JP2003153773A

JP2003153773A - クッション体及びその製造方法

Info

Publication number: JP2003153773A
Application number: JP2001354968A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Kobayashi; 哲也小林
Original assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2001-11-20
Filing date: 2001-11-20
Publication date: 2003-05-27

Abstract

(57)【要約】【課題】優れたクッション性能を保持したまま，薄肉
のクッション体を形成することができるクッション体及
びその製造方法を提供すること。【解決手段】クッション体１は，人体の大腿部付近か
らの荷重を受ける第１中央部１１と第１中央部１１に隣
接すると共に人体の臀部付近からの荷重を受ける第２中
央部１２とを有する本体部１０と，第２中央部１２の表
面側１２１に配設した板状体１５とを有する。本体部１
０は軟質のポリウレタン発泡体よりなり，板状体１５は
本体部１０よりも硬度が高い非発泡のソリッド状ポリウ
レタンよりなる。また，板状体１５の厚みは，この板状
体１５と第２中央部１２とを合わせた全体の厚みの１／
３以下である。そして，クッション体１においては，板
状体１５と本体部１０とが一体的に結合している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は，室内で使用するソファー，車
両，航空機，船舶等のシートにおける座部又は背もたれ
部に使用するクッション体及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来より，自動車等のシートにおいては，
内部に用いるクッション体を柔軟なウレタン発泡体を用
いて形成している。

【０００３】

【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来のク
ッション体を用いたシートの座部に着座したときには，
上記クッション体においては，着座する人の臀部におけ
る坐骨結節付近の荷重を集中して受ける左右２箇所の部
分が局所的に大きく沈み込む。そのため，上記クッショ
ン体において，着座時に圧縮されない部分の厚み，すな
わちクッション体全体のクッション性能を発現する部分
の厚みを十分に確保することが困難となり，クッション
体全体のクッション性能が低下してしまう。特に，クッ
ション体の厚みを薄肉化していくと，上記不具合が顕著
に現れてしまう。

【０００４】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，肉薄であっても所望のクッション性能を
有するクッション体及びその製造方法を提供しようとす
るものである。

【０００５】

【課題の解決手段】第１の発明は，ポリウレタン発泡体
からなる本体部を有するクッション体であって，上記本
体部は，上記クッション体に着座する人体の大腿部付近
からの荷重を受ける第１中央部と，該第１中央部に隣接
すると共に人体の臀部付近からの荷重を受ける第２中央
部とを有していると共に，該第２中央部の表面側には板
状体を配設しており，上記本体部は柔軟なポリウレタン
発泡体よりなり，上記板状体は上記本体部よりも硬度が
高い非繊維状の材料よりなり，上記板状体の厚みは，該
板状体と上記第２中央部とを合わせた全体の厚みの１／
３以下であり，上記板状体と上記本体部とは一体的に結
合していることを特徴とするクッション体にある（請求
項１）。

【０００６】本発明のクッション体は，上記本体部が柔
軟なポリウレタン発泡体よりなり，上記板状体が上記本
体部よりも硬度が高い非繊維状の材料よりなる。そし
て，上記本体部及び板状体を有するクッション体を用い
て構成したシートの座部に着座したときには，上記第１
中央部は人体の大腿部付近からの荷重を受け，上記板状
体及び第２中央部は人体の臀部付近からの荷重を受け
る。

【０００７】このとき，上記シートの座部は，上記本体
部よりも硬度が高い板状体によって上記臀部付近から加
わる局所的な荷重を受けることができる。つまり，上記
板状体は上記本体部に比べて硬度が高く，同一荷重では
本体部よりも弾性変形をする量が少ないため，上記臀部
付近より加わる局所的な荷重を上記板状体の全体に渡っ
て分散させることができる。

【０００８】そのため，上記板状体の裏面側に位置する
第２中央部には，板状体によって分散され，単位面積当
たりで小さくなった荷重が加わることになる。これによ
り，上記第２中央部が局所的に大きく沈み込むことを防
止し，クッション性能を発現する部分の厚みを十分に確
保することができる。そのため，クッション体全体が肉
薄であっても所望のクッション性能を維持したクッショ
ン体を得ることができる。

【０００９】また，上記板状体の厚みは，この板状体と
上記第２中央部とを合わせた全体の厚みの１／３以下で
ある。そのため，第２中央部のポリウレタン発泡体の厚
みが全体の厚みの２／３を下回ることがなく，上記第２
中央部のポリウレタン発泡体によるクッション性能を低
下させてしまうことを防止することができる。

【００１０】第２の発明は，ポリウレタン発泡体からな
る本体部を有するクッション体であって，上記本体部
は，上記クッション体にもたれかかる人体の第３腰椎付
近からの荷重を受ける第１中央部と，該第１中央部に隣
接すると共に人体の肩甲骨付近からの荷重を受ける第２
中央部とを有していると共に，該第２中央部の表面側に
は板状体を配設しており，上記本体部は柔軟なポリウレ
タン発泡体よりなり，上記板状体は上記本体部よりも硬
度が高い非繊維状の材料よりなり，上記板状体の厚み
は，該板状体と上記第２中央部とを合わせた全体の厚み
の１／３以下であり，上記板状体と上記本体部とは一体
的に結合していることを特徴とするクッション体にある
（請求項２）。

【００１１】本発明のクッション体を用いて構成したシ
ートの背もたれ部にもたれたときには，上記第１中央部
は人体の第３腰椎付近からの荷重を受け，上記第２中央
部は人体の肩甲骨付近からの荷重を受ける。このとき，
上記シートの背もたれ部は，上記本体部よりも硬度が高
い板状体によって上記第３腰椎付近から加わる局所的な
荷重を受けることができる。そのため，上記板状体の裏
面側に位置する第２中央部には，板状体によって分散さ
れ，単位面積当たりで小さくなった荷重が加わることに
なる。そのため，上記第２中央部が局所的に大きく沈み
込むことを防止し，クッション性能を発現する部分の厚
みを十分に確保することができる。

【００１２】そして，本発明のクッション体によって
も，上記第１の発明と同様にして，クッション体全体が
肉薄であっても所望のクッション性能を維持したクッシ
ョン体を得ることができる。その他，上記第１の発明と
同様の作用効果を得ることができる。

【００１３】第３の発明は，着座する人体の大腿部付近
又は第３腰椎付近からの荷重を受ける第１中央部と，該
第１中央部に隣接し，人体の臀部付近又は肩甲骨付近か
らの荷重を受ける第２中央部とがポリウレタン発泡体か
らなる本体部を有するクッション体を製造する方法であ
って，下型と上型との一対の型からなり，該一対の型を
閉じたときに内部に上記クッション体を成形するための
キャビティが形成される成形型を用い，上記下型には，
上記第１中央部を形成するための第１キャビティと，上
記第２中央部を形成するための第２キャビティとを設け
ると共に，該第２キャビティには，その底部に上記上型
側に向けて突出する仕切により周囲を区画された略箱状
の凹部を設け，該凹部内には，硬化したときに，所定の
硬度を呈し上記第２中央部の形成位置におけるクッショ
ン体の全体の厚みの１／３以下の厚みとなる板状体を形
成する第１原料を所定量注入し，上記第２キャビティ又
は上記キャビティにおける上記第２キャビティ以外の部
分の少なくともいずれかには，発泡性を有し，液状のポ
リオール原料とイソシアネート原料とを混合してなると
共に，硬化したときに，上記第１原料よりなる板状体よ
りも硬度が低くかつ柔軟なポリウレタン発泡体を形成す
る第２原料を注入し，その後，上記一対の型を閉じた状
態で，上記第１原料を硬化又は固化させて上記凹部内に
上記板状体を形成すると共に，上記第２原料を上記キャ
ビティ内に発泡流動させて充填並びに硬化させ，上記ポ
リウレタン発泡体からなる上記クッション体の本体部を
形成し，上記板状体と上記本体部とを一体的に結合させ
ることを特徴とするクッション体の製造方法にある（請
求項９）。

【００１４】本発明においては，上記第１，第２の発明
に示したクッション体を成形するに当たり，上記下型及
び上型を用いて発泡成形を行う。そして，上記凹部には
上記板状体を形成するための第１原料を注入し，上記第
２キャビティ又は上記キャビティにおける上記第２キャ
ビティ以外の部分の少なくともいずれかには，上記本体
部を形成するための，発泡性を有する第２原料を注入す
る。このとき，上記第１原料は上記凹部内で流動し，上
記第２原料は，上記第１キャビティ内を発泡流動すると
共に上記第２キャビティにおいては上記第１原料の上部
に重なるようにして発泡流動する。

【００１５】その後，上記一対の型を閉じた状態で，上
記第１原料を硬化又は固化させると共に，上記第２原料
を上記キャビティ内に発泡流動させて充填並びに硬化さ
せて，上記第１原料と上記第２原料とを一体的に結合さ
せる。そして，上記凹部には上記第１原料からなる上記
板状体を形成する。また，上記第２原料により，上記第
２キャビティにおいて上記板状体が位置する以外の部分
には第２中央部を，上記第１キャビティには上記第１中
央部を形成する。

【００１６】このようにして，ポリウレタン発泡体より
なる第１中央部及び第２中央部を有する本体部と，第２
中央部の表面側に配設された板状体とが一体的に結合し
たクッション体を成形することができる。また，上記成
形の際には，上記第２原料による発泡反応及び硬化反応
と，上記第１原料による硬化反応又は固化反応とが同時
に進行する。そのため，これらによって形成した本体部
と板状体との界面において結合反応が起き易く，成形完
了時には両者の接着強度が高いクッション体を得ること
ができる。

【００１７】第４の発明は，着座する人体の大腿部付近
又は第３腰椎付近からの荷重を受ける第１中央部と，該
第１中央部に隣接し，人体の臀部付近又は肩甲骨付近か
らの荷重を受ける第２中央部とがポリウレタン発泡体か
らなる本体部を有するクッション体を製造する方法であ
って，下型と上型との一対の型からなり，該一対の型を
閉じたときに内部に上記クッション体を成形するための
キャビティが形成される成形型を用い，上記下型には，
上記第１中央部を形成するための第１キャビティと，上
記第２中央部を形成するための第２キャビティとを設
け，上記第２キャビティには，所定の硬度を呈すると共
に上記第２中央部の形成位置におけるクッション体の全
体の厚みの１／３以下の厚みとなるよう別途に形成した
板状体を固定し，上記第２キャビティ又は上記キャビテ
ィにおける上記第２キャビティ以外の部分の少なくとも
いずれかには，発泡性を有し，液状のポリオール原料と
イソシアネート原料とを混合してなると共に，硬化した
ときに，上記板状体よりも硬度が低くかつ柔軟なポリウ
レタン発泡体を形成する原料を注入し，その後，上記一
対の型を閉じた状態で，上記原料を上記キャビティ内に
発泡流動させて充填並びに硬化させ，上記クッション体
の本体部を形成し，上記板状体と上記本体部とを一体的
に結合させることを特徴とするクッション体の製造方法
にある（請求項１１）。

【００１８】本発明においては，上記クッション体の発
泡成形を行うに当っては，まず，予め成形した上記板状
体を上記第２キャビティに固定する。そして，上記第２
キャビティ又は上記キャビティにおける上記第２キャビ
ティ以外の部分の少なくともいずれかには，上記本体部
を形成するための，発泡性を有する原料を注入する。こ
のとき，この原料は，上記第１キャビティ内を発泡流動
すると共に，上記第２キャビティにおいては上記板状体
の上部に重なるようにして発泡流動する。

【００１９】その後，上記一対の型を閉じた状態で，上
記原料を上記キャビティ内に発泡流動させて充填並びに
硬化させると共にこの原料と上記板状体とを一体的に結
合させる。そして，上記原料により，上記第２キャビテ
ィにおいて上記板状体が位置する以外の部分には第２中
央部を，上記第１キャビティには上記第１中央部を成形
する。このようにして，ポリウレタン発泡体よりなる第
１中央部及び第２中央部を有する本体部と，第２中央部
の表面側に配設された板状体とが一体的に結合したクッ
ション体を成形することができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】上述した本発明における好ましい
実施の形態につき説明する。上記第１，第２の発明にお
いて，上記板状体は，非発泡のソリッド状ポリウレタン
よりなることが好ましい（請求項３）。この場合，上記
板状体及び上記本体部のいずれもが，ポリウレタンを基
にした材料よりなる。そのため，上記板状体と上記本体
部とが化学結合を行うことができ，これらの接合性が高
い。

【００２１】また，上記板状体は，金属成形体よりなる
こともできる（請求項４）。この場合，上記板状体の厚
み当たりの剛性を高くすることができる。そのため，板
状体の厚みを薄く抑えることができる。そのため，所望
のクッション性能を発現し得るだけの本体部の厚みを確
保することが容易となる。また，板状体の剛性が高く，
着座時の変形が少ないため，上記本体部のポリウレタン
発泡体によるクッション性能を，クッション体の全体に
一層効果的に反映することができる。また，上記金属成
形体は経時的な変形及び劣化が少なく，耐久性が高い。
そのため，上記板状体の耐久性を向上させることができ
る。

【００２２】また，上記板状体は，上記本体部よりも硬
度が高い合成樹脂成形体よりなることもできる（請求項
５）。この場合，上記板状体の重量をあまり増大させる
ことなく，板状体に適度な剛性を持たせることができ
る。そのため，重量と剛性との適度なバランスを保って
上記板状体を形成することができる。

【００２３】また，上記板状体は，上記本体部よりも密
度が高いことが好ましい（請求項６）。この場合，上記
本体部よりも硬度が高い板状体を容易に形成することが
できる。

【００２４】また，上記板状体は，上記本体部よりも硬
度が高い半硬質ポリウレタン発泡体より形成することも
できる（請求項７）。この場合も，上記板状体及び上記
本体部のいずれもが，ポリウレタンを基にした材料より
なるため，上記板状体と上記本体部との接合性が高い。
また，この場合，上記板状体は発泡体であるため，上記
非発泡のソリッド状ポリウレタンよりも密度が低い。そ
のため，上記板状体の重量増加を抑制することができ
る。そのため，全体の重量をあまり増加させることなく
上記クッション体を形成することができる。

【００２５】また，上記本体部の左右両側には，ポリウ
レタン発泡体よりなり，上記板状体が凹部となるように
該板状体を超えて突出するサイド部を有していることが
好ましい（請求項８）。この場合，上記サイド部を有す
るクッション体を用いて構成したシートに着座している
ときに，上記サイド部によりシートの利用者の人体を安
定して支えることができる。

【００２６】また，上記第３の発明においては，上記第
１原料は，発泡性を有し，硬化したときに上記本体部の
発泡体よりも密度が高い発泡体となる原料であることが
好ましい（請求項１０）。この場合，上記本体部よりも
硬度が高い板状体を容易に形成することができる。

【００２７】また，上記第４の発明においては，上記板
状体は非繊維状の材料よりなることが好ましい。この場
合，上記板状体は，従来のようなパームロックなどの繊
維材料より形成されたものではなく，非繊維状の材料か
らなるため，従来のように上記原料が上記繊維材料に浸
み込んだいわゆる含浸層が形成されることがない。言い
替えれば，上記非繊維状の材料により，上記板状体の上
部に上記原料が発泡流動した際に，板状体に原料が浸透
してしまうことを防止することができる。それ故，この
場合，上記含浸層に阻害されることなく所望のクッショ
ン性能を有するクッション体を成形することができる。

【００２８】

【実施例】以下に，図面を用いて本発明の実施例につき
説明する。（実施例１）図１〜図３に示すごとく，本例のクッショ
ン体１は，このクッション体１に着座する人体の大腿部
及びその付近からの荷重を受ける第１中央部１１と該第
１中央部１１に隣接すると共に人体の臀部付近からの荷
重を受ける第２中央部１２とを有する本体部１０と，上
記第２中央部１２の表面側１２１に配設した板状体１５
とを有する。上記本体部１０は柔軟なポリウレタン発泡
体よりなり，上記板状体１５は上記本体部１０よりも硬
度が高い非繊維状の弾性変形可能な材料よりなる。ここ
で，本例においては，上記板状体１５は，非発泡のソリ
ッド状ポリウレタンよりなる。

【００２９】また，上記板状体１５の厚みｔ１は，この
板状体１５と上記第２中央部１２とを合わせた全体の厚
みｔ２の１／３以下である。そして，上記クッション体
１においては，上記板状体１５と上記本体部１０とが一
体的に結合している。

【００３０】以下に，これを詳説する。図１〜図３に示
すごとく，本例においては，上記クッション体１は，上
記第２中央部１２に隣接する第３中央部１３を有してい
る。また，上記クッション体１は，上記第１中央部１
１，第２中央部１２及び第３中央部１３の左右両側に，
柔軟なポリウレタン発泡体よりなり，板状体１５が凹部
となるように板状体１５の位置を超えて上側に突出する
サイド部１４を有している。そして，上記第１中央部１
１，第２中央部１２，第３中央部１３及びサイド部１４
は，いずれも同じ材質の柔軟なポリウレタン発泡体より
なる。

【００３１】本例のクッション体１は，自動車のシート
の座部（シートクッション）に用いられる。そして，上
記第１中央部１１はフロント部として，上記第２中央部
１２はセンター部として，上記第３中央部１３はリア部
として，上記シートクッションの各部を構成する。ま
た，上記板状体１５は，溝部１６によって上記第１中央
部１１，第３中央部１３及びサイド部１４のそれぞれか
ら分離されている。なお，この溝部１６には，上記シー
トの座部を形成する際に，クッション体１の表面に被せ
る表皮の縫合部又は表皮をクッション体１に取り付ける
ためのワイヤー等を配置することができる。

【００３２】本例のクッション体１をシートの座部とし
て使用する際には，上記クッション体１はシートフレー
ム７の上に載置され，このシートフレーム７によって支
持される。このシートフレーム７は，図２，図３に示す
ごとく，上記第１中央部１１，第３中央部１３及び上記
サイド部１４を支持するために鉄板を所定形状にプレス
加工したフレーム部７１を有している。一方，上記第２
中央部１２はフレーム部７１同士を橋架け状に連結する
複数個のＳ字スプリング７２によって支持される。

【００３３】上記のように，上記第２中央部１２は，Ｓ
字スプリング７２と接する部分だけで支持されるが，第
２中央部１２の上側には板状体１５が設けられ，この板
状体１５によって集中荷重が広い範囲に分散されるの
で，Ｓ字スプリング７２との接触部分だけで第２中央部
１２が支持される。これにより，本例のシートの座部に
よれば，クッション体１の裏面全面をフレーム部７１に
よって支持するタイプのものに比べてシートフレーム７
の軽量化を図ることができる。

【００３４】本例においては，上記第１中央部１１と，
上記板状体１５を配設した第２中央部１２とが，クッシ
ョン体１の前後方向において成人の人体の各部の平均的
測定値に基づいて大体同じ長さを有する。これにより，
不特定多数の成人に対して，上記第１中央部１１と上記
板状体１５を配設した第２中央部１２とがバランスよく
対応したクッション体１を形成することができる。

【００３５】また，本例においては，上記板状体１５の
硬度は，ＪＩＳ規格のＪＩＳＫ６２５３に従い，タイプ
Ａのデュロメータ硬さ試験の値で示し，この硬さ試験に
よる上記板状体１５の硬さは４８度である。また，本例
においては，上記クッション体１は，上記板状体１５の
厚みｔ１が８ｍｍとなっており，上記本体部１０におい
て人体の臀部の荷重を受ける部位の厚みｔ２−ｔ１が約
７０〜１２０ｍｍとなっている。

【００３６】次に，上記本体部１０及び上記板状体１５
の厚み及び硬度につき説明する。上記本体部１０は軟質
のポリウレタン発泡体よりなることが好ましい。具体的
には，上記本体部１０の硬度は，９８．１〜２４５．２
Ｎ／３１４ｃｍ^２（１０〜２５ｋｇｆ／３１４ｃｍ^２）
の範囲にあることが好ましい。これにより，人体からの
荷重を軟らかく受けることができる。

【００３７】なお，上記硬度は，直径２０ｃｍの円盤を
上記ポリウレタン発泡体からなるサンプル体に押し付け
て，このサンプル体を元の厚みに対して２５％撓ませた
ときの圧縮荷重として表す。また，当業界においては，
この硬度のことを「２５％硬さ」と呼ぶこともある。ま
た，上記軟質のポリウレタン発泡体は，ソリッド状ポリ
ウレタンに対して十数倍から数十倍の体積になるまで発
泡して，その密度は，３５〜５５ｋｇ／ｍ^３程度であ
る。

【００３８】また，上記のごとく，上記板状体１５にソ
リッド状ポリウレタンを用いた場合には，この板状体１
５の硬度としては，タイプＡデュロメータ硬さ試験（Ｊ
ＩＳ規格のＪＩＳＫ６２５３）による硬度が５〜５０度
であることが好ましい。上記硬度が５度以上であること
によって，板状体１５の適度な硬さを保って，上記第２
中央部１２の局所的な深い沈み込みを防止することがで
きる。また，ソリッド状ポリウレタンでは，上記硬度が
５０度以上である成形体を得ることは困難である。

【００３９】なお，軟質のポリウレタン発泡体と板状体
１５のそれぞれの硬さは，測定方法及び測定に用いる単
位が異なる。そこで，参考として，上記軟質のポリウレ
タン発泡体の硬度を上記板状体１５の硬度測定に用いる
のと同一のタイプＡデュロメータ硬さ試験によって測定
したところ，結果は針が動かず０度であった。これによ
り，軟質のポリウレタン発泡体の硬度は，タイプＡデュ
ロメータ硬さ試験によって測定できるいずれの材料より
も硬度が低いことがわかった。

【００４０】また，上記ソリッド状ポリウレタンによる
板状体１５の厚みｔ１は，この板状体１５と上記第２中
央部１２とを合わせた全体の厚みｔ２に対して７〜３０
％の割合の厚みを有することが好ましい。上記厚みｔ１
の割合が７％よりも小さいと，板状体１５全体の剛性が
低下して局所的な変形量が大きくなるため，荷重の分散
が不十分となる。一方，上記厚みｔ１の割合が３０％よ
りも大きいと，本体部１０の割合が少なくなってしま
い，所望のクッション性能を発現させ得るだけの本体部
１０の厚みの確保が困難となる。

【００４１】また，上記ソリッド状ポリウレタンによる
板状体１５の厚みｔ１は，上記全体の厚みｔ２の１５％
以下であることが好ましく，さらに１０％以下であるこ
とが好ましい。上記範囲にあることにより，上記板状体
１５に加わる局所的な荷重を板状体１５の全体に分散
し，クッション体１のクッション性能を保つことができ
る。上記ソリッド状ポリウレタンからなる板状体１５の
密度は，７５０〜８２０ｋｇ／ｍ^３である。また，板状
体１５としては，ソリッド状ポリウレタンに対して数倍
程度の体積になるまで発泡し，密度が１７０〜２００ｋ
ｇ／ｍ^３程度になった発泡ポリウレタンも使用すること
ができる。

【００４２】また，上記板状体１５は，半硬質のポリウ
レタン発泡体より構成することもできる。この場合の板
状体１５の硬度は，上記２５％硬さで，４９０．３〜６
８６．５Ｎ／３１４ｃｍ^２（５０〜７０ｋｇｆ／３１４
ｃｍ^２）であることが好ましい。これにより，板状体１
５の適度な硬さを保って，上記第２中央部１２の局所的
な深い沈み込みを防止することができる。

【００４３】また，上記半硬質のポリウレタン発泡体よ
りなる板状体１５と上記本体部１０との間には，ある程
度の硬度の差があることが好ましく，具体的には，２４
５．２〜５８８．４Ｎ／３１４ｃｍ^２（２５〜６０ｋｇ
ｆ／３１４ｃｍ^２）の硬度差があることが好ましい。こ
れにより，上記半硬質のポリウレタン発泡体による局所
的な深い沈み込みの抑制効果を発現させることができる
ため，上記軟質のポリウレタン発泡体による低反発弾性
等の所望のクッション性能を有するクッション体を得る
ことができる。

【００４４】また，上記半硬質のポリウレタン発泡体に
よる板状体１５の厚みｔ１は，この板状体１５と上記第
２中央部１２とを合わせた全体の厚みｔ２に対して，２
０〜３０％の範囲にあることが好ましい。これにより，
上記板状体１５に加わる局所的な荷重を板状体１５の全
体に分散し，クッション体１のクッション性能を保つこ
とができる。

【００４５】なお，上記ソリッド状ポリウレタン又は半
硬質のポリウレタン発泡体を板状体１５とする場合に
は，必ずしも別途の板状体１５を用意する必要はない。
つまり，上記板状体１５は，上記本体部１０を発泡成形
するときに同一の成形型を用いて成形することができ
る。そして，この成形型において，本体部１０及び板状
体１５を形成するためのそれぞれのキャビティに異なる
原料を注入するだけで，本体部１０と板状体１５とを一
体的に形成することができる。また，上記板状体１５及
び上記本体部１０のいずれもが，ポリウレタンを基にし
た材料よりなるため，上記板状体１５と上記本体部１０
との接合性が高くなる。

【００４６】また，上記半硬質のポリウレタン発泡体を
板状体１５とする場合には，この板状体１５は発泡体で
あるためその密度が低く，比重も小さい。そのため，上
記板状体１５の重量が，ソリッド状ポリウレタンの場合
に比べて小さくて済み，上記クッション体１の全体の重
量を大幅に増加させることがない。

【００４７】また，上記板状体１５は，金属成形体より
構成することもできる。この金属成形体は，鉄，アルミ
等の剛性の高い材質とすることができる。また，金属成
形体には，厚みを０．２〜３ｍｍとした金属板成形体を
用いることができる。この場合，上記金属成形体の高い
硬度を利用して，上記板状体１５の剛性を高く保ったま
ま，板状体１５の厚みｔ１をより一層薄く抑えることが
でき，そのため，上記本体部１０のポリウレタン発泡体
によるクッション性能を，クッション体１の全体に一層
効果的に反映することができる。

【００４８】また，金属成形体による板状体１５の厚み
ｔ１は，この板状体１５と上記第２中央部１２とを合わ
せた全体の厚みｔ２に対して，約０．２５％〜４％の範
囲にあることが好ましい。これにより，本体部１０の割
合が多くなるため，所望のクッション性能をクッション
体１の全体に反映し易くなる。さらに，一層薄肉のクッ
ション体１を形成することが可能となる。

【００４９】また，上記金属成形体は経時的な変形及び
劣化が少なく，耐久性が高い。そのため，上記板状体１
５の耐久性を向上させることができ，クッション体１の
全体の耐久性も向上させることができる。なお，金属板
成形体を用いる場合には，人体の臀部の形状に浅く倣っ
た断面形状に予め形成しておくことが好ましい。

【００５０】また，上記板状体１５は，本体部１０より
も硬度が高い合成樹脂成形体より構成することもでき
る。この場合の板状体１５としては，タイプＡデュロメ
ータ硬さ試験（ＪＩＳ規格のＪＩＳＫ６２５３）による
硬度が５〜１００度であるものが適用できる。これによ
り，板状体１５の適度な硬さを保って，上記第２中央部
１２の局所的な深い沈み込みを防止することができる。
また，上記合成樹脂成形体による板状体１５の厚みｔ１
は，この板状体１５と上記第２中央部１２とを合わせた
全体の厚みｔ２に対して，５〜１５％の範囲にあること
が好ましい。これにより，クッション体１の適度な剛性
を保って，上記板状体１５に加わる局所的な荷重を板状
体１５の全体に分散することができる。

【００５１】上記合成樹脂成形体を板状体１５に用いた
場合，金属よりも比重が小さく上記本体部１０のポリウ
レタン材料よりも剛性が高い。そのため，上記板状体１
５の重量をあまり増大させることなく，板状体１５に適
度な剛性を持たせることができる。そのため，重量と剛
性との適度なバランスを保って上記板状体１５を有する
クッション体１を形成することができる。上記板状体１
５として使用可能な合成樹脂としては，ＡＢＳ，ポリプ
ロピレン，ナイロン，塩化ビニル，ポリスチレン等が挙
げられる。

【００５２】本例におけるクッション体１を用いて構成
したシートの座部に着座したときには，上記第１中央部
１１は人体の大腿部付近からの荷重を受け，上記第２中
央部１２は人体の臀部付近からの荷重を受ける。このと
き，上記シートの座部は，本体部１０よりも上記硬度が
高い板状体１５によって上記臀部付近から加わる局所的
な荷重を受ける。また，このとき，上記板状体１５は，
上記本体部１０よりも硬度が高く，かつ弾性変形をする
量が少ない。そのため，上記臀部付近より加わる局所的
な荷重を上記板状体１５の全体に分散させることができ
る。

【００５３】そのため，上記板状体１５の裏面側に位置
する第２中央部１２に加わる荷重は，板状体１５によっ
て分散された分散荷重に変換され，単位面積当たりの荷
重が，板状体１５がないときに比べて小さくなる。その
ため，上記第２中央部１２が局所的に大きく沈み込むこ
とを防止することができる。これにより，上記第２中央
部１２における着座時の圧縮量が低減されるため，クッ
ション性能の低下を抑制することができる。さらに，所
望のクッション性能を維持できる範囲で第２中央部１２
の厚みを小さくすることができる。

【００５４】また，上記板状体１５の厚みｔ１は，この
板状体１５と上記第２中央部１２とを合わせた全体の厚
みｔ２の１／３以下である。そのため，薄肉のクッショ
ン体１を形成する際に，上記全体の厚みｔ２のうち２／
３以上の厚みを軟質の発泡ポリウレタン体からなる第２
中央部１２として使用することができる。そのため，ク
ッション体１の全体の厚みを薄くする必要があるときで
も，クッション性能を低下させてしまうことを防止する
ことができる。そのため，上記クッション体１によれ
ば，ポリウレタン発泡体による所望のクッション性能を
有した薄肉のクッション体１を形成することができる。

【００５５】また，上記第１中央部１１は，板状体１５
よりも硬度が小さく，柔軟なポリウレタン発泡体よりな
り，上記大腿部からの荷重を軟らかく受けることができ
る。そのため，上記クッション体１を用いたシートに着
座した利用者は，人体を大腿部から足元にかけて動かし
易くなり，例えば，自動車の走行時にペダル類の操作性
を良好に保つことができる。

【００５６】そして，上記板状体１５及び第２中央部１
２によって，上記シートに着座する利用者の上半身から
の大部分の荷重を受け，分散させる。そのため，上記本
体部１０に必要な硬度は，その厚みが同じであれば板状
体１５がない場合よりも低くなるので，本体部１０，言
い替えれば第１中央部１１を，より軟質の材料から形成
することができ，上記大腿部からの荷重をより軟らかく
受けることができる。そのため，大腿部の圧迫が軽減さ
れ，シートに着座する利用者の疲労感を低減することが
できる。

【００５７】また，上記のごとく，上記第２中央部１２
の局所的な深い沈み込みを抑制することができる。その
ため，上述したごとく，上記クッション体１を下方から
支持するシートフレーム７のフレーム部７１を第２中央
部１２の下方まで支持する構造にしなくても，上記第２
中央部１２の下方の部分を着座時に落ち込ませることな
くＳ字スプリング７２で支持することができるので，シ
ートフレーム７の軽量化にも寄与する。

【００５８】なお，本例においては，上記クッション体
１を用いて自動車のシートの座部を形成した。これに対
し，上記クッション体１によって，自動車のシートの背
もたれ部（シートバック）を形成してもよい。この場合
には，上記クッション体１は上記第１中央部１１が位置
する側を下側にして使用され，上記第１中央部１１は人
体の第３腰椎付近からの荷重を受け，板状体１５は人体
の肩甲骨付近からの荷重を受ける。

【００５９】そして，この場合にも，硬度が高い板状体
１５によって上記肩甲骨付近から加わる局所的な荷重を
分散させることができる。そのため，この場合にも，上
記クッション体１によってシートの座部を形成した場合
と同様の作用効果を得ることができる。

【００６０】（実施例２）本例は，下型２と上型３とよ
りなる成形型６によって，板状体１５を備えたクッショ
ン体１を製造する方法である。なお，本例においては，
上記板状体１５として，非発泡のソリッド状ポリウレタ
ンからなる板状体１５を例に挙げて説明する。ここで，
以下の説明において，前後方向とは，クッション体１の
第１中央部１１側又は第１キャビティ２１側を前方，ク
ッション体１の第３中央部１３側又は第３キャビティ２
３側を後方とした方向である。左右方向とは，クッショ
ン体１の両サイド部１４側の方向である。また，上下方
向とは，クッション体１を車体に取り付けた状態におい
ては車体の上下方向，クッション体１の成形時において
は重力方向である。

【００６１】図４〜図７に示すごとく，上記下型２に
は，上記第１中央部１１を形成するための第１キャビテ
ィ２１と，上記第２中央部１２を形成するための第２キ
ャビティ２２と，上記第３中央部１３を形成するための
第３キャビティ２３と，上記左右一対のサイド部１４を
形成するためのサイドキャビティ２４とが設けてある。
また，第２キャビティ２２には，その底部２２５に上型
３側に向けて突出する仕切としての仕切り板２６によ
り，上記第１中央部１１，第３中央部１３及びサイド部
１４から区画した略箱状の凹部としての板状体形成用凹
部２２１が設けてある。仕切り板２６は，上記凹部２２
１内に注入した後述する第１原料４１を上記凹部２２１
内にせき止める堰としての役割を果たす。

【００６２】また，上記下型２には，上記クッション体
１における表面側１０１を成形する表面側成形面２０が
形成されており，上記上型３には，クッション体１にお
ける裏面側１０２を成形する裏面側成形面３０が形成さ
れている。そして，上記下型２と上型３とを閉じたとき
には，下型２の表面側成形面２０と上型３の裏面側成形
面３０との間にクッション体１を成形するためのキャビ
ティを形成する。また，上記クッション体１の成形にお
いては，上記板状体１５を形成するための第１原料４
１，上記本体部１０を形成するための第２原料４２を使
用する。

【００６３】上記第１原料４１は，上記非発泡のソリッ
ド状ポリウレタンを形成する原料である。第１原料４１
は，代表的には，ＴＤＩ（トリレンジイソシアネー
ト），ＭＤＩ（４．４−ジフェニルエタンジイソシアネ
ート）を主成分とするイソシアネート原料と，ＰＰＧ
（ポリプロピレングリコール），ＰＯＰ（ポリマーポリ
オール）を主成分とし，発泡剤としての水を含まないポ
リオール原料とを混合した混合原料とする。また，この
混合原料を作る際の混合比率は，概ね，ポリオール原料
が１００重量部に対してイソシアネート原料が１０重量
部とする。そして，これに架橋剤等適宜の添加剤を必要
量混合して上記混合原料とする。

【００６４】一方，上記第２原料４２は，発泡性を有す
る原料であり，上記ポリウレタン発泡体を形成する原料
である。第２原料４２は，代表的には，ポリオール原料
とイソシアネート原料とを混合した混合原料であり，こ
れに発泡剤としての水を含むものとする。また，この混
合原料を作る際の混合比率は，概ね，ポリオール原料１
００重量部に対してイソシアネート原料は３５重量部と
し，発泡剤としての水はポリオール原料に対して２〜３
重量部とする。

【００６５】なお，第１原料４１，第２原料４２ともポ
リオールには，ＰＰＧの分子量が３０００〜７０００で
ある軟質系ポリオールを用いる。以下，このような軟質
系ポリオールを原料の一部に用いた発泡体を軟質ポリウ
レタン（体）と呼称する。

【００６６】また，上記第１原料４１及び第２原料４２
は，ロボット等のアームに保持させた注入部５を移動さ
せて，又は第１原料４１用と第２原料４２用とに区別し
た複数の注入部５を使って，各キャビティにそれぞれ予
め定めた量を注入する。

【００６７】そして，図８に示すごとく，上記クッショ
ン体１を成形するに当たっては，まず，上記板状体形成
用凹部２２１に上記注入部５から上記第１原料４１を注
入する。このとき，上記第１原料４１は，上記凹部２２
１から溢れ出ず，凹部２２１の全域を覆い，かつ予め定
めた厚み，すなわち第２中央部１２の形成位置における
クッション体１の全体の厚みの１／３以下の厚みの板状
体１５を形成するのに必要な量を注入し，板状体形成用
凹部２２１内で流動させ，行き渡らせる。この時点で，
第１原料４１は，上記凹部２２１内でポリオール原料と
イソシアネート原料が反応して，硬化反応を開始する。

【００６８】次いで，図９，図１０に示すごとく，上記
サイドキャビティ２４の後方部分及び上記第３キャビテ
ィ２３に，上記注入部５を移動させながら上記第２原料
４２を注入する。このとき，この第２原料４２は，上記
第３キャビティ２３に広がると共に，上記サイドキャビ
ティ２４の前方部分に向けて発泡流動を開始する。

【００６９】また，図１１，図１２に示すごとく，上記
注入部５を移動させて，上記第２原料４２を上記第１キ
ャビティ２１にも注入する。このとき，この第２原料４
２は，上記第１キャビティ２１に広がると共に発泡流動
を開始し，その後，上記仕切り板２６を越えて第２キャ
ビティ２２の範囲内に入り込む。そして，第２原料４２
は，上記凹部２２１内に広がりながら硬化反応を開始し
ている第１原料４１の上に被さって，発泡流動すると共
に上記サイドキャビティ２４に向けて発泡流動する。

【００７０】また，サイドキャビティ２４の後方部分及
び上記第３キャビティ２３に注入した第２原料４２も，
上記仕切り板２６を越えて上記第２キャビティ２２の上
記凹部２２１を覆うように発泡流動を続ける。このよう
にして，複数箇所で注入された上記第２原料４２は，上
記第２キャビティ２２においては上記第１原料４１の上
部に重なるようにして，発泡流動を続ける。

【００７１】そして，上記第１原料４１及び第２原料４
２を注入した後，図１３に示すごとく，上記下型２と上
記上型３とを閉じた状態で，上記第１原料４１を硬化さ
せると共に，上記第２原料４２を発泡流動させて各キャ
ビティ内の全てに充填させ，上記第１原料４１と上記第
２原料４２とを一体的にウレタン結合させる。そして，
上記板状体形成用凹部２２１には，上記第１原料４１が
硬化することにより，非発泡の軟質ポリウレタン体から
なる上記板状体１５が成形される。

【００７２】また，上記第１キャビティ２１では上記第
１中央部１１，上記第２キャビティ２２において上記板
状体１５を除く部分では上記第２中央部１２，上記第３
キャビティ２３では上記第３中央部１３，上記サイドキ
ャビティ２４では上記サイド部１４として，上記第２原
料４２の硬化により発泡した軟質のポリウレタン体が成
形される。こうして，ポリウレタン発泡体よりなる本体
部１０と，上記本体部１０よりも硬度が高い非発泡の軟
質ポリウレタンよりなる板状体１５とが一体的に結合し
たクッション体１を成形することができる。

【００７３】また，上記成形の際には，本体部１０の発
泡反応と板状体１５の硬化反応が同時に進行するため，
両者の界面において結合反応が起き易く，成形完了時に
は両者の接着強度が高いクッション体１を得ることがで
きる。

【００７４】本実施例では，シートの座部及び背もたれ
のいずれにも使用されるクッション体１の板状体１５と
して，軟質ポリウレタン発泡体の本体部１０よりも硬度
が高い非発泡の軟質ポリウレタン体からなるものについ
て説明した。これに対し，上記板状体１５は，上記非発
泡の軟質ポリウレタン体に代えて，上記同様の原料に水
を０．１〜１重量部添加してわずかに発泡させた軟質発
泡ポリウレタン体，あるいは発泡性を有すると共に本体
部１０よりも硬度及び密度が高い半硬質のポリウレタン
発泡体としてもよい。

【００７５】上記半硬質のポリウレタン発泡体は，上記
第１原料４１として以下に示す，成形後半硬質ポリウレ
タン発泡体となる原料（以下半硬質用混合原料と呼称す
る）を用いることにより形成する。すなわち，半硬質用
の混合原料を作る際に，まずは，ポリオール原料とし
て，分子量が３０００〜８０００程度の軟質系ＰＰＧ
と，分子量が４００〜８００程度の硬質系ＰＰＧとを，
上記軟質系ＰＰＧが上記硬質系ＰＰＧよりも幾分多めに
なるように混合して混合ポリオール原料を作る。

【００７６】そして，この混合ポリオール原料と，上述
したイソシアネート原料よりＭＤＩ比率の高いイソシア
ネート原料とを，混合ポリオール原料１００重量部に対
してイソシアネート原料を２０〜５０重量部の比率で混
合する。そして，これに発泡剤としての水を，混合ポリ
オール原料１００重量部に対して０．１〜３重量部の比
率で混入し，半硬質用混合原料とする。そして，この半
硬質用混合原料を使用することにより，硬度及び密度
が，上記本体部１０を構成する軟質ポリウレタン発泡体
よりも高い半硬質ポリウレタン発泡体を形成することが
できる。

【００７７】なお，上記水の量を調節することにより，
発泡性の異なる半硬質用の混合原料を作ることができ，
これにより発泡率の異なる半硬質ポリウレタン発泡体を
形成することができる。すなわち，上記水を，混合ポリ
オール原料に対して０．１〜３重量部の比率で混入した
半硬質用の混合原料を用いて半硬質ポリウレタン発泡体
を形成した場合には，発泡率が本体部１０の軟質ポリウ
レタン発泡体よりも小さい板状体１５を形成することが
できる。

【００７８】一方，上記水を，混合ポリオール原料に対
して０．１〜１重量部未満の比率で混入した半硬質用の
混合原料を用いて半硬質ポリウレタン発泡体を形成した
場合には，発泡率が本体部１０の軟質ポリウレタン発泡
体よりも一層小さい板状体１５を形成することができ
る。また，水を混合しない場合には，非発泡の軟質ポリ
ウレタン体よりも硬度の高い非発泡の半硬質ポリウレタ
ン体が得られる。

【００７９】このように，上記半硬質用混合原料を第１
原料４１とし，第２原料４２には上記と同一の原料を用
いて，上記と同一の方法で成形することにより，板状体
１５が半硬質のポリウレタン発泡体よりなるクッション
体１を成形することができる。なお，上記第１原料４１
には，注型成形可能なエポキシ樹脂，シリコンゴム，ポ
リエステル樹脂等を成形するための原料を用いることも
可能である。

【００８０】（実施例３）本例は，図１４に示すごと
く，上記板状体１５を成形型６を用いて本体部１０と同
時に成形するのではなく，上記板状体１５を予め形成し
ておき，成形型６内に板状体１５を配置した後に本体部
１０を，上記実施例２の場合と同様に一体成形する例で
ある。

【００８１】本例においては，上記下型２には，上記第
１中央部１１を形成するための第１キャビティ２１と，
上記第２中央部１２を形成するための第２キャビティ２
２と，上記第３中央部１３を形成するための第３キャビ
ティ２３と，上記一対のサイド部１４を形成するための
一対のサイドキャビティ２４とが設けてある。また，上
記第２キャビティ２２には，上記板状体１５を固定する
固定具２７が設けてある。本例では，この固定具２７は
第２キャビティ２２より立設させた針状の突起を設け，
一方の板状体１５には針又はピンが入り込む孔を形成し
ておくものとしている。

【００８２】上記固定具２７は，板状体１５が第２キャ
ビティ２２の所定位置から動いてしまわない機能を有し
ていればよく，例えば，上記実施例２における仕切り板
２６のような板状の部材であってもよい。また，板状体
１５が，鉄板などの磁性材料からなるときには，上記固
定具２７は磁石でもよい。この場合，板状体１５に固定
のための孔を予め形成しておく必要がなくなる。

【００８３】図１５に示すごとく，本例においては，上
記クッション体１の成形を行うに当っては，予め成形し
た上記板状体１５を上記第２キャビティ２２の底部２２
５に上記固定具２７により固定する。そして，上記各キ
ャビティに上記実施例２の第２原料４２と同様の組成を
有する成形原料を注入すると共に発泡流動させる。その
後，上記実施例２におけるクッション体１の製造方法と
同様にして，クッション体１を成形する。

【００８４】なお，上記板状体１５と本体部１０とが，
接合し難い材質の組合せであるとき，例えば，板状体１
５に接着性に乏しいポリプロピレン樹脂を使用した場合
では，板状体１５に予めプライマ層を形成しておくこ
と，あるいはプラズマ処理等の前処理をしておくことで
良好な接合が得られる。その他は上記実施例２と同様で
ある。

【００８５】本例のクッション体１の製造方法において
は，予め成形された板状体１５を上記本体部１０で覆う
ようにインサート成形するため，板状体１５の厚みにバ
ラツキを生じることがない。そのため，安定した品質の
クッション体１を容易に成形することができる。

【００８６】また，本例の板状体１５は，上記実施例２
の第１原料４１として示したように非繊維状の原料より
形成したものである。そのため，上記板状体１５の上部
に上記成形原料が発泡流動した際に，板状体１５に成形
原料が浸透して，いわゆる含浸層が形成されてしまうこ
とを防止することができる。そのため，上記板状体１５
による局所的な深い沈み込みを抑制するなどといった板
状体１５の所望の作用効果が阻害されることなく，優れ
たクッション体１を成形することができる。

【００８７】また，上記のごとく，上記板状体１５は予
め成形しておくため，板状体１５と本体部１０との境界
部分は平坦形状に限定されない種々の形状にすることが
できる。すなわち，例えば，上記境界部分の形状は湾曲
形状にすることもでき，境界部分の形状選択の自由度が
大きくなる。これにより，クッション体１の性能を最適
化するのが容易となる。その他，上記実施例２と同様の
作用効果を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１における，クッション体を示す斜視
図。

【図２】実施例１における，図１のクッション体におけ
るＡ−Ａ線断面図。

【図３】実施例１における，図１のクッション体におけ
るＢ−Ｂ線断面図。

【図４】実施例２における，クッション体を成形する成
形型を示す平面図。

【図５】実施例２における，図４におけるＡ−Ａ線断面
図。

【図６】実施例２における，図４におけるＢ−Ｂ線断面
図。

【図７】実施例２における，図４におけるＣ−Ｃ線断面
図。

【図８】実施例２における，第１原料を注入した状態の
成形型を示す図で，図４におけるＡ−Ａ線相当の断面
図。

【図９】実施例２における，第２原料を第３キャビティ
及びサイドキャビティに注入した状態の成形型を示す平
面図。

【図１０】実施例２における，図９におけるＡ−Ａ線断
面図。

【図１１】実施例２における，第２原料を第１キャビテ
ィに注入した状態の成形型を示す平面図。

【図１２】実施例２における，図１１におけるＡ−Ａ線
断面図。

【図１３】実施例２における，成形型にクッション体を
成形した状態を示す図で，図１１におけるＡ−Ａ線相当
の断面図。

【図１４】実施例３における，クッション体を成形する
成形型を示す平面図。

【図１５】実施例３における，成形型に板状体を配置し
た状態を示す図で，図１４におけるＡ−Ａ線相当の断面
図。

【符号の説明】

１．．．クッション体，１０．．．本体部，１１．．．第１中央部（フロント部），１２．．．第２中央部（センター部），１３．．．第３中央部（リア部），１４．．．サイド部，１５．．．板状体，２．．．下型，２１．．．第１キャビティ，２２．．．第２キャビティ，２２１．．．板状体形成用凹部，２３．．．第３キャビティ，２４．．．サイドキャビティ，３．．．上型，４１．．．第１原料，４２．．．第２原料，６．．．成形型，

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 75:00 Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｆターム(参考） 3B096 AB07 AB11 AD04 4F202 AA31 AB02 AC05 AD05 AD08 AG03 AG20 AH26 CA01 CB02 CB16 CB22 CK23 CK41 CQ01 CQ05 4F204 AA42 AD03 AD05 AG20 AH26 AR12 EA01 EA04 EB01 EB12 EB25 EK17

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリウレタン発泡体からなる本体部を有
するクッション体であって，上記本体部は，上記クッシ
ョン体に着座する人体の大腿部付近からの荷重を受ける
第１中央部と，該第１中央部に隣接すると共に人体の臀
部付近からの荷重を受ける第２中央部とを有していると
共に，該第２中央部の表面側には板状体を配設してお
り，上記本体部は柔軟なポリウレタン発泡体よりなり，
上記板状体は上記本体部よりも硬度が高い非繊維状の材
料よりなり，上記板状体の厚みは，該板状体と上記第２
中央部とを合わせた全体の厚みの１／３以下であり，上
記板状体と上記本体部とは一体的に結合していることを
特徴とするクッション体。
【請求項２】ポリウレタン発泡体からなる本体部を有
するクッション体であって，上記本体部は，上記クッシ
ョン体にもたれかかる人体の第３腰椎付近からの荷重を
受ける第１中央部と，該第１中央部に隣接すると共に人
体の肩甲骨付近からの荷重を受ける第２中央部とを有し
ていると共に，該第２中央部の表面側には板状体を配設
しており，上記本体部は柔軟なポリウレタン発泡体より
なり，上記板状体は上記本体部よりも硬度が高い非繊維
状の材料よりなり，上記板状体の厚みは，該板状体と上
記第２中央部とを合わせた全体の厚みの１／３以下であ
り，上記板状体と上記本体部とは一体的に結合している
ことを特徴とするクッション体。
【請求項３】請求項１又は２において，上記板状体
は，非発泡のソリッド状ポリウレタンよりなることを特
徴とするクッション体。
【請求項４】請求項１又は２において，上記板状体
は，金属成形体よりなることを特徴とするクッション
体。
【請求項５】請求項１又は２において，上記板状体
は，上記本体部よりも硬度が高い合成樹脂成形体よりな
ることを特徴とするクッション体。
【請求項６】請求項１〜５のいずれか一項において，
上記板状体は，上記本体部よりも密度が高いことを特徴
とするクッション体。
【請求項７】請求項１又は２において，上記板状体
は，上記本体部よりも硬度が高い半硬質ポリウレタン発
泡体よりなることを特徴とするクッション体。
【請求項８】請求項１〜７のいずれか一項において，
上記本体部の左右両側には，ポリウレタン発泡体よりな
り，上記板状体が凹部となるように該板状体を超えて突
出するサイド部を有していることを特徴とするクッショ
ン体。
【請求項９】着座する人体の大腿部付近又は第３腰椎
付近からの荷重を受ける第１中央部と，該第１中央部に
隣接し，人体の臀部付近又は肩甲骨付近からの荷重を受
ける第２中央部とがポリウレタン発泡体からなる本体部
を有するクッション体を製造する方法であって，下型と
上型との一対の型からなり，該一対の型を閉じたときに
内部に上記クッション体を成形するためのキャビティが
形成される成形型を用い，上記下型には，上記第１中央
部を形成するための第１キャビティと，上記第２中央部
を形成するための第２キャビティとを設けると共に，該
第２キャビティには，その底部に上記上型側に向けて突
出する仕切により周囲を区画された略箱状の凹部を設
け，該凹部内には，硬化したときに，所定の硬度を呈し
上記第２中央部の形成位置におけるクッション体の全体
の厚みの１／３以下の厚みとなる板状体を形成する第１
原料を所定量注入し，上記第２キャビティ又は上記キャ
ビティにおける上記第２キャビティ以外の部分の少なく
ともいずれかには，発泡性を有し，液状のポリオール原
料とイソシアネート原料とを混合してなると共に，硬化
したときに，上記第１原料よりなる板状体よりも硬度が
低くかつ柔軟なポリウレタン発泡体を形成する第２原料
を注入し，その後，上記一対の型を閉じた状態で，上記
第１原料を硬化又は固化させて上記凹部内に上記板状体
を形成すると共に，上記第２原料を上記キャビティ内に
発泡流動させて充填並びに硬化させ，上記ポリウレタン
発泡体からなる上記クッション体の本体部を形成し，上
記板状体と上記本体部とを一体的に結合させることを特
徴とするクッション体の製造方法。
【請求項１０】請求項９において，上記第１原料は，
発泡性を有し，硬化したときに上記本体部の発泡体より
も密度が高い発泡体となる原料であることを特徴とする
クッション体の製造方法。
【請求項１１】着座する人体の大腿部付近又は第３腰
椎付近からの荷重を受ける第１中央部と，該第１中央部
に隣接し，人体の臀部付近又は肩甲骨付近からの荷重を
受ける第２中央部とがポリウレタン発泡体からなる本体
部を有するクッション体を製造する方法であって，下型
と上型との一対の型からなり，該一対の型を閉じたとき
に内部に上記クッション体を成形するためのキャビティ
が形成される成形型を用い，上記下型には，上記第１中
央部を形成するための第１キャビティと，上記第２中央
部を形成するための第２キャビティとを設け，上記第２
キャビティには，所定の硬度を呈すると共に上記第２中
央部の形成位置におけるクッション体の全体の厚みの１
／３以下の厚みとなるよう別途に形成した板状体を固定
し，上記第２キャビティ又は上記キャビティにおける上
記第２キャビティ以外の部分の少なくともいずれかに
は，発泡性を有し，液状のポリオール原料とイソシアネ
ート原料とを混合してなると共に，硬化したときに，上
記板状体よりも硬度が低くかつ柔軟なポリウレタン発泡
体を形成する原料を注入し，その後，上記一対の型を閉
じた状態で，上記原料を上記キャビティ内に発泡流動さ
せて充填並びに硬化させ，上記クッション体の本体部を
形成し，上記板状体と上記本体部とを一体的に結合させ
ることを特徴とするクッション体の製造方法。