して20〜30重量％含浸さ
せ、乾燥して得られた不織布を使用することによ
つて始めて後加工によつて、下記の効果を奏する
シートクツシヨンパツドに一体成型することを可
能ならしめたものである。 〔実施例〕 次に本発明を実施例によつて説明する。 実施例 １ 第１図は本発明に使用の成型加工用含浸接着不
織布の一実施例の部分断面図を示すもので、 ３はポリプロピレン又はポリエステルからなる
比較的カツト長の長い合成繊維。 ４は繊維素人造繊維（レイヨン）よりなる親水
性繊維。 ５は成型保型性を有するアクリルスチレン共重
合体の熱可塑性バインダーである。 ポリプロピレンあるいはポリエステル等からな
る繊度18〜30d、カツト長89〜102mmの合成繊維
集合体に親水性繊維であるレイヨン、繊度３〜
5d、カツト長、38〜51mmのものを設定綿の目付
量の重量比で、10〜20重量％混入させたカードウ
エブを得る、ついで得られたカードウエブを展綿
積層した後、ランダムウエーバーに導入して繊維
の配向を打ち消した繊維層状体を得る。 ついで該繊維層状体に成型保型性を有するアク
リルスチレン共重合体の熱可塑性バインダーを繊
維重量に対して20〜30重量％になるように含浸、
吸搾してドライヤー温度120℃で３分間、乾燥し
て第１図に示すような所望の成型加工用含浸接着
不織布を得る。 得られた不織布を第２図に示すような熱プレス
型にセツトし第１表に記載したように型温、120
〜160℃、型じめ時間、60〜120分、型じめ圧力、
0.5Kg/cm2でプレス成型せしめ第３図に示す成形体
を製造する。 ついで第４図に示す発泡型の上型に移してピン
１５で各所を留めて発泡性合成樹脂原液１２例え
ば発泡性ウレタン樹脂原液を注入して、発泡成型
せしめて第５図に示す発泡成型体を得る。 第５図のイ〜イ断面が第６図であり、同ロ−ロ
断面が第７図で本発明の成型体は第６図、第７図
に示すように裏面形状の型に完全に沿つているこ
とを示す。 従来法の場合は第１表に示すようにホツチキス
９で止めた不織布をウレタンモールドの上型にセ
ツトしてウレタン原液を注入して例えば第５図に
示すような成型体を製造してもそのイ−イ及びロ
−ロ断面は第１０図、第１１図に６で示すように
裏面形状の型に副わないために第２表に示すよう
な種々な不都合を生ずるようになる。 〔発明の効果〕 次に本発明の効果を纒めると次の通りである。 (イ) 成型保型性を有する熱可塑性合成樹脂バイン
ダーを使用しているため脱型後は僅かな冷却時
間で保型機能が付与され、一体成型が可能とな
つた。 (ロ) 不織布の構成繊維中に親水性繊維を含有して
いるが故に本発明使用のバインダーが不織布構
成繊維中に均一に浸透して、接着機能が助長さ
れる。 (ハ) 構成繊維に比較的繊維長の長い繊維を使用し
ているため、深絞り成型を行つた際、前記バイ
ンダーと親水性繊維との相乗効果によつて不織
布の形状を維持しながら、かつ長繊維の保持力
で局部的な延伸作用が加わつても不織布の破れ
などを生じない著しい利点がある。 (ニ) 本発明の不織布は立体的な裏面形状に完全に
沿うため、モールド表面に露出したり、不具合
になつたり、不良又は手直しが皆無である。 (ホ) 後加工においてウレタン樹脂を含浸、発泡さ
せて該不織布の機能を発揮せんとするものであ
り、含浸、発泡後の該不織布は目的とする物性
を満足し、更にシートクツシヨンパツドの耐久
性の向上に著しく寄与している。 即ち金属製のバネに対するサポーターの役目
が完全に果たし、破れを発生することが殆んど
ない。 さらに不織布が座面に露出せず、そのため従
来法のようにウレタンによる硬化層が生ぜず、
不良品が著しく少ない。さらに不織布のズレの
発生が皆無で作業性（上型装着）がよい。 (ヘ) 従つて本発明のシートクツシヨンパツドは低
コストにして、付加価値の高い製品を連続して
安定供給可能である。 (ト) 本発明はシートクツシヨンパツドのみなら
ず、車輛等のドアサイド或は一般インテリアの
壁材用、内装材としても表皮との組合せで従来
になかつた機能を備えた用途を提供することが
可能である。
続け、前記各種の製法の不織布と機能的な面で
種々比較検討した結果、親水性繊維を混入した短
繊維集合体に成形保持性を有する熱可塑性合成樹
脂バインダーをスプレー又は浸漬法によつて含浸
乾燥させること（含浸接着法）によつて得られる
不織布が本発明によつて製造されるシートクツシ
ヨンパツドとしての用途に最適であることを確認
して本発明を完成するに至つたものである。本発
明は親水性繊維を10〜20重量％混入した繊維長の
長い短繊維集合体を開繊後、展綿積層して層状体
を形成させる第１工程と、該積層した層状体に熱
可塑性合成樹脂バインダーを含浸、乾燥させて不
織布となす第２工程と、得られた不織布を所望形
状に熱プレス加工を施した成形体を製造する第３
工程、及び該成形体を発泡型にセツト後、発泡性
合成樹脂原液を注入して一体発泡成形する第４工
程よりなるシートクツシヨンパツドの製造方法を
提供するものである。 本発明の構成成分である親水性繊維は繊維素人
造繊維が好適で、その含有量が不織布に対して10
重量％未満の場合は不織布としての接着性に劣
り、繊維がバラバラになる欠点があり、20％を超
過すると成型した場合、紙状にうすくなり、例え
ば厚みが３mmあるべきところが１mm程度につぶれ
てしまう欠点がある。 親水性繊維を10〜20重量％含有せしめることに
よつて始めて本発明者等がウレタン樹脂の含浸量
に相当する不織布本来の厚さを保つことに成功し
たのである。 本発明における繊維長の長い短繊維集合体の単
繊維の切断長さは80〜110mmで、80mm未満の場合
は不織布にした場合の伸びが少なく成型すると破
れが生ずる欠点があり、110mmを超過すると、工
法上不織布とならない欠点がある。また不織布に
成型保型性を付与する熱可塑性合成樹脂バインダ
ーを繊維重量に対して好適には20〜30重量％を含
浸させ、乾燥させる。 本発明者等の研究結果によると、熱可塑性合成
樹脂バインダーの含浸量が繊維重量に対して13重
量％未満の場合は良好な不織布が得られず、また
含浸量が33重量％を超過すると保型性は向上する
が、逆に金型からの離型性が悪化し、更にウレタ
ン樹脂の含浸の妨げになることが判明した。好適
には上記のように20〜30重量％である。 さらに成型圧力は0.5Kg/cm2以上を必要とする。
成型圧力が0.5Kg/cm2未満では保型性が得られない
ため不充分である。 また発泡型の上型と下型との間隙は３mmが好適
であり、上型、下型とのフランジ部分は勿論０mm
である。 〔作用〕 本発明に使用される不織布は短繊維集合体の各
単繊維の切断長さを比較的長く、例えば80〜110
mmとし、かつ構成繊維中に親水性繊維を10〜20重
量％混入させ、かつ熱可塑性合成樹脂バインダー
を好適には繊維重量に対して20〜30重量％含浸さ
せ、乾燥して得られた不織布を使用することによ
つて始めて後加工によつて、下記の効果を奏する
シートクツシヨンパツドに一体成型することを可
能ならしめたものである。 〔実施例〕 次に本発明を実施例によつて説明する。 実施例 １ 第１図は本発明に使用の成型加工用含浸接着不
織布の一実施例の部分断面図を示すもので、 ３はポリプロピレン又はポリエステルからなる
比較的カツト長の長い合成繊維。 ４は繊維素人造繊維（レイヨン）よりなる親水
性繊維。 ５は成型保型性を有するアクリルスチレン共重
合体の熱可塑性バインダーである。 ポリプロピレンあるいはポリエステル等からな
る繊度18〜30d、カツト長89〜102mmの合成繊維
集合体に親水性繊維であるレイヨン、繊度３〜
5d、カツト長、38〜51mmのものを設定綿の目付
量の重量比で、10〜20重量％混入させたカードウ
エブを得る、ついで得られたカードウエブを展綿
積層した後、ランダムウエーバーに導入して繊維
の配向を打ち消した繊維層状体を得る。 ついで該繊維層状体に成型保型性を有するアク
リルスチレン共重合体の熱可塑性バインダーを繊
維重量に対して20〜30重量％になるように含浸、
吸搾してドライヤー温度120℃で３分間、乾燥し
て第１図に示すような所望の成型加工用含浸接着
不織布を得る。 得られた不織布を第２図に示すような熱プレス
型にセツトし第１表に記載したように型温、120
〜160℃、型じめ時間、60〜120分、型じめ圧力、
0.5Kg/cm2でプレス成型せしめ第３図に示す成形体
を製造する。 ついで第４図に示す発泡型の上型に移してピン
１５で各所を留めて発泡性合成樹脂原液１２例え
ば発泡性ウレタン樹脂原液を注入して、発泡成型
せしめて第５図に示す発泡成型体を得る。 第５図のイ〜イ断面が第６図であり、同ロ−ロ
断面が第７図で本発明の成型体は第６図、第７図
に示すように裏面形状の型に完全に沿つているこ
とを示す。 従来法の場合は第１表に示すようにホツチキス
９で止めた不織布をウレタンモールドの上型にセ
ツトしてウレタン原液を注入して例えば第５図に
示すような成型体を製造してもそのイ−イ及びロ
−ロ断面は第１０図、第１１図に６で示すように
裏面形状の型に副わないために第２表に示すよう
な種々な不都合を生ずるようになる。 〔発明の効果〕 次に本発明の効果を纒めると次の通りである。 (イ) 成型保型性を有する熱可塑性合成樹脂バイン
ダーを使用しているため脱型後は僅かな冷却時
間で保型機能が付与され、一体成型が可能とな
つた。 (ロ) 不織布の構成繊維中に親水性繊維を含有して
いるが故に本発明使用のバインダーが不織布構
成繊維中に均一に浸透して、接着機能が助長さ
れる。 (ハ) 構成繊維に比較的繊維長の長い繊維を使用し
ているため、深絞り成型を行つた際、前記バイ
ンダーと親水性繊維との相乗効果によつて不織
布の形状を維持しながら、かつ長繊維の保持力
で局部的な延伸作用が加わつても不織布の破れ
などを生じない著しい利点がある。 (ニ) 本発明の不織布は立体的な裏面形状に完全に
沿うため、モールド表面に露出したり、不具合
になつたり、不良又は手直しが皆無である。 (ホ) 後加工においてウレタン樹脂を含浸、発泡さ
せて該不織布の機能を発揮せんとするものであ
り、含浸、発泡後の該不織布は目的とする物性
を満足し、更にシートクツシヨンパツドの耐久
性の向上に著しく寄与している。 即ち金属製のバネに対するサポーターの役目
が完全に果たし、破れを発生することが殆んど
ない。 さらに不織布が座面に露出せず、そのため従
来法のようにウレタンによる硬化層が生ぜず、
不良品が著しく少ない。さらに不織布のズレの
発生が皆無で作業性（上型装着）がよい。 (ヘ) 従つて本発明のシートクツシヨンパツドは低
コストにして、付加価値の高い製品を連続して
安定供給可能である。 (ト) 本発明はシートクツシヨンパツドのみなら
ず、車輛等のドアサイド或は一般インテリアの
壁材用、内装材としても表皮との組合せで従来
になかつた機能を備えた用途を提供することが
可能である。
第１図は本発明に使用の成型加工用含浸接着不
織布の一実施例の部分断面図、第２図は本発明に
使用の不織布を加熱プレス型にセツトして成型加
工をする一実施例の断面図、第３図は成型加工に
よつて得られた成型体の一実施例の斜視図、第４
図は第３図に示す成型体を発泡型にセツトして発
泡成型する場合の一実施例の断面図、第５図は発
泡成型によつて得られた発泡成型体の一実施例の
斜視図、第６図は第５図イ−イ断面図、第７図は
第５図ロ−ロ断面図、第８図は従来の不織布にス
リツトを設けた図、第９図は従来のスリツトを設
けた不織布を成形するためホツチキス等で止めた
図、第１０図、第１１図は第９図に示す成形され
た不織布を発泡型にセツトして発泡して得られた
成形体のそれぞれ断面図を示す。 １…不織布加熱成型時の上型、２…不織布加熱
成型時の下型、３…カツト長の長い合成繊維、４
…親水性繊維、５…熱可塑性アクリルスチレン共
重合体バインダー、６…成形された不織布、８…
スリツト、９…ホツチキス、１０…発泡成型体、
１１…発泡成型体の斜視図、１２…発泡性合成樹
脂原液、２０…発泡型の上型、３０…発泡型の下
型。
織布の一実施例の部分断面図、第２図は本発明に
使用の不織布を加熱プレス型にセツトして成型加
工をする一実施例の断面図、第３図は成型加工に
よつて得られた成型体の一実施例の斜視図、第４
図は第３図に示す成型体を発泡型にセツトして発
泡成型する場合の一実施例の断面図、第５図は発
泡成型によつて得られた発泡成型体の一実施例の
斜視図、第６図は第５図イ−イ断面図、第７図は
第５図ロ−ロ断面図、第８図は従来の不織布にス
リツトを設けた図、第９図は従来のスリツトを設
けた不織布を成形するためホツチキス等で止めた
図、第１０図、第１１図は第９図に示す成形され
た不織布を発泡型にセツトして発泡して得られた
成形体のそれぞれ断面図を示す。 １…不織布加熱成型時の上型、２…不織布加熱
成型時の下型、３…カツト長の長い合成繊維、４
…親水性繊維、５…熱可塑性アクリルスチレン共
重合体バインダー、６…成形された不織布、８…
スリツト、９…ホツチキス、１０…発泡成型体、
１１…発泡成型体の斜視図、１２…発泡性合成樹
脂原液、２０…発泡型の上型、３０…発泡型の下
型。
Claims (1)
- １ 予め熱プレスにより所望の形状に賦形したシ
ート状繊維からなる成形体を発泡型にセツトし、
ついで発泡性合成樹脂原液を注入して一体発泡さ
せるシートクツシヨンパツドの成形方法におい
て、該シート状繊維として親水性繊維を10〜20重
量％混入した繊維長80〜110mmの短繊維集合体を
開繊後、展綿積層して層状体となし、該層状体に
成形保持性を有する熱可塑性合成樹脂バインダー
を繊維重量に対して20〜30重量％含浸し、乾燥さ
せて得られた不織布を使用することを特徴とする
シートクツシヨンパツドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60110696A JPS6277910A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | シ−トクツシヨンパツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60110696A JPS6277910A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | シ−トクツシヨンパツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6277910A JPS6277910A (ja) | 1987-04-10 |
| JPH0374887B2 true JPH0374887B2 (ja) | 1991-11-28 |
Family
ID=14542132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60110696A Granted JPS6277910A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | シ−トクツシヨンパツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6277910A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2608580B2 (ja) * | 1988-05-20 | 1997-05-07 | 東洋護謨化学工業株式会社 | クッション材の製造方法 |
| JPH0675878B2 (ja) * | 1988-11-28 | 1994-09-28 | 池田物産株式会社 | サポータ材とパッド材との一体成形品 |
| JP5769553B2 (ja) * | 2011-08-31 | 2015-08-26 | 株式会社イノアックコーポレーション | 車両用シートパッドの製造方法 |
| EP3753673A4 (en) * | 2018-02-16 | 2021-04-14 | Kitagawa Iron Works Co., Ltd | CLAMP AND UPPER JAW |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56130333A (en) * | 1980-03-17 | 1981-10-13 | Sekisui Chem Co Ltd | Production of fiber reinforced foaming body |
| JPS57115319A (en) * | 1981-01-09 | 1982-07-17 | Nippon Gakki Seizo Kk | Manufacture for synthetic resin-formed product |
-
1985
- 1985-05-22 JP JP60110696A patent/JPS6277910A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56130333A (en) * | 1980-03-17 | 1981-10-13 | Sekisui Chem Co Ltd | Production of fiber reinforced foaming body |
| JPS57115319A (en) * | 1981-01-09 | 1982-07-17 | Nippon Gakki Seizo Kk | Manufacture for synthetic resin-formed product |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6277910A (ja) | 1987-04-10 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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