JP5769553B2 - 車両用シートパッドの製造方法 - Google Patents
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Description
こうしたことから、近年、パッド本体の裏面側に不織布等の布状材を被着一体化させて、異音対策を講じたシートパッドが提案されるようになっている(例えば特許文献1,2)。
また、特許文献2はその請求の範囲に記載のごとく「サポータ材(本発明でいう「布状材」)がパッド材の底部より大きく形成され、該サポータ材の端末が下型と上型との型合わせ部に挟持される」構成とする。
こうしたことから、現状は、図3(ロ)のごとく発泡成形されるパッド本体1の各外周部1aでその一番高い地点10に、パーティングラインPLを設け、且つ布状材5の外周縁51をパーティングラインPLから5mm〜10mm離れた所までにとどめて、上型型面7Aに布状材5をセットし、パッド本体1の発泡成形を行っている。しかし、上型7Aに布状材5をセットしても、パーティングラインPLから5mm〜10mm離れた所までしか布状材5がないため、布状材5のない露出部分たる裏面側厚み面11でシートフレーム等との擦れ音が依然として発生する問題があった。また、発泡成形時にパッド本体外周部1aの全域で発泡原料漏れ(ウレタン漏れ)を引き起こす問題を抱えていた。
イン(PL)の手前に配されるようにして、上型(7)の型面(7A)に該布状材(5)をセットする第一工程と、(ロ)発泡原料(9)の注入及び型閉じする第二工程と、(ハ)発泡成形で余剰の発泡ガスを布状材(5)に係る前記一部分(510)側から放出して、該布状材(5)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形する第三工程と、を備えることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。ここで、「発泡成形されるパッド本体の外周部で、裏面側へ張り出すその一番高い地点」とは、発泡成形時における発泡型の断面状態下、それぞれの外周部地点でその外周部をつくる外側立壁面の最上点をいう。
請求項2の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項1で、布状材(5)の外周縁(51)から布状材中央部(50)に向け短冊状に複数の切込み(52)を入れて短冊状部(53)を複数有する短冊状部付き布状材(5)に予め加工形成し、該切込み(52)でできた短冊状部(53)同士を重ね合せるか又は短冊状部(53)間を開いて、該短冊状部(53)付き布状材(5)を曲面形成し、前記第一工程に係る布状材(5)の外周縁(51)が、発泡成形されるパッド本体(1)の外周部(1a)でその一番高い地点(10)を越え且つパーティングライン(PL)の手前に配されるようにして、前記上型(7)の型面(7A)に該短冊状部(53)付き布状材(5)をセットすることを特徴とする。
本発明は、図9のように型閉じでシートパッド用キャビティCAを形成し、シートパッドS,パッド本体1が車両に設置される状態と上下逆にして成形される。パッド本体1にはその外周沿いに裏面1R側へ張り出す立壁状の外周部1aが形成される(図2)。外周部1aに係る外側立壁面13からその突端に在る一番高い地点10で曲がった後に裏面側厚み面11が続き、その先の内方屈曲部14で曲がり、さらに内側立壁面12となっている(図3のイ)。各外周部1aで裏面1R側に張り出すその一番高い地点10をつくる角部70が上型7に設けられる。上型7には、パーティングラインPLの接合部79から、外側立壁面用型面部の一部75、角部70を経て、サイド部3の裏面側型面7bたる裏面側厚み面形成用型面部71,内方角部74,内側立壁面形成用型面部72,凹所用型面部78、さらにメイン部2の裏面側型面7aへと続く上型型面7Aが形づくられる。図8の符号60は外側立壁面用型面部の一部75と裏面側厚み面形成用型面部71と内側立壁面形成用型面部72でつくる張出部4用窪みを示す。下型8には接合部89から外側立壁面用型面部の残り部分83が形づくられ、さらにサイド部3の表面側型面8b、縦溝用型面8c、メイン部の表面側型面8aが形成される。
まず、布状材5に係る外周縁51の一部分510が、発泡成形されるパッド本体1の外周部1aでその一番高い地点10を越えずにその手前の上型型面7Aに配される一方、布状材5に係る前記一部分510以外の外周縁51が、発泡成形されるパッド本体外周部1aの一番高い地点10を越え且つパーティングラインPLの手前に配されるようにして、上型型面7Aに布状材5をセットする(第一工程)。
ここでは、布状材5に係る一部分510以外の外周縁残り全て511が、発泡成形されるパッド本体1の各外周部1aでその一番高い地点10を越え、且つパーティングラインPLの手前に配されるようにして、上型7の型面7Aに布状材5をセットする。布状材5に係る外周縁51の一部分510が、例えば乗員の大腿部が当接する車両前方側メイン部2の裏面2bで、内方屈曲部14近くに配される(図1,図4)。該一部分510を、パッド本体外周部1aの一番高い地点10を越えずにその手前の上型型面7Aにとどめるのは、該一部分510周りのパーティングライン位置を変更し(後述)、ここに発泡成形時の余剰発泡ガスを集め、ここから余剰発泡ガスさらに余剰発泡原料を放出させるためである。発泡成形時、余剰発泡ガスは布状材5を構成する糸と糸との間隙を通って、該一部分510へ集まる。一方、布状材5に係る一部分510以外の外周縁51が、発泡成形されるパッド本体1の外周部1aでその一番高い地点10を越え、且つパーティングラインPLの手前に配されるようにして、上型型面7Aに布状材5をセットするのは、一番高い地点10を介して外周部1aにつながる裏面側厚み面11を布状材5で被って、裏面側厚み面11も含めてパッド本体1とシートフレームとの擦れ音をなくすためである。尚、パッド本体1の裏面側厚み面11の幅は、図3(ロ)のごとく5mm〜10mm程度である。
パーティングラインPLの位置は、その全域に亘って、図5のように、発泡成形されるパッド本体1の各外周部1aで、裏面1R側に張り出すその一番高い地点10よりも下方地点に設定する発泡型6を用いることもできる。しかし、布状材5を伝って一部分510に達した余剰発泡ガスが、該一部分510近くの接合部79,89から綺麗に抜け出せない虞がある。そこで、本発明は、パーティングラインPLの位置が、発泡成形されるパッド本体1の外周部1aで、裏面1R側へ張り出すその一番高い地点10よりも下方地点に設けられるとしながらも、パッド本体1の外周部1aの一領域で、その一番高い地点10にパーティングラインPLの位置を合わせた発泡型を採用する(図4)。そして、パッド本体1の外周部の該一領域にあてがわれる布状材5に係る外周縁51の一部分510は、パッド本体外周部1aの一番高い地点10を越えないよう設定する。布状材5の一部分510周りのパーティングラインPLだけは、そのパーティングライン位置が発泡成形されるパッド本体外周部1aの一番高い地点10となる発泡型6を用い、発泡成形時の余剰発泡ガスを円滑且つ積極的に放出させるようにしている。
切込み52の長さLは、外周部1aに短冊状部53付き布状材5を被着一体化した状態下(図10)で、外側立壁面13に載った布状材5の外周縁51から、裏面側厚み面11の平坦域βを経由し、内方屈曲部14の丸み形成域Rを越えて、内側立壁面12の領域αにまで入り込む長さとするのが好ましい。切込み先端52aが内側立壁面12の領域にまで達すると、発泡型6への短冊状部53付き布状材5のセット時に、その外周縁51が型接合部79寄りに多少ずれても、短冊状部53で丸み形成域Rを覆い、最終的に凹凸部15の曲面も綺麗に覆えようになるからである。図6中、符号56は布状材5を上型7に係止するための孔、符号58はノズル用開口、符号59はサイド部裏面3bから外周部4の内側立壁面42へ円滑に屈曲可能にするためのスリット、符号Fは布状材に貼着一体化させた矩形のフェライトシート片を示す。
詳しくは、裏面側厚み面11に凹凸部15の凸部17を形成している場合、その箇所の発泡型6の起伏部は凹状にへこんでおり、短冊状部53の一部を重ね合わせ複数の短冊状部53で該起伏部の曲面を形成するようにしてあてがう。起伏部に被着する布状部分が複数の短冊状部53からなるので、起伏部の曲面形状にセットし易くなっている。一方、凹凸部15の凹部16を形成する発泡型6の起伏部は凸状になっており、短冊状部53間が開くようにして、その曲面を複数の短冊状部53で形成する。起伏部に対応する部位が複数の不織布製短冊状部53からなるので、短冊状部53間が開いてできたその隙間εに布状材5の起毛が入り込み絡み合う。
発泡成形の第三工程で、余剰の発泡ガス,余剰発泡原料を、布状材5に係る外周縁51の前記一部分510側から放出して、布状材5が一体被着されるパッド本体1を成形する。発泡成形過程の余剰発泡ガスは、図4で説明すると、上型型面7Aにセットされた布状材5を伝って同図左側の布状材5の一部分510の方向へと進み、該一部分近くの接合部79,89から放出される。該接合部のパーティングライン位置が、既述のごとく発泡成形されるパッド本体外周部1aで、その一番高い地点10と一致しているので、余剰発泡ガスが円滑放出される。パッド本体1の発泡成形を終え、脱型すれば、パッド本体1の裏面1Rに布状材5が被着一体化し、且つ一部分510を除いて、外周部1aにつながる裏面側厚み面11に布状材5が被着一体化した所望のシートパッドSが得られる。尚、図1,図5中、符号19はパッド本体1の露出部分で、裏面側厚み面11の一部分510周りでは布状材5が被着してない状態図を示したが、該裏面側厚み面も布状材5が出来る限り被うよう設定することもできる。
該シートパッドSに図示しない表皮を被せると、車両用座席シートの座部用シートクッションになる(図1)。
第三工程では、発泡成形で余剰発泡ガス,余剰発泡原料をガス抜き孔7gから放出して、布状材5が一体被着されるパッド本体1を発泡成形する。発泡成形過程の余剰発泡ガスは、上型型面7Aにセットされた布状材5を伝ってガス抜き孔7gが在る方向へと向かい、該ガス抜き孔から円滑放出される。発泡ガスをガス抜き孔7gから放出させるので、布状材5に係る外周縁全て511が、パッド本体外周部1aの一番高い地点10を越え且つパーティングラインPLの手前に配されるようにして、上型面7Aへの布状材5をセットすることが可能になっている。図11で、パッド本体1の発泡成形を終え、脱型すれば、パッド本体裏面1Rに布状材5が被着し、且つ外周部1aの裏面側厚み面11の全域に布状材5が被着一体化した所望のシートパッドSが得られる。
また、ガス抜き孔に代え、パッド本体1の外周部1aの一領域で、その一番高い地点10にパーティングラインPLの位置を合わる発泡型6を採用すると、該パーティングラインを通じて、発泡成形時の余剰発泡ガスさらに余剰発泡原料を円滑且つ積極的に放出することができる。加えて、発泡成形時のバリを、一部分510周りのパーティングラインPL,接合部79,89に集中させることができる。従来、発泡成形時にパーティングライン全周域の至る所にバリが発生し、後処理でこれらのバリを取り除かねばならず苦労したが、一部分510周りのパーティングラインPLに限定して、そのパーティングライン位置を、発泡成形されるパッド本体外周部1aの一番高い地点10とするので、バリをその一箇所に集め、後処理のバリ取りを容易にする。
また、上型7に発泡ガス用ガス抜き孔7gが予め設けられる発泡型6を採用すると、前記一部分510の制約がなく、布状材5の外周縁51全てが、発泡成形されるパッド本体1の外周部1aでその一番高い地点10を越え且つパーティングラインPLの手前に配されるようにできる。したがって、裏面側厚み面11の全てを含めたパッド本体裏面1Rの型面部位に布状材5をセットでき、シートフレーム等と接触するパッド本体1全域に布状材5を被着することができ、シートパッドSとフレームとの擦れ音防止が完璧となる。
1R 裏面
1a 外周部
10 一番高い地点
5 布状材
51 外周縁
510 外周縁の一部分
511 外周縁の残り全て
52 切込み
53 短冊状部
6 発泡型
7 上型
7A 上型型面
7g ガス抜き孔
8 下型
9 発泡原料
PL パーティングライン
Claims (2)
- 上型(7)への布状材(5)のセット後、発泡原料(9)の注入及び下型(8)との型閉じを経て、裏面(1R)に該布状材(5)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形するシートパッドの製造方法において、上型(7)と下型(8)とのパーティングライン(PL)の位置が、発泡成形されるパッド本体(1)の外周部(1a)で、裏面(1R)側へ張り出すその一番高い地点(10)よりも下方地点に設けられ、さらに前記パッド本体(1)の外周部の一領域では、その一番高い地点(10)にパーティングライン(PL)の位置を合わせた発泡型を用いて、
(イ)前記パッド本体(1)の外周部の一領域にあてがわれる布状材(5)に係る外周縁(51)の一部分(510)は、パッド本体外周部(1a)の一番高い地点(10)を越えずに、布状材(5)に係る前記一部分(510)以外の外周縁(51)が、発泡成形される前記パッド本体(1)の外周部(1a)でその一番高い地点(10)を越え、且つパーティングライン(PL)の手前に配されるようにして、上型(7)の型面(7A)に該布状材(5)をセットする第一工程と、
(ロ)発泡原料(9)の注入及び型閉じする第二工程と、
(ハ)発泡成形で余剰の発泡ガスを布状材(5)に係る前記一部分(510)側から放出して、該布状材(5)が被着一体化されるパッド本体(1)を発泡成形する第三工程と、を備えることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。 - 前記布状材(5)の外周縁(51)から布状材中央部(50)に向け短冊状に複数の切込み(52)を入れて短冊状部(53)を複数有する短冊状部付き布状材(5)に予め加工形成し、該切込み(52)でできた短冊状部(53)同士を重ね合せるか又は短冊状部(53)間を開いて、該短冊状部(53)付き布状材(5)を曲面形成し、前記第一工程に係る布状材(5)の外周縁(51)が、発泡成形されるパッド本体(1)の外周部(1a)でその一番高い地点(10)を越え且つパーティングライン(PL)の手前に配されるようにして、前記上型(7)の型面(7A)に該短冊状部(53)付き布状材(5)をセットする請求項1記載の車両用シートパッドの製造方法。
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